柳福编程_ugcam常用的敕令和术语-0926[趣读]

柳福编程_ugcam常用的敕令和术语-0926[趣读] UGCAM常用的命令和术语 类型 = Mill_Contour 子类型 处理描述 方式 型腔基本的型腔铣操作，用于去除毛坯或 IPW 及部件所定义的一 CAVITY_MILL 铣 定量的材料，带有许多平面切削模式。型腔铣常用于粗加工。 型腔使用跟随工件切削模式在形状内部切削。 铣 ZLEVEL_FOLLOW_CAVITY 型腔使用跟随工件切削模式在形状外部切削。 ZLEVEL_FOLLOW_CORE 铣 型腔切削拐角中的剩余材料，这些材料因前一刀具的直径和拐角 CORNER_ROUGH 铣 半径关系而无法去除。 Z 级基本的 Z 级铣削，用于以平面切削方式对部件或切削区域进 ZLEVEL_PROFILE 铣削 行轮廓铣。 Z 级与 ZLEVEL_PROFILE 相同，但只切削陡峭区域。经常与 铣削 CONTOUR_AREA_NON_STEEP 一起使用，以便在精加工切削区域ZLEVEL_PROFILE_STEEP 时控制残余波峰。 Z 级精加工前一刀具因直径和拐角半径关系而无法到达的拐角区 ZLEVEL_CORNER 铣削 域。 曲面基本的固定轴曲面轮廓铣操作，用于以各种驱动方式、包容 FIXED_CONTOUR 轮廓和切削模式轮廓铣部件或切削区域。刀具轴是 +ZM。 铣 曲面区域铣削驱动，用于以各种切削模式切削选定的面或切削区 CONTOUR_AREA 轮廓域。常用于半精加工和精加工。 铣 曲面与 CONTOUR_AREA 相同，但只切削非陡峭区域。经常与 轮廓ZLEVEL_PROFILE_STEEP 一起使用，以便在精加工切削区域时CONTOUR_AREA_NON_STEEP 铣 控制残余波峰。 曲面区域铣削驱动，用于以切削方向为基础，只切削非陡峭区域。 轮廓与 CONTOUR_ZIGZAG 或 CONTOUR_AREA 一起使用，以便通过CONTOUR_AREA_DIR_STEEP 铣 十字交叉前一往复切削来降低残余波峰。 曲面曲面区域驱动，它使用单一驱动曲面的 U-V 方向，或者是曲 轮廓面的直角坐标网格。 CONTOUR_SURFACE_AREA 铣 曲面自动清根驱动方式，单刀路，用于精加工或减轻角及谷。 FLOWCUT_SINGLE 轮廓 铣 曲面自动清根驱动方式，多刀路，用于精加工或减轻角及谷。 FLOWCUT_MULTIPLE 轮廓 铣 曲面自动清根驱动方式，以前一参考刀具直径为基础的多刀路， FLOWCUT_REF_TOOL 轮廓用于铣削剩下的角和谷。 铣 曲面与 FLOWCUT_REF_TOOL 相同，只是平稳进刀、退刀和移刀。 FLOWCUT_SMOOTH 轮廓用于高速加工。 铣 平面特殊的三维轮廓铣切削类型，其深度取决于边界中的边或曲 PROFILE_3D 铣 线。常用于修边。 曲面切削制图注释中的文字，用于三维雕刻。 CONTOUR_TEXT 轮廓 铣 用户此刀轨由您定制的 NX Open 程序生成。 MILL_USER 自定 义 机床它只包含机床控制事件。 MILL_CONTROL 控制 余量参数 余量 “余量”选项决定了完成当前操作后部件上剩余的材料量。可以为底面和内部/外部部件壁面指定“余量”，分别为“底面余量”和“部件余量”。还可以指定完成最终的轮廓刀路后应剩余的材料量(“精加工余量”，将去除任何指定余量的一些或全部)，并为刀具指定一个安全距离(最小距离)，刀具在移向或移出刀轨的切削部分时将保持此距离。 可通过使用“定制边界数据”在边界级别、边界成员级别和组级别上定义“余量要求”。 您可以为以下参数输入相应的值: 最终底面余量(平面铣) 最终底面余量允许您指定在完成由当前操作生成的切削刀轨后，腔体底面(底平面和岛的顶部)应剩余的材料量。 部件余量(平面铣) 部件余量是完成“平面铣”粗加工操作后，留在部件壁面上的材料量。通常这些材料将在后续的精加工操作中被切除。 在边界或面上应用“部件余量”将导致刀具无法触及到某些要切除的材料(除非过切)。下图说明了由于存在“部件余量”，刀具将无法进入某一区域。 存在部件余量时的切削区域 , 如果将“刀具位置”设置为“开”后定义加工边界，系统将忽略“部件余量”并沿边界进行 加工。当指定负的“部件余量”时，所使用的刀具的圆角半径(R1 和/或 R2)必须大于或 等于负的余量值。 如果使用“自动进刀方式”并将“部件余量”值设得过厚，那么在某种意义上会导致一个腔体被封闭，此时系统将不得不使刀具倾斜切入部件。 部件底面余量和部件侧面余量(型腔铣) 部件底面余量是指底面剩余的部件材料数量，该余量是沿刀具轴(竖直)测量的。该选项所应用的部件表面必须满足以下条件:用于定义切削层、表面为平面、表面垂直于刀具轴(曲面法向矢量平行于刀具轴)。 部件侧面余量是指壁面剩余的部件材料数量，该余量是在每个切削层上沿垂直于刀具轴的方向(水平)测量的。它可以应用在所有能够进行水平测量的部件表面上(平面、非平面、垂直、倾斜等)。这两个参数取代了“部件余量”参数，“部件余量”参数只允许您为所有部件表面指定单一的余量值。 底面和侧面余量 对于“部件底面余量”，曲面法向矢量必须与刀具轴矢量指向同一方向。这可以防止“部件底面余量”应用到底切曲面上，如下图所示。 曲面法向矢量 由于弯角曲面和轮廓曲面的实际侧面余量通常难以预测，因此“部件侧面余量”一般应用在主要由竖直壁面构成的部件中。 精加工余量(平面铣) 精加工余量是完成“轮廓刀路”切削后剩余的材料量。当您在“平面铣切削参数”菜单中激活“精加工刀路”选项后，系统将使用“精加工余量”。 注意:精加工刀路切削时，与部件边界保持的距离为精加工余量值。这可能会切除一些或全部的部件余量。例如，如果希望精加工刀路切除 0.010 的材料并留下 0.001 的材料用于研磨，可作如下设置: 部件余量 = .011 精加工余量 = .001 精加工刀路 切换到开的位置 初始刀轨留下 0.011 的部件余量。精加工刀路切除了几乎全部余量而仅留下 0.001，这部分将留给后续的操作。如果无意中将精加工刀路切换到了开的位置，但没有指定非零的精加工余量值，那么所有的部件余量都将被切除。 注意:指定的精加工余量不能大于部件余量。 毛坯余量 切削参数“毛坯余量”是“平面铣”和“型腔铣”中都具有的参数。 “毛坯余量”是刀具定位点与所定义的毛坯几何体之间的距离。它将应用于具有相切于条件的毛坯边界或毛坯几何体。 毛坯距离 毛坯距离是应用于部件边界或部件几何体的偏置距离，用以生成毛坯几何体。对于“平面铣”，缺省的毛坯距离应用于闭合“部件”边界。对于“型腔铣”，毛坯距离应用于所有“部件”几何体。 检查余量 切削参数“检查余量”是“平面铣”、“型腔铣”、“Z 级切削”、“面切削”和“轮廓”操作中都具有的参数。 “检查余量”是刀具定位点与所定义的“检查”边界之间的距离(“边界几何体”，“选择”—>“几何体类型”，“检查”)。 裁剪余量 裁剪余量是刀具定位点与所定义的“裁剪”边界之间的距离(“边界几何体”，“选择”—>“几何体类型”，“裁剪”)。 精加工刀路 “精加工刀路”是刀具完成主要切削刀路后所作的最后一次切削的刀路。 公差 内公差允许您指定刀具可以从选定的刀轨偏向工件的最大距离。 外公差允许您指定刀具可以从选定的刀轨偏离工件的最大距离。 部件内公差和部件外公差定义了刀具偏离实际“部件表面”的可允许范围。值越小，切削就越准确。 “边界内公差”和“边界外公差”指定了边界的内部和外部公差值。 “边界余量”通过指定偏置值控制边界上剩余的材料量。 切削参数 切削 “切削”显示切削参数对话框。使用此对话框可以指定影响各个“驱动方式”的参数。 部件余量偏置 添加到“部件余量”中的附加余量 多重深度切削 通过每次加工一层切削层，逐渐切除部件几何体上一定体积的材料 安全间距 在部件表面的“部件余量偏置”和检查表面的“检查余量”上指定附加间 距 切削步长 控制“部件几何体”上沿切削方向的刀具位置点间的线性距离 最大刀轴改变 控制“部件表面”上刀轴的剧烈变化，这种变化常由较小距离内曲面法向 的突然改变而引起 在凸角上延伸 对刀轨进行额外控制，即当刀具切削过内部凸边缘时，通过稍稍抬起刀具 防止刀具驻留 在凸角处提升 对刀轨进行额外控制，即当刀具切削过内部凸边缘时，执行“重定位退刀/ 转移/进刀”序列 斜向上角度、斜向下指定刀具的上下角度运动限制 角度 应用于步距 与“斜向上角度”和“斜向下角度”选项结合起来使用，对“步距”应用 指定的斜角 优化轨迹 在将“单向”或“往复”选项与“斜向上角度”和“斜向下角度”选项结 合使用时优化刀轨 延伸至边界 当创建“仅向上”或“仅向下”切削操作时，将切削刀路终点延伸到“部 件边界” 删除边界跟踪 控制是否跟踪边界 清理几何体 创建可标识低谷和陡面的点、边界和曲线，其中未切削的材料在加工后仍 被保留 容错加工 “容错加工”是特定于“型腔铣”的一个切削参数。 对于大多数铣削操作，都应将“容错加工(用于型腔铣)”方式打开。它是一种可靠的算法，能够找到正确的可加工区域而不过切部件。“材料侧”仅基于“刀具轴”。面的“刀具位置”属性将作为“相切于”来处理，而不考虑用户的输入。 由于此方式不使用面的“材料侧”属性，因此当选择曲线时刀具将被定位在曲线的两侧，当没有选择顶面时刀具将被定位在竖直壁面的两侧。 部件底面余量和部件侧面余量 “部件底面余量”是指底面剩余的部件材料数量，该余量是沿刀具轴(竖直)测量的。该选项所应用的部件表面必须满足以下条件:已定义了切削层、表面为平面、表面垂直于刀具轴(曲面法向矢量平行于刀具轴)。 “部件侧面余量”是指壁面剩余的部件材料数量，该余量是在每个切削层上沿垂直于刀具轴的方向(水平)测量的。它可以应用在所有能够进行水平测量的部件表面上(平面、非平面、竖直、倾斜等)。