淀粉糖培训教材

淀粉糖培训教材 第一章 绪 论 糖，做为人们生活的必须品已有五千年的历史，人类最开始是用蜂蜜作为甜味剂，以后逐渐用含淀粉的谷物和甘蔗制糖，从甜菜制糖到目前为止却只有二百年的历史，随着社会的发展，各行各业都需要大量的糖品，因而，促使淀粉糖业能够得到发展。 一(淀粉糖工业的发展 利用淀粉为原料生产的糖品称淀粉糖，淀粉糖产品种类多，生产历史悠久。 其实，早在公元前1000年左右，我国劳动人民就已经采用酶水解法制造饴糖。北魏时期的<<齐民要术>>对制饴的也有详细的记载。日本在9世纪时期用木薯淀粉生产出一种糖浆，但真正利用酸法水解淀粉制糖乃始于欧洲。 1811年德国化学家柯乔夫在寻找能够代替阿拉伯胶用的胶粘剂时，用硫酸处理马铃薯淀粉，但酸用的过度得到一种粘度很低的液体，澄清具有甜味，于是柯乔夫继续研究，最后制成一种糖，放置一定时间 后有结晶析出，用布袋装之，压榨，除去大部分母液，得到固体产品。当时正值拿破仑战争年代，经济封锁，使欧洲不能获得甘蔗糖，于是设立很多这种淀粉糖工厂，1815年战争结束，恢复甘蔗糖进口，工厂也随之停止生产。 1815年法国化学家沙苏里确定由淀粉制糖的化学反应为水解反应，水解的最终产物为葡萄糖与葡萄果汁中提取制出的葡萄糖完全相同。1801年朴罗斯特试验成功由葡萄中提取制出葡萄糖，葡萄糖的名称由此而来一直沿用到现在。 19世纪曾有很多人从事制造结晶糖的研究，但成就不大，主要是对于葡萄糖几种异构体的化学结构和结晶规律缺乏了解，后沿用蔗糖结晶的方法，效果也不好，大约在1920年，美国的牛柯克发现，含水α-葡萄糖比无水α-葡萄糖容易结晶。使用25-30%湿晶体的冷却结晶法容易控制，所得结晶产品易于离心机分离，产品质量高，被世界普遍采用，目前工业上基本用此结晶工艺。 1940年，美国采用酸酶合并糖化工艺生产高糖度的糖浆，能避免葡萄糖的复合及分解反应，产品甜味纯正。1960年日本最新研究出双酶法，用α-淀粉酶液化和葡萄糖淀粉酶糖化的双酶法生产结晶糖工艺，而后各国相继采用双酶法，逐渐淘汰了旧的酸法糖化工艺，这种双酶法所得到的糖化液纯度高、甜味正，同时还可省去结晶工序直接制成全糖。工艺简单，生产成本低，质量虽不及结晶葡萄糖，但适合于食品工业应用，如生产饴糖。 在葡萄糖的深加工方面，虽早在1897年就发现碱性能催化葡萄糖发生异构化反应，转化成果糖。以后也不断深入研究过这种碱性异构化反应，但在工业上还是不能应用。主要是反应不易控制，转化率低、糖分分解产品颜色深、味道差、精制困难。1957年美国马歇尔等发现，假单孢杆菌酶能催化葡萄糖发生异构化反应，转化成果糖，但酶的产量低、培养基较贵等各方面不利因素，使之不能投入生产。直到1965年日本高崎义辛在土壤中分离出白色链霉菌，可以利用木糖木聚糖及农副产品、麸皮、玉米芯 、稻杆、麦杆等，酶产量高、性质也好、异构酶的生产成本大大降低，为工业化生产开辟了途径，1966年，日本首先利用这种酶生产果葡萄糖浆，应用酶法将淀粉糖化，得纯度很高的糖化液，再用异构酶使一部分葡萄糖转化为果糖，因产品和主要成分为葡萄糖和果糖 ，称为果葡萄糖浆，也叫异构糖浆。 美国1971年综合日本的几项应用发表了一份专利。这种酶转化一经经济论证，其技术便随后而起。1965年美国的一家玉米加工公司与日本的一代理公司联合在美国用酶法异构生产果葡萄糖浆。1967年2月15日第一批果葡萄糖浆产品(含果糖14-16%)在美国出厂，酶法异构其转化程度取决于几种操作参数，若想要提高果糖含量就得提高操作温度，增加反应时间 ，但二者对酶的活性均有影响。