这两个参数取代了“部件余量”参数，“部件余量”参数只允许您为所有部件表面指定单一的余量值。 底面和侧面余量 对于“部件底面余量”，曲面法向矢量必须与刀具轴矢量指向同一方向。这可以防止“部件底面余量”应用到底切曲面上，如下图所示。 曲面法向矢量 由于倾斜曲面和轮廓曲面的实际侧面余量通常难以预测，因此“部件侧面余量”一般应用在主要由竖直壁面构成的部件中。 毛坯距离 毛坯距离是特定于“型腔铣”的一个切削参数。在选择几何体组之前，您可以使用此参数将部件上的剩余材料定义为恒定厚度，而无需选择毛坯。但是，几何体组允许您在毛坯几何体中使用“从部件偏置”，而使用这一方法的效果优于使用“毛坯距离”。 对于“型腔铣”而言，指定毛坯距离的首选方法是使用铣削几何体组。在该组中指定毛坯时，选择“从部件偏置”，然后输入距离。这是一种比较好的方法，因为您能够将多个型腔铣操作置于该组中，并共享该几何体。如果希望型腔铣操作使用“工序模型 (IPW)”，也需要使用这种方法。 Z 级铣削 “Z 级铣削”是一个固定轴铣削模块，其目的是对从多个切削层中的实体/面建模的部件进行轮廓铣。使用此模块只能切削部件或整个部件的陡峭区域。除了“部件”几何体，您还可以将切削区域几何体指定为“部件”几何体的子集，以限制要切削的区域。如果没有定义任何切削区域几何体，则系统将整个“部件”几何体当作切削区域。在生成刀轨的过程中，处理器将跟踪该几何体，需要时检测部件几何体的陡峭区域，对跟踪形状进行排序，识别要加工的切削区域，以及在不过切部件的情况下对所有切削层中的这些区域进行切削。 “Z 级铣削”的一个重要功能就是能够指定“陡角”，以区分陡峭与非陡峭区域。将“陡角”切换为“开”时，只有陡峭度大于指定“陡角”的区域才执行轮廓铣。将“陡角”切换为“关”时，系统将对整个部件执行轮廓铣，如下图所示。 许多定义“Z 级铣削”的参数与那些“型腔铣”操作中所需的参数相同。有关本节中没有充分描述的选项的其他详细信息，请参见关于“型腔铣”的部分。 请注意，“Z 级切削”对高速加工尤其有效: , 您可以保持陡峭壁上的残余波峰高度。 , 您可以在一个操作中切削多个层。 , 您可以在一个操作中切削多个特征(区域)。 , 您可以对薄壁工件按层(水线)进行切削。 , 在各个层中可以广泛使用线形、圆形和螺旋形进刀方式。 , 您可以使刀具与材料保持恒定接触。 , 您可以通过对陡峭壁使用“Z 级切削”来进行精加工。 使用 Z 级铣削代替型腔铣的优点 在有些情况中，使用“轮廓铣”切削方式的“型腔铣”可以生成类似的刀轨。由于“Z 级铣削”是为半精加工和精加工而设计的，因此使用“Z 级铣削”代替“型腔铣”会有一些优点: , “Z 级铣削”不需要毛坯几何体。 , “Z 级铣削”将使用在操作中选择的或从 mill_area 中继承的切削区域。 , “Z 级铣削”可以从 mill_area 组中继承裁剪边界。 , “Z 级铣削”具有陡峭包容。 , 当切削深度优先时，“Z 级铣削”按形状进行排序，而“型腔铣”按区域进行排序。这意味 着先切削完一个岛部件形状上的所有层，才移至下一个岛。 , 在闭合形状上，“Z 级铣削”可以通过直接斜削到部件上在层之间移动，从而创建螺旋状刀 轨。 , 在开放形状上，“Z 级铣削”可以交替方向进行切削，从而沿着壁向下创建往复运动。 合并距离 “合并距离”使您能够通过连接不连贯的切削运动来消除刀轨中小的不连续性或不希望出现的缝隙。这些不连续性发生在刀具从“工件”表面退刀的位置，有时是由表面间的缝隙引起的，或者当工件表面的陡峭度与指定的“陡角”非常接近时由工件表面陡峭度的微小变化引起的。您输入的值决定了连接切削移动的端点时刀具要跨过的距离。 控制点 “控制几何体”选项允许您指定决定刀具进刀位置的“控制点”和定义最低切削层的底平面位置。下面分别介绍“点”和“底面”。 点 “点”使您可以指定“预钻孔进刀点”，这些点允许刀具沿着刀具轴向下移动，直至进入可能开始腔体切削的空缺处;“点”还使您可以指定“切削区域起点”，这些点可决定进刀和步进的近似位置。这两种方式都允许您指定可决定哪些切削层会利用这些点的深度值。“点”显示一个包含如下选项的对话框。 预钻孔进刀点 指定“毛坯”材料中先前钻好的孔内或其他空缺内的进刀位置 切削区域起点 通过指定“定制起点”或“缺省起点”来定义刀具进刀位置和步进方向 预钻孔进刀点(仅在腔体加工中) “预钻孔进刀点”允许您指定“毛坯”材料中先前钻好的孔内或其他空缺内的进刀位置。所定义的点沿着刀具轴投影到用来定位刀具的“安全平面”上。然后刀具向下移动直至进入空缺处，在此空缺处，刀具可以直接移动到每个层上处理器定义的起点。“预钻孔进刀点”不会应用到“轮廓驱动切削类型”和“驱动切削类型”。 预钻孔进刀点 在上图中，刀具沿刀具轴向下移动进入预钻孔以切削层 1，接着移动到该层上处理器决定的起点处， “跟随周边”切削模式。然后刀具退出，移刀至预钻孔，向然后在该点处开始一个方向“向外”的 下移动至切削层 2，然后移刀至该层上处理器决定的起点处，并以此类推。 如果指定了多个“预钻孔进刀点”，则使用此区域中距处理器定义的起点最近的点。只有在指定“深度”内向下移动至切削层时，刀具才使用“预钻孔进刀点”。一旦切削层超出了指定的深度，则处理器将不考虑“预钻孔进刀点”，并使用处理器决定的起点。只有在“进刀方式”设置为“自动”的情况下，“预钻孔进刀点”才是活动的。 要指定“预钻孔进刀点”，请在“平面铣”或“型腔铣”对话框中选择“点”，并且在“控制几何体”对话框的“预钻孔进刀点”部分选择“编辑”。然后您可以指定孔的深度并指定点。 注意:这些“预钻孔进刀点”未被“点对点”钻孔模块中的“预钻孔点”选项使用。“点对点”模块仅使用系统在“平面铣”和“型腔铣”中使用选项“进刀/退刀”,>“方式”,>“预钻孔”生成的预钻孔点。 激活 “激活”表示刀具将使用指定的控制点进入材料。 显示 “显示”允许您突出显示所有的控制点以及它们相关的点编号，作为临时屏幕显示以用于视觉参考。 编辑 “编辑”允许您指定和删除“预钻孔进刀点”。“编辑”不能使您移动点或更改现有点的属性。您必须“删除”现有的点并“附加”新的点。“编辑”显示包含以下选项的“预钻孔进刀点”对话框。 附加允许您初始指定点，也允许您以后再添加点。 删除允许您删除点。使用光标选择要删除的点。 点/弧允许您在现有的点处或现有圆弧的中点处指定“预钻孔进刀点”。 光标允许您使用光标在工作坐标系 (WCS) 的 XC-YC 平面上表示点位置。 一般点允许您用点构造器子功能来定义相关的或不相关的点。 深度允许您输入一个值，该值可决定将使用“预钻孔进刀点”的切削层的范围。对于在指定“深度”处或指定“深度”以内的切削层，系统使用“预钻孔进刀点”。对于低于指定“深度”的层，系统不考虑“预钻孔进刀点”。通过输入一个足够大的“深度”值或将“深度”值保留为缺省的零值，您可以将“预钻孔进刀点”应用至所有的切削层。 部件”边界定义还是由“毛坯”系统沿着刀具轴从顶层平面起测量深度，不管该平面是由最高的“ 边界定义，如下图所示。 深度 在上图中，“深度”从由“毛坯”边界定义的平面测量。“预钻孔进刀点”用于“切削层 1”，因为此切削层在指定的深度内。但是，“切削层 2”不使用“预钻孔进刀点”，因为此切削层低于指定的深度。实际上，“切削层 2”使用处理器定义的起点。 确保在指定点之前设置深度值，否则不能将深度值赋予“预钻孔进刀点”。 注意:您不能编辑现有的“预钻孔进刀点”的“深度”。要指定新的深度，必须删除现有的点，然后将新的点附加到适当位置，同时确保在指定新点之前设置新的深度值。 重新选择允许您放弃所有之前定义的点并选择新的控制点。 信息允许您查看一个列表，列表中包含所有的控制点和相关的点编号、绝对坐标值和工作坐标值以及深度属性。 显示允许您突出显示所有的控制点以及它们相关的点编号，作为临时屏幕显示以用于视觉参考。 切削区域起点 切削区域起点允许您通过指定“定制起点”或“缺省起点”来定义刀具进刀位置和步进方向。“定制”允许您决定刀具逼近每个切削区域壁的近似位置，而“缺省”选项(“标准”或“自动”)允许系统自动决定起点。“切削区域起点”可应用至所有的切削模式(“往复”、“跟随部件”、“轮廓”等)。 注意:因为“单向 (Zig)”和“单向轮廓”严格维持“顺铣”、“逆铣”、“向前”或“反转”切削，因此，指定“切削区域起点”将不会影响这两种切削模式的初始切削方向。 “定制起点”不必定义精确的进刀位置，它只需定义刀具进刀的一般位置。系统根据“定制起点”位置、指定的“切削图样”和切削区域的形状决定每个切削区域的精确位置。如果指定了多个“定制起点”，则每个切削区域使用与此切削区域最近的点。 在“区域连接”设置为“OFF”的情况下，“定制起点”也可以决定“跟随周边”和“跟随部件”的刀路之间的步进移动的位置。在“区域连接”为“ON”的情况下，切削某个可加工区域时，处理器寻找其他可选的方法连接刀路。 切削区域起点，轮廓切削图样 在上图中，系统使用“定制起点 A”来定义切削层 1 的进刀位置，使用“定制起点 B”来定义切削层 2 和 3 的进刀位置。因为刀具不能精确定位到点 A 和 B，因此系统将每个区域的进刀位置定义为与最近的“定制点”尽可能接近。 系统通过测量与刀具轴垂直的二维平面上的距离来决定最接近的“定制切削区域起点”。系统不能通过测量最短的三维距离来决定最近的起点。例如，在下图中，当在 XC-YC 平面上测量时，即使点 A 实际上距离切削区域更远(在 ZC 方向上)，系统仍然认为这两个起点(A 和 B)与切削区域之间的距离相等。 在二维平面上测量的最近的切削区域起点 在“区域连接”设置为“OFF”的情况下，这些“起点”也可以决定“跟随周边”和“跟随部件”切削模式的刀路之间的步进移动的位置。在“区域连接”为“ON”的情况下，切削某个可加工区域时，处理器寻找最佳的方法连接刀路。下图表示在“跟随周边”切削模式中以“向外”腔体加工方向进行的操作。“定制起点”不仅决定刀具进刀的近似位置，也决定步进路径的位置。 步进方向 要指定“定制切削区域起点”，请在“平面铣”或“型腔铣”对话框中选择点，并在“控制几何体”对话框的“切削区域起点”部分选择编辑。接着您可以指定“上方深度”和“下方深度”，然后定义点。 激活，显示 激活和显示功能与在“预钻孔进刀点”中描述的功能完全相同。 编辑 除了使用上方深度和下方深度代替了“预钻孔进刀点”对话框中的深度选项外，“切削区域起点”的所有编辑选项与在“预钻孔进刀点”中描述的“编辑”选项的功能完全一样。 上方深度和下方深度可定义要使用“定制切削区域起点”的切削层的范围。只有在这两个深度上或介于这两个深度之间的切削层可以使用“定制切削区域起点”。如果“上方深度”和“下方深度”值都设置为零(缺省情况)，则“切削区域起点”应用至所有的层。位于“上方深度”和“下方深度”范围之外的切削层使用“缺省切削区域起点”。确保在指定点之前设置深度值，否则将不能将深度值赋予“切削区域起点”。 上方深度允许您指定使用当前“定制切削区域起点”的深度范围的上限。深度沿着刀具轴从最高层平面起测量深度，不管该平面是由“毛坯”边界定义还是由“部件”边界定义。“定制切削区域起点”不会用于“上方深度”之上的“切削层”。 下方深度允许您指定使用当前“定制切削区域起点”的深度范围的下限。深度沿着刀具轴从最高层平面起测量深度，不管该平面是由“毛坯”边界定义还是由“部件”边界定义。“定制切削区域起点”不会用于“下方深度”之下的“切削层”。 定制切削区域起点仅应用于切削层 1 和 2 注意:您不能编辑现有的“定制切削区域起点”的“深度”值。要指定新的深度值，必须删除现有的点，然后将新的点附加到适当位置，同时确保在指定新点之前设置新的深度值。 缺省 缺省允许您为系统指定两种方式之一以自动决定“切削区域起点”。只有在没有定义任何“定制切削区域起点”时(激活按钮关闭)，系统才会使用“标准缺省切削区域起点”或“自动缺省切削区域起点”，并且这两个起始点只能用于不在“上方深度”和“下方深度”范围内的切削层。可以将“缺省”选项设为以下两种选项之一。 标准可建立与区域边界的起点尽可能接近的“切削区域起点”。边界的形状、“切削模式”和岛与腔体的位置可能会影响系统定位的“切削区域起点”与“边界起点”之间的接近程度。移动“边界起点”会影响“切削区域起点”的位置。例如，在下图中，移动“边界起点”会使刀具无法嵌入部件的拐角中。 标准切削区域起点 自动保证将在最不可能引起刀具没入材料的位置使刀具步进或进刀至部件。它可建立“切削区域”。 自动切削区域起点 层到层 “层到层”是一个特定于“Z 级铣削”的切削参数。 层到层 使用“层到层”的“直削”和“斜削”选项可确定刀具从一层到下一层的放置方式。“层到层”专用于“Z 级铣削”，它可切削所有的层而无须抬刀至安全平面。 图 6 层到层下拉菜单 , 请注意，如果您加工的是开放区域(如图 5)，则在“层到层”下拉菜单中的最后两个选项 (“部件斜削”和“部件交叉斜削”)都将变灰。 使用转移方式 “使用转移方式”将使用在“进刀/退刀”对话框中所指定的任何信息。请注意，在下面的图 7 中，刀具在完成每个刀路后都抬刀至安全平面。 图 7 使用转移方式 部件直削 “部件直削”将跟随部件，与步进运动相似。提示:请使用切削区域的起点来定位这些运动。 , “部件直削”与使用直接的转移方式并不相同。“直接转移”是一种直线快速运动，不执行 过切或碰撞检查。 图 8 使用部件直削的闭合区域切削 部件斜削 “部件斜削”跟随部件，从一个切削层到下一个切削层，斜削角度为“进刀和退刀”参数中指定的斜角。这种切削具有更恒定的切削深度和残余波峰，并且能在部件顶部和底部生成完整刀路。提示:请使用切削区域的起点来定位这些斜削。 图 9 部件斜削 部件交叉斜削 “部件交叉斜削”与部件斜削相似，不同的是在斜削进下一层之前完成每个刀路。 图 10 部件交叉斜削 区域铣削驱动方式 区域铣销驱动方式使您能够定义“固定轴曲面轮廓铣”操作，方法是指定切削区域并且在需要的情况下添加“陡峭包含”和“裁剪边界”约束。这种驱动方式类似于“边界驱动方式”，但是它不需要驱动几何体，而且使用一个稳固的自动免冲突包含计算。它只能用于“固定轴曲面轮廓铣”操作，不需要驱动几何体。出于这些原因，用户应该尽可能使用“区域铣销驱动方式”来代替“边界驱动方式”。 可以通过选择“曲面区域”、“片体”或“面”来定义“切削区域”。与“曲面区域驱动方式”不同，切削区域几何体不需要按一定的行序或列序进行选择。 如果不指定“切削区域”，系统将使用完整定义的“部件几何体”(刀具无法访问的区域除外)作为切削区域。换言之，系统将使用部件轮廓线作为切削区域。如果使用整个“部件几何体”而没有定义“切削区域”，则不能删除“边界跟踪”。 “区域铣销驱动方式”可以使用“往复提升”切削类型。这种“切削类型”根据指定的本地“进刀”、“退刀”和“移刀”提升刀路之间的刀具。它不输出“分离”和“逼近”移动。 在“固定轮廓”对话框中的“驱动方式”区域，通过按扳手图标指定所需的参数，选择所需的参数，然后按下“确定”接受该参数。在“固定轮廓”对话框中，选择切削区域和选择以定义切削区域几何体。如果未定义切削区域几何体，系统将使用部件轮廓线。 区域铣削驱动方式 用户可以通过使用裁剪进一步约束切削区域。可以将“裁剪侧”指定为“内部”或“外部”，从而定义要从操作中排除的切削区域部分。“裁剪边界”始终“闭合”，始终处于“ON”状态，并且沿刀轴矢量投影到“部件”几何体。您可以定义多个“裁剪边界”。在“切削”对话框中，您可以指定“边界余量”，从而定义刀具位置与“裁剪边界”的距离以及“边界内公差/外公差”。 裁剪边界 图样 “区域铣销驱动方式”中的“图样”与“边界驱动方式”中使用的一样。 切削类型 除了添加了往复提升外，“区域铣销驱动方式”中使用的“切削类型”与“边界驱动方式”中使用的一样。这种“切削类型”根据指定的本地“进刀”、“退刀”和“移刀”提升刀路之间的刀具。 往复提升 切削角 切削角决定切削图样相对于 XC 轴绕 ZC 轴的旋转角度。有关详细信息，请参阅“边界驱动方式”中关于“切削角”的说明。 显示切削方向 此选项只在“切削角”被设为“用户定义”时才可用。将显示一个切削方向矢量。 陡峭包含 陡峭包含允许您根据刀轨的陡峭度限制切削区域。它可用于控制波峰高度和避免向陡峭曲面上的材料冲削进刀。应该激活“删除边界跟踪”以防止刀具在切削区域的边界上滚动。 “陡角”使您能够决定何时系统将“部件”表面识别为陡峭的。该字段通过“陡峭区域”按钮激活。在每个接触点处计算“部件”表面角，然后将它与用户定义的“陡峭角”进行比较。实际表面角超出用户定义的“陡峭角”时，系统认为表面是陡峭的。生成刀轨后，以上所示的超出用户定义的“陡峭角”的曲面组成封闭的“接触”条件边界清理实体。 例如，平缓的曲面的陡峭角为 0 度，而垂直壁的陡峭角为 90 度。 有两种常用的方式可以用来加工切削区域，它们使用两种操作和陡峭包含的组合: 方式 1 跟有方向性陡峭的“非陡峭包含”(下面两幅图)。这种方式常用于不包含很多近似垂直区域的区域。 陡峭 请注意上图中的大区域(数字 1 指示的位置)未被切削，因为路径中的步进延伸到某些陡峭壁上。要切削这些区域，必须使用“方向性陡峭”再次进行切削(请参阅下图)。 方向性陡峭 如上图所示，从切削方向来看，“方向性陡峭”加工的区域大于最陡峭的角。 创建不带有陡峭包含的往复路径，并随后创建带有方向性陡峭包含和由第一个路径旋转 90 度形成的切削角时(如上面的第一幅图所示)，可以使用这种方式。 “非陡峭包含”不向导轨施加陡峭度限制，并且允许操作加工整个切削区域。 方式 2 使用跟有“Z 级轮廓陡峭”的“非陡峭”(如下面两幅图所示): “非陡峭”将刀轨的陡峭度限制为指定的“陡峭角”。操作仅加工刀轨陡峭度小于或等于指定的“陡峭角”的区域(参考下图)。请注意，陡峭侧未被加工。要加工陡峭区域，可使用“Z 级铣削”模块(参考最后一幅图)。通过在这两个操作中使用同一陡峭角就可以加工整个切削区域。如果切削区域中有非常陡峭的区域，则常用到此方式。 非陡峭 对于上图中以前的“非陡峭”切削遗留下来的未切削的陡峭区域，“Z 级切削”可以对其进行加工，如下图所示。 Z 级轮廓陡峭 , 边界跟踪删除可以更改希望切削的区域的边界。例如，下图显示的区域铣削非陡峭操作可以 切削紫色切削区域。未删除边界跟踪的情况下(清除“删除边界跟踪”的复选框)，会沿着 切削区域的顶部边界生成刀路，如下图所示。 边界跟踪未删除 请注意，在上图中刀具在边界上且不会切削材料。将此图与下图比较，法线边界跟踪被 删除(选择“删除边界跟踪”的复选框)。 边界跟踪已删除 请注意，当选择了“删除边界跟踪”的复选框时，刀具在到达边界之前停止。 驱动参数 更多驱动参数显示一个对话框，其中包含以下选项。 区域连接 最小化发生在一个部件的不同切削区域之间的进刀、退刀和移刀数 精加工刀路 在正常切削操作的结束位置添加精加工切削刀路，以便绕着边界进行跟踪 角控制 有助于在绕角切削时避免刀具过切部件 区域连接 区域连接允许您最小化发生在一个部件的不同切削区域之间的进刀、退刀和移刀数。对于如果不超出边界或余量值刀具就不能到达的部件位置，建立了不同的切削区域。只有在使用“跟随腔体”或“轮廓”切削图样时，此选项才可用。 精加工刀路 精加工刀路允许您在正常切削操作的结束位置添加精加工切削刀路，以便绕着边界进行跟踪。只有在使用“跟随腔体”、“平行线”、“径向线”或“同心圆弧”切削图样时，此选项才可用。“精加工刀路”可激活允许您输入刀路余量值的精加工余量字段。在此处输入的“值”应该等于或小于在“边界驱动方式”对话框中指定的“边界余量值”。 角控制 角控制选项有助于在绕角切削时避免刀具过切部件。 