尽管理论上酶法异构果糖可超过50%(干基)，但是42%果糖却是反应平衡最佳值，既可增加甜度又很经济。第一批42%果葡糖浆产品于1968年在美国出厂。 尽管新型甜味剂可代替蔗糖，但却满足不了消费量极大的软饮料的甜度需要，将42%果糖用色层分离法浓缩成90%果糖，然后将浓缩果糖与42%果糖混合，得甜度相当于55%果糖糖浆。由于淀粉的不完全水解，仍有少量葡萄糖聚合物存在，因此果糖含量要在50%以上才能满足需要。 第一批大规模55%果葡糖浆生产于1978年，仅仅6年后蔗糖在软饮料市场上的应用就有了大幅度下降，因为1984年果葡糖浆全部代替蔗糖用于生产可口可乐和百事可乐饮料。 1992年美国淀粉糖产量1156万吨，占玉米深加工总量的55.6%，费其中高果糖浆788万吨。而我国1993年淀粉糖只有35万吨，年人均消费量只有0.32kg，处于低水平，随着人民生活水平的提高，消费的增长， 淀粉糖将有一个较大的发展 第二章 淀粉 一(淀粉的物理性质 1.颗粒:淀粉呈白色粉末状，在显微镜下观察是形状和大小各不相同的透明小颗粒，1kg玉米淀粉大约有17000亿个颗粒。淀粉颗粒形状基本是圆形、椭圆形和多角形。玉米淀粉的颗粒为圆形和多角形居多，椭圆形较少，故用显微镜大致可以将淀粉种类鉴别出来。不同品种的淀粉颗粒大小不同，差别很大，同一种淀粉颗粒大小也不均匀，并且相差很多，玉米淀粉最小颗粒约5微米，最大颗粒约26微米，平均为15微米。 玉米淀粉在偏光显微镜下观察，淀粉颗粒呈现黑色十字，玉米淀粉十字交叉点在淀粉颗的中心。 2.水分含量 淀粉含有相当高的水分，玉米淀粉在一般情况下含水份约为12%，含有的水是通过淀粉中的羟基和水分子形成氢键，可以容纳大量的水，因此淀粉含有大量水份，仍呈干燥状态。不同品种淀粉的水分含量有差别，是由于羟基自行结合和水分子结合成氢键的结合程度不同的缘故。 淀粉的水分含量受周围空气湿度的影响，空气湿度大，淀粉吸收空气中的水汽使水分含量增高，在干燥的天气湿度小，淀粉散失水分，使水分含量低。随温度升高，湿度降低含水减少。 3 .糊化:淀粉混于冷水中，经搅拌成乳状悬浮液，称之为淀粉乳，若停止搅拌，则淀粉乳慢慢下沉，经过一段时间后，淀粉乳产生沉淀，因淀粉不溶于冷水，同时它的比重大于水的比重，淀粉的比重约为1.6。若将淀粉乳加热到一定温度，淀粉乳中的淀粉颗粒开始膨胀，偏光十字消失。温度继续升高时，淀粉颗粒继续膨胀，可达原体积的几倍到几十倍。由于颗粒的膨胀，晶体结构消失，体积胀大，互相接触，变成粘稠状液体，此时停止搅拌，淀粉也不会沉淀，这种现象称为“糊化”，生成粘稠体称为淀粉糊，发生糊化时的温度称为糊化温度。玉米淀粉乳的糊化温度为64-72?，开始的温度为64?，完成糊化的温度为72?。淀粉颗粒大小的不同，其糊化的难易也不同，较大的淀粉颗粒容易糊化，较小的颗粒糊化困难，不能糊化的颗粒称为糊精，不溶于水，也不溶于酒精，称之为醇不溶物。 二.淀粉的化学结构 淀粉的分子式，经过长期大量的研究证明为[C6H10O5]n,淀粉分子的化学结构通过现代的若干新的方法和分离方法的测定，确定淀粉是葡萄糖组成的多糖。组成淀粉的葡萄糖单位是α-D-六环葡萄糖。主要是由α-1，4键结合而成。 淀粉是由直链淀粉和支链淀粉两种分子结构混合组成 1、直链淀粉:直链淀粉是指葡萄糖单位按直链形式连接的线性淀粉分子。每个葡萄糖单位匀以α-1，4键连接成直链状的大分子。直链淀粉分子大小差别很大，聚合的葡萄糖单位数目约在100-6000之间。一般为300-800个，同一品种淀粉中的直链淀粉在分子大小方面也有很大差别，不同品种之间的差别更大。 