对于凹角，通过自动生成稍大于刀具半径的“拐角几何体”(圆角)，可以让刀具在内部部件壁之间光顺过渡。 当刀具遇到壁时，在一个或多个步骤中使用慢速的进给率也能确保壁之间的光顺过渡。当刀具离开拐角时，它将加速恢复到“切削进给率”。 选择角控制选项可显示角和进给率控制对话框。 步距 步距指定了连续切削刀路之间的距离，如下所示。1 代表波峰高度，2 代表步距。 步距 可用的“步进”选项由指定的切削图样(“跟随周边”、“轮廓”、“平行”、“径向”和“同心”)和与“平行”、“径向”和“同心”相关联的切削图样(“单向”、“往复”、“单向提升”等)决定。定义步进所需的数值或值将根据所选的步进选项的不同有所不同。例如，“常量”需要在随后的直线上输入一个距离值，而“变量”显示一个附加的对话框，它要求输入几个值。下列步距选项可用: 常量 “常量”允许您指定连续的切削刀路间的固定步进距离。步进距离在驱动路径的切削刀路之间测量。用于“径向线”切削类型时，“常量”距离从距离圆心最远的边界点处沿着弧长进行测量。此选项类似于“平面铣”中的“常量”选项。 残余波峰高度 “残余波峰高度”允许系统根据您输入的波峰高度决定步进距离。步进计算在垂直于刀轴的平面上进行。系统将步进的大小限制为略小于三分之二的刀具直径，而不管您将残余波峰高度指定为多少。 刀具直径 “刀具直径”允许您根据有效刀具直径的百分比定义步进。有效刀具直径是指实际上接触到腔体底部的刀具的直径。对于球头立铣刀，系统将其整个直径用作有效直径。此选项类似于“平面铣”中的“刀具直径”选项。 变量 变量允许您使用介于指定的最小值和最大值之间的不同步进距离。所需的输入值根据所选择的“切削”类型有所不同。此选项类似于“平面铣”中的“变量”选项。 应用步进 在“区域铣销驱动方式”对话框中，您可以通过切换“在平面上”和“在部件上”来应用步进。 在平面上 在部件上 在平面上 如果切换为“在平面上”，那么，当系统生成用于操作的刀轨时，步进是在垂直于刀具轴的平面上测量的。如果将此刀轨应用至具有陡峭壁的部件，如下所示，那么此部件上实际的步进距离不相等。因此，“在平面上”最适用于非陡峭区域。 在平面上的步进距离 在部件上 “在部件上”可用于使用“往复”切削类型的“跟随周边”和“平行”切削图样。如果切换为“在部件上”，那么，当系统生成用于操作的刀轨时，步进是沿着部件测量的。因为“在部件上”沿着部件测量步进，因此它适用于具有陡峭壁的部件。因此，您可以对部件几何体较陡峭的部分维持更紧密的步进，以实现对残余波峰的附加控制。请注意，在下图中，步进距离是相等的。 , 计算“在部件上”的步进距离所需的时间比计算“在平面上”的更长。 , 不能在“在部件上”方式中使用“角控制”。 在部件上的步进距离 附加刀路 附加刀路使您能够指定一些附加的刀路，在“轮廓”切削图样后续的同心切削中，这些附加的刀路允许刀具向外移动。有关其他详细信息，请参阅“边界驱动方式”中关于“附加刀路”的说明。 在区域铣削操作中使用往复三维步进 您可以在“区域铣削”操作的“驱动参数”对话框中找到此功能。 1. 必须首先在“区域铣销驱动方式”对话框中将图样选择为“平行”。 2. 然后就可以单击“在平面上”或“在部件上”选项的复选框。 下图显示了“在平面上”选项的“往复”切削类型。由于存在陡峭切矢，“在平面上”选项可导致更大的步进。 “在平面上”选项中的“往复”切削类型 下图中的“在平面上”选项更适用于此部件，因为陡峭区域中的步进保持为常量。 “在部件上”选项中的“往复”切削类型 指定的步进距离是部件上允许的最大距离。步进距离可以根据部件的曲率不同而有所不同(步进距离值小于指定的步进距离)。 自动清根驱动方式 自动清根驱动方式使您能够沿着“部件表面”形成的凹角和凹谷生成刀轨。处理器使用基于加工最佳方法的一些规则自动决定自动清根的方向和顺序。生成的刀轨可以进行优化，方法是使刀具与部件尽可能保持接触并最小化非切削移动。尽管处理器决定的自动清根序列在大部分情况下是令人 满意的，但是此驱动方式不允许使用手工装配工具进行修改。“自动清根”只能用于“固定轮廓”操作。 可以通过选择“固定轮廓”中的“自动清根驱动方式”创建“自动清根”操作。也可以通过在“铣轮廓”中选择 flowcut_single、flowcut_multiple、flowcut_ref_tool 或 flowcut_smooth 创建“自动清根”操作。 驱动参数 “自动清根”对话框部分允许您控制处理器输出。您可以指定单路，多路或“参考刀具偏置”。使用此对话框中的选项主菜单可以在这些选项之间切换。 偏置模式 单路 单路将沿着凹角和凹谷产生一个切削刀路。此选项不会激活“自动清根”对话框中的任何附加刀具输出参数选项。 自动清根单路 多个偏置 多个偏置允许您指定偏置数和偏置之间的“步进”距离，这样便可在中心自动清根的任一侧产生多个切削刀路。此选项可激活如下所述的“切削类型”、“步进距离”、“序列”和“偏置数”选项。 自动清根多个偏置 参考刀具偏置 参考刀具偏置允许您指定一个参考刀具直径从而定义要加工的区域的整个宽度，还可以指定一个“步进距离”从而定义内部刀路，这样便可在中心自动清根的任一侧产生多个切削刀路。此选项有助于在使用大(参考)刀具对区域进行粗加工后清理加工。此选项可激活对话框中的“切削类型”、“步进距离”、“序列”、“参考刀具直径”以及“重叠距离”字段。 陡峭包含 “自动清根陡峭包含”可以将刀轨分为陡峭和非陡峭部分。您可以使用“非陡峭切削方向”指定非陡峭截部分的切削方向，也可以使用“陡峭切削方向”指定陡峭部分的切削方向。 无 无允许您指定“顺铣”、“逆铣”、或“混合”切削方向，也可以指定“混合”、“由高到低”或“由低到高”陡峭切削方向。 非陡峭切削方向 非陡峭切削方向允许您指定“顺铣”、“逆铣”或“混合”切削方向以及“陡峭包含”的非陡峭角。 陡峭切削方向 陡峭切削方向允许您指定“由高到低”、“由低到高”或“混合”切削方向以及“陡峭包含”的陡峭角。 “由高到低”与“由低到高” 陡峭切削方向 由高到低使刀具由高的一端向低的一端加工刀轨的陡峭部分。(最好选择这种切削方向) 由低到高使刀具由低的一端向高的一端加工刀轨的陡峭部分。 混合会导致系统在刀轨的陡峭部分应用指定的“非陡峭切削方向”。 切削方向 顺铣和逆铣会导致系统对操作中的所有切削刀路一直以顺铣或逆铣方式进行切削。如果“能”决定陡峭侧，系统根据陡峭侧决定使用“顺铣”还是“逆铣”。如果“不能”决定陡峭侧，系统将在内部决定切削方向。 混合允许系统在内部决定切削方向。 切削类型 切削类型允许您定义刀具从一个切削刀路移动到下一个切削刀路的方式。它可用于“多个偏置”和“参考刀具偏置”模式。下列切削类型可用: , 往复 , 单向 , 往复提升 步进距离 步进距离允许您指定连续的“单向”或“往复切削”刀路之间的距离。只有在指定了“多个偏置”或“参考刀具偏置”的情况下可以使用此选项。如下图所示，“步进距离”在“部件表面”内测量。 步进距离 偏置数 偏置数使您能够指定要在中心“自动清根”每一侧生成的刀路的数目。例如，下图中的“偏置数”等于 2。缺省值是零，该值导致系统只能计算并输出中心自动清根。只有在指定了“多个偏置”的情况下，“偏置数”才是可用的。 参考刀具直径 参考刀具直径允许您根据粗加工球刀的直径来指定精加工切削区域的宽度。参考刀具通常是用来先对区域进行粗加工的刀具。系统根据指定的“参考刀具直径”计算双切点，然后用这些点来定义精加工操作的切削区域。您必须从键盘输入一个大于当前使用的刀具直径的直径值。例如，如果在 1 英寸的球头立铣刀粗加工某一区域，而在当前的操作中，您希望用 0.25 英先前的操作中使用 寸的球头立铣刀对同一区域进行精加工，则应该从键盘输入一个 1 英寸的“参考刀具直径”。 只有在指定了“参考刀具偏置”的情况下，“参考刀具直径”才是可用的。此选项将与“重叠距离”和“步进距离”结合使用，以定义清理操作的区域和刀路数。 重叠距离 重叠距离使您能够沿着相切曲面延伸由“参考刀具直径”定义的区域宽度。只有在指定了“参考刀具偏置”的情况下，“重叠距离”才是可用的。 序列 序列允许您决定执行“往复”和“往复提升”切削刀路的顺序。只有在指定了“多个偏置”或“参考刀具偏置”的情况下，“序列”才是可用的。各个“序列”选项如下所述。 由内向外 由内向外从中心“自动清根”开始向某个外部刀路移动。然后刀具移回中心切削，接着再向另一侧移动。您可以选择中心“自动清根”的任一侧开始序列。 由内向外序列 由内向外交替序列 由内向外交替序列通常从中间“自动清根”刀路开始加工“自动清根”凹谷。在操作中指定此序列后，刀具从中心刀路开始，然后移动至一个内侧刀路，接着向另一侧的另一个内侧刀路移动。然后刀具移动至第一侧的下一对刀路，接着移动至第二侧的同一对刀路。如果某一侧有更多的偏置刀路，系统将在加工完两侧成对的刀路后对所有的额外刀路进行加工。利用“单向”、“往复”和“往复提升”切削模式都可以生成“由内向外交替”序列。 由内向外交替序列 由外向内 由外向内从某个外侧刀路开始向中心“自动清根”移动。然后刀具选取另一侧的外部切削，接着再向中心切削移动。您可以选择中心“自动清根”的任一侧开始序列。 由外向内序列 由外向内交替 此选项也可以用来控制是要交替加工两侧之间的刀路，还是先完成一侧后再切换至另外一侧。这允许您在凹谷的一侧到另一侧的刀路间交替地完成加工。 在每一对刀路上，使用一个方向从一侧到一端对凹谷进行加工后，您可以在部件上或部件外制造一个圆的或标准的拐弯，拐至另一侧后，可以使用相反的方向从另一侧向另一端进行加工。然后，您可以在下一对刀路上制造圆的或标准的拐弯。按照这种方法，系统可以最大化切削移动，因为它允许刀具在步进过程中持续保持进刀状态，同时动态地减少非切削移动的整个距离，尤其是长自动清根。 由外向内交替序列 如下图所示，“由外向内”交替序列加工“自动清根”凹谷时，总是采取由外侧刀路对到内侧刀路对的顺序，然后在需要的情况下再向中间的“自动清根”刀路移动。在指定了此序列的情况下，刀具从一个外侧刀路开始，向另一侧的另一个外侧刀路移动。然后刀具移动至第一侧的下一对刀路，接着移动至第二侧的同一对刀路。完成内侧对的刀路后，在需要的情况下，刀具将向中间的“自动清根”刀路移动。如果某一侧有更多的偏置刀路，系统将首先对该侧所有的额外刀路进行加工，然后再加工两侧的刀路对。 “单向”、“往复”和“往复提升”切削模式都可以生成“由外向内交替”序列。 根据双切点的接触法向，凹谷的一侧被定义为陡峭侧，而另一侧被定义为非陡峭侧。在刀具视图中，陡峭侧通常要高于非陡峭侧。 陡峭最后一个 陡峭最后一个允许您从非陡峭侧向陡峭侧加工自动清根凹谷。 陡峭最后一个 陡峭第一个 陡峭第一个允许系统总是按单一方向从陡峭侧的外侧刀路向非陡峭侧的外侧刀路进行加工。那就是说，系统在陡峭侧输出刀路，方向是从内侧偏置到外侧偏置，然后到中间自动清根(如果需要)，最后在非陡峭侧从内侧偏置到外侧偏置输出非陡峭侧的刀路。“陡峭第一个”序列可以用于“单向”、“往复”和“往复提升”切削模式。 往复”切削模式 具有“陡峭第一个”序列的“ 往复提升切削模式 与“区域铣削”模式中的“往复提升”一样，“自动清根”中的此模式将根据指定的本地“进刀”、“退刀”和“移刀”移动在刀路之间提升刀具。 “往复提升”可用于以下序列:“由外向内”、“由内向外”、“陡峭第一个”、“陡峭最后一个”、“由外向内交替”以及“由内向外交替”。 对于“由外向内”和“由内向外”序列，如果刀具从一侧向另一侧移动，则系统根据指定的本地“进刀”、“逼近”、“退刀”、“分离”和“移刀”移动提升刀具。 由外向内的往复提升 由外向内交替”序列的“往复提升”切削模式。对于每个偏置对，系统下图显示的示例表示具有“ 在末端的部件外制造两个拐弯，其中一个拐向同一偏置对中另一侧的刀路，另一个拐向下一对中另一侧的刀路。这种切削模式和序列组合允许系统切削“自动清根”凹谷的区域，并最小化非切削移动的整个距离。 注意:本示例使用“非切削移动”中的几个设置在路径的每一端生成光顺的移动。在“铣轮 类型中， flowcut_smooth 操作可以说明此情况。廓” 由外向内交替的往复提升 下图显示的示例表示具有“由外向内交替”序列的“单向”切削模式。与“往复”和“往复提升”中的这种序列不同，使用这种序列，系统在两端制造拐弯，而“单向”切削模式中的此序列在使用非切削移动的部件外的末端之间制造交叉拐弯。 具有“由外向内交替”序列的“单向”切削模式 从“陡峭侧”向“非陡峭侧”加工 也可通过使用“陡峭包含”约束切削区域。实际此加工方法的目的是使用陡峭度在操作中控制切削区域和切削方向。与“区域铣销驱动方式”中的“陡峭包含”相似，“自动清根陡峭包含”允许您根据刀轨的陡峭度限制切削区域。您可以通过指定“陡峭角”和“陡峭包含”的“陡峭”或“非陡峭”选项来定义要包含在操作中的刀轨部分。您还可以通过指定“陡峭切削方向”或“非陡峭切削方向”来定义刀轨的陡峭或非陡峭部分的切削方向。 您可以选择利用每个末端圆的或标准的拐弯来交替加工两侧的自动清根，也可以选择从陡峭侧向非陡峭侧逐侧加工。 偏置 “自动清根”可定义两个偏置刀路，分别位于凹谷的两侧。(对于这两个刀路，如果偏置刀具位置到凹谷中间的相应位置的距离相等，则它们属于同一个偏置刀路对。)因此，根据各自到凹谷中部的距离，所有的偏置刀路可以归入不同的偏置刀路对。 切削参数 切削 “切削”显示切削参数对话框。使用此对话框可以指定影响各个“驱动方式”的参数。 部件余量偏置 添加到“部件余量”中的附加余量 多重深度切削 通过每次加工一层切削层，逐渐切除部件几何体上一定体积的材料 安全间距 在部件表面的“部件余量偏置”和检查表面的“检查余量”上指定附加间 距 切削步长 控制“部件几何体”上沿切削方向的刀具位置点间的线性距离 最大刀轴改变 控制“部件表面”上刀轴的剧烈变化，这种变化常由较小距离内曲面法向 的突然改变而引起 在凸角上延伸 对刀轨进行额外控制，即当刀具切削过内部凸边缘时，通过稍稍抬起刀具 防止刀具驻留 在凸角处提升 对刀轨进行额外控制，即当刀具切削过内部凸边缘时，执行“重定位退刀/ 转移/进刀”序列 斜向上角度、斜向下指定刀具的上下角度运动限制 角度 应用于步距 与“斜向上角度”和“斜向下角度”选项结合起来使用，对“步距”应用 指定的斜角 优化轨迹 在将“单向”或“往复”选项与“斜向上角度”和“斜向下角度”选项结 合使用时优化刀轨 延伸至边界 当创建“仅向上”或“仅向下”切削操作时，将切削刀路终点延伸到“部 件边界” 删除边界跟踪 控制是否跟踪边界 清理几何体 创建可标识低谷和陡面的点、边界和曲线，其中未切削的材料在加工后仍 被保留 部件内公差、部件外公差 部件内公差和部件外公差可定义刀具可以用来偏离实际部件曲面的允许范围。值越小，切削就会越准确。 柳福的工艺: 开粗的内外公差为:0.15mm 粗铣的内外公差为:0.1mm 半精铣的内外公差为:0.03mm 精铣的内外公差为:0.005mm 内公差和外公差 越小的内公差和外公差值所允许与曲面的偏离就越小，并可产生更光顺的轮廓，但是需要更多的处 理时间，因为这会产生更多的切削步骤。请勿将两个值都指定为零。 内公差允许指定刀具穿透曲面的最大量。 外公差允许指定刀具避免接触曲面的最大量。 即使未选择部件几何体，刀轨也可能受到部件内公差和外公差的影响。在没有部件的情形下，刀轨将沿驱动路径运动。如果所选的驱动路径取样不在驱动路径理想形状的内公差/外公差之内，则系统会添加更多的点以便刀轨处于理想驱动路径的内公差/外公差之内。 切削方式 “平面铣”和“型腔铣”操作中的“切削类型”决定了加工切削区域的刀轨图样。可以使用以下的切削类型: “往复”、“单向”和“单向轮廓”都可以生成平行直线切削刀路的各种变化。“跟随周边”可以生成一系列向内或向外移动的同心的切削刀路。这些切削类型用于从型腔中切除一定体积的材料，但只能用于加工封闭区域。 , 使用“跟随周边”切削模式时，可能无法切削到一些较窄的区域，从而会将一些多余的材料 留给下一切削层。鉴于此原因，应在切削参数中打开清壁和岛清理。这可保证刀具能够切削 到每个部件和岛壁，从而不会留下多余的材料。 , 使用“跟随周边”、“单向”和“往复”切削模式时，应打开“清壁”选项。这可保证部件 的壁面上不会残留多余的材料，从而不会出现在下一切削层中刀具应切削的材料过多的情 况。 , 使用“跟随周边”切削模式时，应打开“岛清理”选项。这可保证岛的壁面上不会残留多余 的材料，从而不会出现在下一切削层中刀具应切削的材料过多的情况。 “轮廓”和“标准驱动”将生成沿切削区域轮廓的单一的切削刀路。与其他切削类型不同，“轮廓”和“标准驱动”不是用于切除材料，而是用于对部件的壁面进行精加工。“轮廓”和“标准驱动”可加工开放和封闭区域。 用户定义或系统定义的控制点将决定每种切削类型的初始进刀位置。 往复 往复创建一系列平行直线刀路，彼此切削方向相反，但步进方向一致。此切削类型通过允许刀具在步进时保持连续的进刀状态来使切削移动最大化。切削方向相反的结果是交替出现一系列“顺铣”和“逆铣”切削。指定“顺铣”或“逆铣”切削方向不会影响此类型的切削行为，但却会影响其中用到的“清壁”操作的方向。 如果没有指定切削区域起点，那么第一个 Zig 刀路将尽可能地从外围边界的起点处开始切削。 处理器尽量保持直线“往复”切削，但允许刀具在限定的步进距离内跟随切削区域轮廓以保持连续的切削运动。 往复 例如，在上图中，最后一条“往复”刀路偏离了直线方向，而是跟随切削区域的形状以保持连续的切削刀轨。只要刀路不相交，系统便可允许刀轨沿“往复”刀路跟随切削区域轮廓。“往复”刀路只能从直线刀轨中偏离小于步进值的距离。如果刀路不相交，“往复”刀路便无法跟随切削区域轮廓，那么系统将生成一系列较短的刀路，并在子区域间移动刀具进行切削，如下图所示。步进始终跟随切削区域轮廓。 往复 , 使用“跟随周边”、“单向”和“往复”切削模式时，应打开“清壁”选项。这可保证部件 的壁面上不会残留多余的材料，从而不会出现在下一切削层中刀具应切削的材料过多的情 况。 跟随周边 “跟随周边”创建了一种能跟随切削区域的轮廓生成一系列同心刀路的切削图样。通过偏置该区域的边缘环可以生成这种切削图样。当刀路与该区域的内部形状重叠时，这些刀路将合并成一个刀路，然后再次偏置这个刀路就形成下一个刀路。可加工区域内的所有刀路都将是封闭形状。 与“往复”方式相似，“跟随周边”通过使刀具在步进过程中不断地进刀而使切削运动达到最大程度。除了将切削方向指定为“顺铣”或“逆铣”外，还必须将“腔体方向”指定为“向内”或“向外”。 下图说明了使用“顺铣”切削和“向外”腔体方向时，“跟随周边”刀具运动的基本顺序。 跟随周边 — 顺铣、向外 使用“向内”腔体方向时，离切削图样中心最近的刀具一侧将确定“顺铣”或“逆铣”。使用“向外”腔体方向时，离切削区域边缘最近的刀具一侧将确定“顺铣”或“逆铣”。 跟随周边、顺铣 上图说明了当“顺铣”切削与“向内”腔体方向结合使用时，此切削是如何沿第一个刀路上的壁生成“逆铣”切削的。要避免发生这种情况，可以添加部件余量以移动第一个刀路使其离开此壁，然 后指定“精加工刀路”。“精加工刀路”会沿此壁生成最终的轮廓切削以去除“部件余量”，并保持指定的“顺铣”切削。 “刀轨”不会互相交叉。在某个区域比另一个区域需要更多的插座腔刀路的情况下，刀具会在子区域之间移动以完成较大的区域，如下所示。如果需要多次移刀，则可以使用区域连接来优化刀具运动。 子区域 注意:每当步距非常大(步距大于刀具直径的 50% 但小于刀具直径的 100%)时，在连续的刀路之间可能有些区域切削不到。对于这些区域，处理器会生成其他的清理运动以去除材料。 