直链淀粉溶液如果遇碘立即呈现蓝色反应，生产中即利用这一特性来鉴别淀粉的存在与否。但是若加热淀粉至70?这种蓝色反应消失，冷却后又重现蓝色。因此可知这种反应并非化学反应，而是一种物理现象。直链淀粉分子以每6-8个葡萄糖单位形成一圈呈螺旋形状，碘分子被吸于线圈中央。吸附碘分子的显色反应与直链淀粉分子大小有关。直链淀粉分子聚合的葡萄糖单位个数在30-35以上的才能呈现蓝色，聚合度8-12的遇碘变红色，聚合度4-6的遇碘不变色，生产中常用淀粉遇碘变色的反应判断DE值，称之为碘反应或碘试，在液化后测试，方法为:取保温一定时间的液化液适量，降温50?以下，加0.02N碘液1-2滴，观察所呈现的颜色判断液化液的DE值。 直链淀粉的凝沉性较强，凝沉能使淀粉溶液变浑，出现白色沉淀，粘性下降，这是一个从溶解或水合状态向不可溶状态转化的过程。在这一过程中，淀粉回复到本来状态，但是却不能恢复其原有特性，及晶状结构，因此我们称之为回生(老化)温度在4?时是回生的最佳温度，到50?时回生停止，直链淀粉易于回生，支链淀粉不回生。回生的淀粉不溶于水，难于被淀粉酶所分解，遇碘也不变蓝色，给液化带来困难。回生速度和产生回生的程度受直链淀粉分子大小 、PH值、温度和盐类等因素的影响。大分子、浓度低、PH值低、温度低时均易产生回生现象，在生产中应加以注意。物别是酶法制造淀粉糖，若出现淀粉乳液化困难、糖液过滤困难等情况，皆主要由产生回生现象而引起的。 1、支链淀粉:支链淀粉具有立体结构，其分子为树枝状支叉的庞大球形物。聚合的葡萄糖单位约在 1000-300万之间，一般约在6000个以上。所以支链淀粉是天然高分子化合物中最大的一种。支链淀粉与直链淀粉分子不同之处在于除了直链结构部分中葡萄单位是以α-1，4键连接外，尚存有多个以α-1，6键连接的支链。 支链淀粉的分子比直链淀粉分子大得多，因为一般支链淀粉的支侧链在50个以上，每条分支链大约平均由23-27个葡萄糖单位组成。支链淀粉各个支链尾端不具有还原性，仅在主链的一端有还原性，即仅有一个还原尾端基，还原性十分薄弱。 支链淀粉与直链淀粉除化学结构上的不同外，在特性方面也存在很多差别。如支链淀粉易溶于水，生成稳定的溶液，具有很高的粘度。淀粉糊的粘度主要来自支链淀粉。一般地说，支链淀粉无凝沉(老化)性，遇碘分子，视吸收碘多少而呈兰紫色乃至紫红色，而且吸附碘量大大低于直链淀粉。 在植物淀粉中，一般含支链淀粉80%左右，而在粘性大的糯米淀粉中，几乎全部是支链淀粉。 三、工业淀粉的化学组成 由于工业淀粉生产是采用分离的方法，将原料中的非淀粉如纤维素、蛋白质、油脂、无机灰分、水溶杂质等分离出去得到淀粉。但由于分离工艺的不完善，不可能将杂质全部分离出去，故淀粉中还存在一定量的杂质，一般的工业淀粉组成为: 水份:11-14% 蛋白质<0.4% 可溶蛋白?0.04%(0.02-0.026%) 脂肪?0.15% 灰分?0.12% PH值 4.5-5.5 其中还有几项，但在生产中可不用考虑。 淀粉中的杂质主要影响糖化液的质量，淀粉中的蛋白质，不但中和酸，降低催化效率(酸法制糖)增长糖化时间，又能水解成氨基酸，与还原糖发生“美拉德”反应，生成黑色素，使产品色泽加深，增加精制困难。酶法生产时，酶中含有微量的蛋白酶，将蛋白质水解成氨基酸增加糖化颜色。脂肪能升高糊化温度，脂肪为疏水性物质，加热不会凝固，在碱性条件下加热皂化，其粘性很大，能阻止过滤物料的通过，同时不溶性淀粉颗粒是直链淀粉与脂肪酸生成的络合物，因而脂肪的危害相当明显，所以杂质越少越好。 