对角刀具运动又称作榫眼，它们是在内刀路的拐角处生成的，作用是去除拐角处的材料。当步距与刀具直径相比太大，且拐角处的刀路间没有重叠时，榫眼就变得非常必要。 榫眼 小区域 系统认识到“跟随周边”切削模式不适合小区域。因此，在小区域使用“跟随周边”图样时，系统会自动调整切削图样以允许沿小区域生成轮廓刀路。请注意，在下图中“跟随周边”切削图样(数字 4)放置在部件下方很远的位置;它并不跟随整个部件。原因是最终的轮廓刀路(数字 2)会加工剩余的材料。这就减少了因空切削(材料已由先前的“跟随周边”模式切削过)而导致的无用运动。 小区域情况下的跟随周边 1 部件用绿色区域表示。 2 切削小区域的“最终轮廓”刀路以及非“跟随周边”刀轨切削的区域用蓝色直线表示。 3 “切削区域”用粉红色的虚线表示。 4 “跟随周边”用浅蓝轨迹表示。 5 非“跟随周边”刀轨切削的区域用棕色区域表示。 切削顺序 对于向内递进，系统首先切削所有开放刀路，然后切削所有封闭的内刀路。对于向外递进，系统首先切削所有封闭的内刀路，然后切削所有开放刀路。切削开放刀路时，刀具会进入开放刀路、切削、退刀并移到另一个开放刀路。 , 小区域情况下的“跟随周边”是一个新功能。在 NX2 之前，使用“跟随周边”模式时必须 打开“清壁”和“岛清理”，才能加工可能尚未切削过的窄区域。 轮廓 轮廓创建一条或指定数量的切削刀路来对部件壁面进行精加工。它可以加工开放区域，也可以加工闭合区域。 对于具有封闭形状的可加工区域，轮廓刀路的构建和移动与“跟随部件”切削图样相同。 轮廓切削类型 如要精加工部件几何体中的小型区域，可以通过只在要进行精加工的部件区域中定义毛坯几何体来 完成，如下图所示。 精加工小型区域 附加刀路”字段中指定一个值来创建附加刀路以允许刀具向部件几何体移动，并以您可以通过在“ 连续的同心切削方式切除壁面上的材料。 附加刀路 注意:当步进非常大时(步进大于刀具直径的 50%，小于刀具直径的 100%)，连续刀路间的某些区域可能切削不到。对于这些区域，处理器将生成额外的清理运动来切除这些材料。 可以同时切削多个“开放”区域。如果几个开放区域相距过近导致切削刀路出现交叉，系统将调整刀轨。如果一个“开放形状”和一个“岛”相距很近，系统构建的切削刀路将只从“开放形状”指向外，并且系统将调整该刀路使其不会过切岛。如果多个“岛”相距很近，系统构建的切削刀路将从“岛”指向外，并且在交叉处合并在一起。 相互重叠的刀路 如果边界的第一段(最后一段)为直线或圆弧，那么刀轨的第一段(最后一段)通常为一条平行线或一段同心圆弧。但在某些情况下，边界的第一段(最后一段)会从刀轨中“消失”，在这种情况下，刀轨的第一段(最后一段)将“平行”于边界的第二段(倒数第二段)。 例如，当边界的第一段(最后一段)为凹弧(该弧的中心在刀具同侧)，并且刀具半径加上侧面余量超过了圆弧半径时，就会出现这种情况。 轮廓刀轨 注意:轮廓铣操作使用的边界不能够自相交，否则将导致边界的材料侧不明确。 标准驱动 标准驱动(仅平面铣)是一种轮廓切削方式，它允许刀具准确地沿指定边界移动，从而不需要再应用“轮廓”中使用的自动边界裁剪功能。通过使用自相交选项，您可以使用“标准驱动”来确定是否允许刀轨自相交。 标准驱动与轮廓 系统将独立地跟踪和清理每个形状，而不受其他形状的影响。每个形状都作为一个区域来处理。不在形状间执行布尔操作。当使用“深度优先”进行切削时，每个形状都将被跟踪至完整深度，然后才会移至下一形状。切削顺序将是定义形状时采用的顺序。 “标准驱动”不检查过切，因此可能导致刀轨重叠。使用“标准驱动”切削方式时，系统将忽略所有“检查”和“裁剪”边界。 标准驱动与轮廓 在以下情况下使用“标准驱动”可能会导致无法预见的结果: , 在与边界的自相交处非常接近的位置更改刀具的位置(“位于”或“相切于”)。 , 在刀具切削不到的拐角处使用“位于”刀具位置(刀具过大，如设为“位于”，则切削不到 该拐角)。 , 由多个小边界段组成的凸角，例如由样条创建的边界形成的凸角。 进刀和退刀 进刀/退刀允许通过定义正确的刀具运动来进刀和从工件退刀。正确的进刀和退刀运动有助于避免刀具上不必要的压力和驻留痕迹或过切部件。 进刀和退刀是所有铣处理(“固定”和“可变轮廓”除外，它们使用非切削运动)都具有的。 注意:如果选择切削 —> 精加工刀路，则精加工轮廓刀路将始终使用自动进刀和退刀方式而不管为操作指定的方式。有关更多信息，请参见精加工刀路。 方式 / 自动 --- 系统提供了一些选项来控制初始进刀、内部进刀和退刀、转移运动和最终退刀。 以下定义解释了这些术语在本节中是如何使用的: 激活区与部件壁(步进运动在此处转化为类似于进刀的运动)的距离(仅“轮廓铣”和“跟随间 周边”操作) 初始进操作的第一个进刀 刀 内部进刀具已切削工件的上一个区域后，对工件再进刀的运动 刀 内部退离开一个切削位置的运动，以便刀具转移到另一个切削位置 刀 最终退操作的最后一个退刀运动 刀 转移运沿安全平面(或毛坯，或上一个切削平面)的运动，以便定位刀具并在工件的另一个位动 置再进刀。 “进给率”图说明了各种类型的刀具运动之间的关系。 进刀运动实际上包含一些截然不同的刀具运动。例如，刀具可从出发点开始，然后运动到起始点，接着运动到工件上的进刀点;然后进刀到切削层;最后进刀到部件壁。 定义进刀和退刀运动有自动和非自动两种方式。自动方式可根据切削条件、部件的几何形状以及设置的各种参数来生成刀具运动。而非自动方式允许定义刀具的精确路径。 方式 “方式”提供了以下选项来指定进刀/退刀参数: 间隙距离 指定刀具转移到新切削区域以及当刀具向深度进刀时刀具与工件表面的距 离 预钻孔 创建进刀点并将其保存在临时文件中，以便以后可将它们用于定义“点对 点”(钻)操作 进刀方式 定义刀具在向部件进刀时如何运动 转移方式 指定刀具在转移运动过程中退刀时退回到的层 退刀方式 定义刀具从部件退刀时如何运动 自动进刀/退刀 定义操作的初始进刀、内部进刀和退刀以及最终退刀 信息 查看进刀和退刀设置 间隙距离 间隙距离允许指定刀具转移到新切削区域以及当刀具向深度进刀时刀具与工件表面的距离。可以指定以下间隙: 水平 水平间隙是转移和逼近运动过程中刀具将运动到距工件壁的最大距离。它是部件侧面周围的间隙带。在确定进刀运动的起点时会将刀具半径添加到此值中。可指定等于或大于 0 的任何值。 , 如果将“水平间隙”设置为零，则系统不会在切削区域外进刀。为满足此条件，处理器从每 个切削的末端移回到切削的起点。处理器在此处沿切削区域进刀到下一切削的起点。如果将 “水平间隙”设置为大于 0 的值，则处理器可从切削区域外进刀，使进刀不必沿着连续切 削间的区域运动。 竖直 竖直间隙是沿垂直于部件曲面的矢量测量的、刀具将从材料(毛坯平面或上一切削平面)开始运动的距离。竖直间隙还表示刀具应停止逼近运动和开始进刀运动时在切削平面上方的距离(请参见逼近运动到开放区域中的点一图)。 最小 最小间隙允许当未使用“安全平面”时在操作的起始和/或终止处设置刀具要清理的底面平面的距离。此选项仅用于初始进刀运动、最终退刀运动或同时用于这些运动。当连接刀轨的不同分段时，不使用它。 预钻孔 预钻孔可创建进刀点并将其保存在临时文件中，以便以后可将它们用于定义“点对点”(钻)操作。“点对点”操作能够创建预钻孔，允许刀具在后续的铣操作中沿着指定的刀具轴(或指定为“自动”)进刀而不去除材料。这对于无法直接插入到材料中的铣削刀具很必要。 这些点是由处理器根据“自动”或“刀具轴”进刀运动定义的。它们不是使用“一般点”或“点构造器”对话框手动定义的。由处理器定义的预钻点将自动覆盖任何手动定义的预钻点。 可为单个切削层操作或多个切削层操作定义进刀点。对于单个切削层操作，可为所有进刀(下面的点 1 和 2)、只为初始进刀(点 1)或为内部进刀(点 2)生成进刀点。 单个层操作的进刀点 对于多个切削层操作，可为所有进刀(下面的点 1-9)、只为初始进刀(点 1)、为内部进刀(点 2-9)或只为底部切削区域(点 8、9)生成进刀点。 多个层操作的进刀点 在每个切削层创建点有时会产生数量过多的预钻点。因而这会产生过多的预钻孔，并且当刀具在铣削过程中随着遇到每个孔而使刀具的负荷变化时会在加工刀具上产生附加的压力。底部区域选项可将多个切削层操作中生成的预钻点数量减少到最小值。 当生成铣操作时，系统将检索预钻点文件。此文件中存储了一个标记，用于指明点对点操作是否已检索并接受了文件中的当前预钻点。如果已检索并接受，则在添加任何新的预钻点时将删除当前的预钻点。 当保存点对点操作时，该操作将进行检查以查看预钻点文件中是否有预钻点。如果有，则在预钻点文件中存储一个标记，以便标明在下次铣操作访问文件时删除这些点。 , 点对点操作被接受并保存后，操作“不”会删除预钻点文件。它仅表明铣操作下次尝试附加 到预钻点文件时应删除该文件。 预钻点保存在数据库中。仅当点对点操作将文件标记为删除并且铣操作在生成过程中尝试将点附加在文件中时，才删除预钻点文件。关闭部件文件时不会自动删除预钻点文件。 此方式的一个优势表现在大的非插入式刀具沿刀具轴进刀的情况。在这种情况下，可能需要使用多种孔大小因而使用多个点对点操作来创建足够大的孔，以使刀具落下。 “确认预钻点”选项允许列出和重新显示预钻点。 有关点对点模块如何使用预钻点的更多信息，请参见预钻点。 交互序列 要创建预钻进刀点，请首先指定适当的进刀方式。必须将初始设置为自动或刀具轴，或者必须将内部设置为自动或刀具轴。必须至少将一种进刀方式(“初始”或“内部”)设置为“自动”或“刀具轴”，预钻选项才可用。 进刀方式 第二，将所有区域或底部区域指定为预钻选项。这些选项的可用性取决于指定的进刀方式。 第三，生成刀轨。这将定义预钻点。可通过选择“确认预钻点”选项来确认这些点。 第四，使用这些预钻点生成点对点钻操作。 最后，重新排列操作，以便在定义预钻点的铣操作之前执行点对点操作。现在，当铣操作进刀时将使用预钻孔。 下面介绍了预钻选项(“无”、“所有区域”、“底部区域”)。 无 使用无不会生成预钻进刀点。 所有区域 所有区域可在每个层的每个切削区域生成预钻点。仅当将“初始”或“内部”进刀指定为刀具轴时才为其生成预钻点。 当且仅当将“初始”指定为刀具轴时，只有初始进刀会生成预钻点(下面的点 1)。 所有区域、初始 当且仅当将“内部”指定为刀具轴时，所有内部进刀将生成预钻点(下面的点 1 和 1-8)。可为除初始进刀以外的每个切削层的每个切削区域生成预钻点。 所有区域、内部 同时将“初始”和“内部”指定为刀具轴时，初始进刀和所有内部进刀都会生成预钻点(下面的点 1、2 和 1-9)。可为每个切削层的每个切削区域生成预钻点。 所有区域、初始和内部 底部区域 底部区域只在每个切削 区域的底部切削层生成预钻点(下面的点 1 和 2)，以避免创建不必要的孔。 底部区域 仅当进刀方式选项(“初始”和“内部”)中的一个或两个都设置为自动时，“底部区域”才可用。尽管得到的预钻进刀点不会由于为“初始”和“内部”指定的选项而有所不同，但是刀轨仍可能不同。建议将“初始”和“内部”进刀都指定为自动，以确保在点对点操作后可成功执行该铣操作。 进刀方式 进刀方式提供以下选项，允许定义刀具在向部件进刀时如何运动。 初始 可为初始进刀运动定义以下方式: 自动允许系统根据在自动进刀/退刀选项中设置的参数来计算进刀运动。 矢量允许通过一个矢量和一个距离来指定进刀运动。矢量确定进刀运动的方向，距离值确定长度。 矢量、平面允许通过一个矢量和一个平面来指定进刀移动。矢量确定进刀运动的方向，平面确定进刀起始点。 角度、角度、平面允许通过两个角度和一个平面来指定进刀运动。角度可确定进刀运动的方向，平面可确定进刀起始点。 将显示平面子功能，以允许您定义平面。使用角 1 和角 2文本字段以输入所需的角度值。 有关平面子功能的更多信息，请参见基本环境联机帮助。 角度、角度、距离允许通过两个角度和一个距离来指定运动。角度可确定进刀运动的方向，距离值可确定长度。使用“距离”、“角度 1”和“角度 2”文本字段来输入所需的值。 刀具轴可设置与当前刀具轴同向的矢量，并允许定义进刀运动的距离。在“距离”文本字段中输入一个表示运动长度的值。 刀具轴初始进刀 点允许运动从指定的点开始。 当您选择该选项之后，将显示“点子功能”。使用“点子功能”方法之一来指示系统将要用于后续移动的点。 点初始进刀 无将指示处理器不生成初始进刀运动来到达切削点起始处。如果在第一个由处理器生成的切削点(“出发点”、“起始点”、后处理命令中的 GOTO，等等)之前已定义了点，则产生从该点到第一个切削点的运动。如果在最后的处理器切削点之后已定义了点(“停止点”、“返回点”、后处理命令中的 GOTO，等等)，则最终退刀的运动方式与上述类似。 距离 使用距离文本字段可为“矢量”、“角度、角度、距离”和“刀具轴”选项输入距离值。 角度 1 使用角度 1 文本字段可为“角度、角度、平面”和“角度、角度、距离”选项输入其中一个角度值。 角度 2 使用角度 2 文本字段可为“角度、角度、平面”和“角度、角度、距离”选项输入所需的第二个角度值。 内部 内部提供以下选项，允许指定系统如何处理操作中的进刀运动: 自动允许系统根据在“自动进刀/退刀”选项中设置的参数来计算进刀运动。 刀具轴可设置与当前刀具轴同向的矢量，并允许定义进刀运动的距离。在“距离”文本字段中输入一个表示运动长度的值。 无将指示处理器不生成内部进刀运动来到达切削点起始处。如果指定了除“直接”外的转移方式，则处理器将生成沿刀具轴的基本进刀运动。 同初始允许对所有内部进刀运动使用与初始进刀相同的进刀方式。 同最终(内部退刀选项)允许对所有内部退刀运动使用与最终退刀相同的退刀方式。 注意:如果选择同初始(或同最终)并且初始进刀(或最终退刀)是手动方式之一(例如，“矢量”、“点”)，则内部进刀(或退刀)运动中不会有过切检查。请确保运动不会进入部件。 转移方式 转移方式允许指定刀具在转移运动中要退回到的层。刀具将首先从其当前位置运动到指定的平面。然后，转移运动将从指定平面的层移动到进刀运动起始处上方(如果未指定进刀运动，则运动到切削点上方)的位置。最后，刀具将从指定平面运动到进刀的起始处(如果未指定进刀，则运动到切削点)。 注意:可指定转移进给率来加快水平过渡中的刀具运动。当刀具按等于或大于“水平间隙”的距离清理小块或部件壁时，可使用此进给率。当刀具太近时，会使用进刀进给率或退刀进给率。 可在以下转移方式中选择一种: 安全平面 安全平面可使刀具在退刀运动后且进刀运动前移动到指定的安全平面(在“避让”下指定)。指定的“安全平面”必须垂直于刀具轴。如果未定义安全平面，则使用隐含的“安全平面”。“竖直间隙”不适用于用户定义的“安全平面”。 安全平面转移方式 对于“平面铣”，隐含的安全平面由隐含的顶层切削层或检查几何体(取较高者)以及两倍的“竖直间隙”距离来定义。隐含的顶层切削层由部件几何体或毛坯几何体(取较高者)来定义: 对于“型腔铣”，隐含的安全平面由隐含的顶层切削层、检查几何体或用户定义的顶层(取较高者)以及两倍的指定“竖直间隙”距离来定义。隐含的顶层切削层同部件几何体或毛坯几何体(取较高者)以及指定的“毛坯距离”来定义: 上一平面 上一平面可使刀具在运动到新切削区域前抬起到并沿着上一切削层的平面运动。但是，如果连接当前位置与下一进刀起始处上方位置的转移运动受到部件形状和检查形状的干扰，则刀具将退回到并沿着“安全平面”(如果它处于激活状态)或隐含的安全平面(如果“安全平面”不处于激活状态)运动。 1. 对于“型腔铣”，当刀具从一个切削层运动到下一较低的层(如下所示的区域 1 和区域 2) 时，刀具将抬起，直到其距离等于当前切削层上方的“竖直间隙”值。然后，刀具水平运动 但不切削，直至到达新层的进刀点，接着刀具向下进刀到新切削层。 2. 对于“型腔铣”和“平面铣”，当在同一切削层上相连的区域间(如下所示的区域 2 和区 域 3)运动时，刀具将抬起，直到其距离等于上一切削层上方的“竖直间隙”值。随后，刀 具按如上所述运动，只是进刀运动会返回到当前切削层。 注意:使用“上一平面”选项时可能希望为“水平间隙”和“竖直间隙”(请参见间隙距离)指定值。 上一平面转移方式 毛坯平面 毛坯平面可使刀具沿着由要去除的材料上层和竖直间隙定义的平面来运动。但是，如果连接当前位置与下一进刀起始处上方位置的转移运动受到部件形状和检查形状的干扰，则刀具将退回到并沿着“安全平面”(如果它处于激活状态)或隐含的安全平面(如果“安全平面”不处于激活状态)运动。 在“平面铣”中，“毛坯平面”是指定的部件边界和毛坯边界中最高的平面。在“型腔铣”中，“毛坯平面”是指定的切削层中最高的平面。“毛坯平面”可防止刀具一路退回到安全平面，如下所示。 毛坯平面转移方式 直接 直接可使刀具沿直线直接从其当前位置运动到进刀运动的起始处，如果未指定进刀运动，则运动到切削点。 直接转移方式 退刀方式 退刀方式选项与“进刀方式”选项的工作方式相同。最终与“进刀方式”菜单中的初始工作方式相同，只是“最终”应用于操作结尾处的最终退刀运动。内部与进刀方式选项的工作方式相同，只是“内部”应用于指定系统如何处理操作中的退刀运动。有关使用这些选项的详细信息，请参考进刀方式中的说明。 自动进刀/退刀 自动方式可用于操作的初始进刀、内部进刀和退刀以及最终退刀。当从“进刀/退刀”对话框中选择自动进刀/退刀或从“平面铣”或“型腔铣”参数对话框中选择自动时，系统将根据操作的切削条件、部件的几何形状以及指定的参数来自动计算刀轨的进刀或退刀部分。 注意:自动进刀/退刀提供的功能和选项与“平面铣”和“型腔铣”参数对话框中的自动选项相同。 信息 信息允许查看进刀和退刀设置。数据显示在“信息”窗口中。系统将列出有关“初始进刀”、“内部进刀”、“最终退刀”、“内部退刀”、“自动进刀/退刀参数”(例如“斜角”)和“用户定义的起始点”的信息。 自动 自动方式可用于操作的初始进刀、内部进刀和退刀以及最终退刀。为进刀或退刀选择“自动”时，系统会根据操作的切削条件、部件的几何形状和指定的参数来自动计算刀轨的进刀或退刀部分。 当使用“跟随周边”、“跟随部件”、“轮廓”或“标准驱动面”切削方式沿部件边界切削时，“自动”总是可以生成进刀。进刀还出现在“单向 (Zig)”、“往复”或“单向 (Zig) 轮廓”切削类型的“最终刀路”(如果指定)上。 如果指定了“自动”以外的进刀方式，则可能会生成一个步进来替代上述的进刀。请参见激活区间。 当进刀或再进刀时，系统会尝试找到一个开放的区域来降低刀具，以便到达切削层。如果找不到开放区域，则系统会搜索由用户起始点定义的预钻孔。如果在该切削区域未找到预钻孔，则刀具将倾斜进入材料。一旦刀具到达了切削层，便开始切削部件。 倾斜类型 指定刀具在进刀时如何倾斜进入材料 斜角 当执行“在直线上”、“在形状上”或“螺旋进刀”时，刀具切削进入材料的 角度 最小倾斜长度-直为“在直线上”、“在形状上”或“螺旋进刀”指定最小倾斜长度或直径。 径 螺旋直径 为螺旋进刀指定所需的或最大倾斜直径。 自动类型 指定要在切削层使用的进刀(和退刀)类型 弧半径 决定系统在切削层所采用的“自动”圆形进刀和退刀运动路径的半径 激活区间 定义了与“自动”圆形或直线进刀(或退刀)所出现的边界的最大距离 重叠距离 确保“自动”进刀和退刀运动处的完全清理 退刀间隙 刀具要进行“自动”直线退刀运动而从切削平面上抬起的距离 当选择自动作为进刀类型时，根据条件的不同系统可提供下面其中一个进刀运动: , 通过倾斜，从原始工件外面的某位置向材料进刀 , 通过一个开放区域进刀至切削深度 自动进刀运动 如有可能，刀具将运动到开放区域中的“切削层”。系统将以下区域识别为开放区域: , 预钻孔(由用户定义的点来指明)。 , 对于刀具位置为 ON 的边界分段，与该边界的材料一侧相对的任何位置。 , 对于沿开放边界运动的刀轨，沿着延伸出该刀轨起始点或终止点的假想线的任何位置。 , 远离初始余量值的腔体内(请参见下面的“注意”) , 已由该操作中前面的刀路切削的区域 开放区域 注意:如果指定的“部件余量”值太厚，则从效果上好比“封闭”腔体，这便要求系统使刀具倾斜进入部件。 进刀将从指定的安全平面，或者从毛坯平面或上一切削平面开始。毛坯平面或上一切削平面上的距离取决于指定的竖直间隙距离。 刀具将使用逼近进给率降低到紧挨在切削平面上的开放区域。切削平面上的距离取决于指定的“竖直间隙”。然后刀具使用进刀进给率降低到切削平面。这样刀具就准备好向侧面材料进刀了。 在确定水平间隙和竖直间隙时其数值必 须大于毛坯的余量，一般设置: 水平间隙:30mm 竖直间隙:50mm 逼近运动到开放区域中的点 以下几段介绍“自动”进刀和退刀的一些特殊动作。 在边界上 如果进刀点出现在刀具位置为 ON 的边界分段上，则允许进刀运动穿越边界。 精加工刀路(任何操作) 对于精加工刀路，系统始终使用“自动”进刀和退刀方式，而不考虑为操作的其他部分指定的参数。 开放轮廓(单个刀路) 对于这种情况，直线进刀沿着延伸出刀路起始点的假想线开始运动。圆形进刀从远离壁的位置开始运动。圆形退刀也远离边界的材料一侧。 开放边界的进刀与退刀 对于开放刀路，如果内部进刀设置为“自动”，则激活区间以外的刀路将使用“初始”进刀方式，而激活区间以内的刀路将使用“自动”进刀方式。 对于开放刀路，如果内部退刀设置为“自动”，则激活区间以外的刀路将使用“自动”退刀方式，而激活区间以内的刀路将使用“最终”退刀方式。 倾斜类型 倾斜类型允许指定刀具在进刀时如何倾斜进入材料中。仅当刀具无法找到开放区域来进刀(当没有隐含的安全区域时)并且在进行型腔铣时，才出现倾斜。指定的倾斜类型的动作取决于指定的切削模式(“往复”、“单向 (Zig)”、“单向 (Zig) 轮廓”、“跟随周边”、“跟随部件”、“轮 廓”)、向内或向外的腔体方向以及斜角。对于“轮廓”，倾斜出现在无隐含安全区域时。 在直线上 在直线上倾斜类型允许倾斜只出现在沿直线切削的情形中。当与“跟随部件”、“跟随腔体”或“轮廓”(当没有隐含的安全区域时)一起使用时，进刀将根据步进向内还是向外来跟踪最内侧或最外侧的切削刀路。圆形切削将保持恒定的深度，直到出现下一直线切削，这时倾斜将恢复，如下所示。 “跟随周边”模式下的“在直线上”倾斜类型，刀轨向外 “在直线上”对于“跟随周边”等带“向内”腔体方向的、为避免沿弯曲壁倾斜的操作非常有用。 当与“单向”、“往复”或“单向轮廓”一起使用时，进刀将跟踪远离部件的直线切削刀路，以避免刀具沿部件运动，如下所示。在刀具沿此刀路倾斜运动到切削层后，刀具会步进到第一个切削刀路(如有必要)并开始第一个切削。 “往复刀轨”模式下的“在直线上”倾斜类型 在形状上 在形状上倾斜类型允许倾斜出现在沿所有被跟踪的切削刀路方向上，而不考虑形状。当与“跟随部件”、“跟随腔体”或“轮廓”(当没有隐含的安全区域时)一起使用时，进刀将根据步距向内还是向外来跟踪向内或向外的切削刀路。 与“跟随周边”一起使用的“在形状上”倾斜类型，向外 当与“单向”、“往复”或“单向轮廓”一起使用时，“在形状上”与“在直线上”的运动方式相同(请参见“往复刀轨”模式下的“在直线上”倾斜类型图)。 螺旋 螺旋倾斜类型由刀具的 10% 重叠产生，以防止在螺旋的中间留下柱状材料。仅当进刀不会过切部件时才执行此操作。 螺旋进刀运动 “螺旋”可用于“跟随部件”、“跟随腔体”和“轮廓”。螺旋进刀的一般规则是:如果处理器根据输入的数据无法在材料外找到开放区域来向部件进刀，则刀具将倾斜进入切削层。当使用“轮廓”时，在许多情况下，刀具都有向部件进刀的空间，并且此空间位于材料外。在这些情形下，刀具不会倾斜进入切削层。当切削型腔区域而该区域中刀路数量和水平间隙的设置使得刀具没有可进刀的开放区域时，刀具将倾斜进入切削层。否则，刀具将进刀到开放区域。 如果无法执行螺旋进刀或如果已指定“单向”、“往复”或“单向轮廓”，则系统在使刀具倾斜进入部件时会沿着对刀轨的跟踪路线运动。系统将沿远离部件壁的刀轨运动，以避免刀具沿壁运动。在刀具下降到切削层后，刀具会步进到第一个切削刀路(如有必要)并开始第一个切削，如下所示。 与“往复刀轨”一起使用的“螺旋”倾斜类型 “螺旋”首先尝试创建与起始切削运动相切的螺旋进刀。如果进刀过切部件，则会在起始切削点周围产生螺旋。如果起始切削点周围的螺旋失败，则刀具将沿内部刀路倾斜，就像指定了“在形状上”一样。 注意:在使用向外递进的“跟随周边”操作中，系统在倾斜进入部件时将沿着刀轨的最内部刀路运动。如果最内部的刀轨受到太多限制，则系统会沿着刀轨的下一个最大的刀路跟踪。 斜角 斜角是当执行“在直线上”、“在形状上”或“螺旋”倾斜时，刀具切削进入材料的角度。它是在垂直于部件表面的平面中测量的。斜角决定了刀具的起始位置，因为当刀具下降到切削层后必须靠近第一切削的起始位置。请指定大于 0 度但小于 90 度的任何值。刀具在“斜角”与指定的“竖直间隙”的交点处开始倾斜运动。如果要切削的区域小于刀具半径，则不会出现倾斜。 为了避免撞刀现 象，开粗时斜角一 般设定为5,10度 斜角 自动类型 自动类型提供以下选项来指定要在切削层使用的进刀(和退刀)类型。 直线可根据指定的“退刀间隙”来指定远离或位于切削层之上的直线进刀和退刀。 圆形可生成弧形运动。对于进刀，此运动是使用进刀进给率输出的。对于带有零进给率值的退刀，由于刀具尖端与切削层保持接触，因此该运动是使用切削进给率输出的。通过在弧半径文本字段输入值来指定所需的弧半径。 通常，“自动”退刀可以是直线的，也可以是圆形的。圆形退刀是圆形进刀的反向运动，它有助于降低在部件上留下驻留痕迹的可能性。直线退刀不仅使刀具移动远离部件壁，并且还将刀具抬起到安全平面。此安全平面由指定的退刀间隙来定义。 注意:有些机器控制器无法对圆形进刀运动应用刀具补偿。如果选择应用刀具补偿，则系统可通过在圆形进刀运动前加入直线运动来帮助克服此限制。 圆形进刀运动 弧半径 弧半径决定了系统在切削层所实现的“自动”圆形进刀和退刀运动路径的半径。 激活区间 激活区间是一个输入的值，它用来定义与“自动”圆形或直线进刀(或退刀)可能出现的边界的最大距离。当刀轨位于“激活区间”内时，系统会将步进运动转化为进刀运动。 直线和圆形进刀的激活区域 重叠距离 重叠距离可确保“自动”进刀和退刀运动处的完全清理。您指定的值表示总重叠距离，如下所示。刀轨在切削刀轨原始起始点的两侧相等地重叠(如下所示的距离 A)。无论何时使用“自动”进刀和退刀运动都会采用“重叠”。 自动进刀和退刀的重叠距离 退刀间隙 退刀间隙是刀具从“自动”直线退刀运动的切削平面上抬起的距离。当系统使用直线退刀时，刀具以与切削平面成 45 度角远离部件壁和底面运动。刀具将一直运动直至到达间隙层。 从开放轮廓操作退刀 如果未指定退刀间隙并选择了直线类型的退刀，则不会进行退刀运动。 倾斜进入材料的自动进刀的最小倾斜长度-直径 “最小倾斜长度-直径”可为“在直线上”、“在形状上”或“螺旋进刀”指定最小倾斜长度或直径。无论在何时使用非中心切削刀具(例如插入式刀具)执行斜削或螺旋切削材料，都应设置“最小倾斜长度-直径”。这可以确保倾斜进刀运动不会在刀具中心的下方留下未切削的小块或柱状材料，如下所示。 1. 最小倾斜长度-直径百分比 2. 希望避免的小块或柱状材料 “最小倾斜长度-直径”选项控制自动斜削或螺旋进刀切削材料时，刀具必须走过的最短距离。对于需要在前导和后随插入物间留有足够搭接，以防止有未切削的材料接触到刀的非切削底部的插入式刀具，“最小倾斜长度”格外有用。 如果切削区域太小以至于无足够的空间用于最小螺旋直径或最小倾斜长度，则会忽略该区域，并显示一条警告消息。这可防止插入式刀具进入太小的区域。必须更改进刀参数，或使用不同的刀具来切削这些区域。 倾斜类型 最小倾斜长度-直径 形状斜削 表示刀具必须从倾斜起始跟踪到倾斜末端的最 小刀轨距离。 线条斜削 此图显示的“最小倾斜长度-直径”为 150%，这 是刀具直径的 1.5 倍。 1. 最小斜面长度-直径百分比 螺旋 表示刀具在部件上铣削孔时必须跟踪的最小刀 轨直径。 此图显示的“最小倾斜长度-直径”为刀具直径 的 90%。 1. 最小倾斜长度-直径百分比 , 在“面铣削”(“平面铣”、“型腔铣”)操作对话框中，在“进刀/退刀”下，按方式按 钮。这可显示“进刀/退刀”对话框。 , 在“进刀/退刀”对话框中，在“倾斜参数”下，指定“最小倾斜长度-直径”。 , 请注意，许多刀具制造商都为其刀具提供推荐的倾斜角和距离。 螺旋直径 “螺旋直径”可为螺旋进刀指定所需的或最大倾斜直径。此直径只适用于“螺旋”倾斜类型。“形状斜削”和“线条斜削”不使用此参数。 当决定使用螺旋倾斜类型时，系统首先尝试使用“螺旋直径”来生成螺旋运动。如果区域的大小不足以支持“螺旋直径”，则系统会减小倾斜直径并再次尝试螺旋进刀。此过程会一直继续直到“螺旋进刀”成功或刀轨直径小于“最小倾斜长度-直径”。如果区域的大小不足以支持与“最小倾斜长度直径”相等的“螺旋直径”，则系统不会切削该区域或子区域，而继续切削其余的区域。 设置螺旋进刀的螺旋直径 “螺旋直径”表示为了在部件中打孔，而又不在孔的中央留下柱状原料，刀具可能要走的最大刀轨直径，如下所示。无论何时对材料采用螺旋进刀都应使用“螺旋直径”。 1. 螺旋直径 , 在“面铣削”(“平面铣”、“型腔铣”)操作对话框中，在“进刀/退刀”下，按“自动” 按钮。这可显示“进刀/退刀”对话框。 , 在“自动进刀/退刀”对话框中，在“倾斜参数”下，指定“螺旋直径”。