第三章 酶 在介绍酶法制糖工艺之前，为更好地理解这套工艺掌握酶的作用是非常重要的，首先对酶有一个基本的认识，对酶的来源，性质，作用，及其对酶活性影响的因素等有一个详细的了解。 一.酶的特性 1.酶的种类 酶是一种由活细胞产生的生物催化剂，具有促进化学反应发生的作用，对能作用于淀粉的酶，统称为淀粉酶。淀粉糖应用的酶主要以α-淀粉酶、β-淀粉酶和葡萄糖淀粉酶，都属于水解酶，能水解分子中的葡萄苷键。淀粉酶不仅能水解淀粉分子，也能水解淀粉的水解产物、糊精、低聚糖、生成麦芽糖和葡萄糖。 2.酶的特性 酶这类生物催化剂，除了具有一般化学催化剂的特性外，还有以下独特优点: (1)催化效率高，由于酶催化所需的活化能极低，在某些环境中，其催化效率远远大于化学催化剂，它的催化速度可以比化学催化剂高1000万—10万亿倍。例如:1gα-淀粉酶结晶可以在65+?条件下，用短短15分钟使2t淀粉转化为糊精。 (2)专一性强:酶对作用底物有严格的专一性，因此可以从复杂的原料中加工某一成分，以制取所需的产品。或者从某种物质中去除不需要的杂质而不影响其他成分。例如啤酒中的蛋白质可用蛋白酶去除，桔汁中的苦味成分(柚苷)可用柚苷酶分解而不影响风味。 3.作用条件温和:酶可以在常温常压和温和的酸碱度下，高效地进行催化反应，有利于简化设备，改善劳动条件和降低生产成本。例如用酸作催化剂催化淀粉水解成葡萄糖，需要在0.25-0.3MPa的蒸气压力和135-145?的高温下才能进行。而α-淀粉酶在PH6.0-6.5条件下，85-93?便可把淀粉水解成糊精再 用糖化酶在PH4.5-5.0，55-65?下便可把糊精水解生成葡萄糖，所以，酶法生产不需耐酸耐压设备及高温高压的反应条件。 4.影响酶催化因素: (1)温度 温度对于酶促反应速度的影响有两个方面:一方面当温度升高时，反应速度加快，一般每增高10?，酶反应速度增加1-2倍。另一方面，随温度升高，酶也逐步变性失活。 (2)PH值:酶是两性化合物，其上分布着许多羟基和氨基等酸性碱性基团。在一定的PH值下，酶的反应速度可达到最大值，这一PH值通常称为该酶作用的最适PH值，高于或低于这一PH值，酶促反应的速度都会降低。 (3)激活剂和抑制剂:凡能增加酶促反应速度的物质都称为激活剂，Ca2+是α-淀粉酶的激活剂。 凡能与酶的活性部位结合，引起酶促反应速度下降的物质都称为抑制剂。 酶最重要的性质是它的催化能力，通常称为活力，活力不能测定，因活力消失后酶的化学组成和原先一样，不发生变化。 酶所作用的物质称为底物，如淀粉、糊精、低聚糖。 表示酶活力的方法，用“活力单位”表示。酶制剂中含酶量，即用单位时间内底物的减少或产物的增加量来表示。 二.酶的品种及主要性能介绍 (一).耐高温α-淀粉酶 以无锡星达生物有限公司产品为例，对耐高温α-淀粉酶作如下介绍。 1.作用原理 耐高温α-淀粉酶是一种内切淀粉酶，能随机水解淀粉、可溶性糊精及低聚糖中的α-1，4葡萄糖苷键。酶作用后可使糊化淀粉的粘度迅速降低，变成液化淀粉，水解生成糊精及少量葡萄糖和麦芽糖。 2.PH值对酶活力及酶稳定性的影响 耐高温淀粉酶稳定PH范围5.0-10.0，有效PH范围5.0-8.0，最适PH范围5.5-7.0。 3.温度对耐高温α-淀粉酶活力及酶稳定性的影响。 在淀粉的喷射液化过程中，耐高温α-淀粉酶在高温下非常稳定，且该酶热稳定性也相当好，可以用于淀粉的间隙液化和连续液化过程中。其最适作用温度为90?以上(连续喷射液化中，温度可至100-105?)。 4.钙离子浓度 该酶在钙离子浓度较低时，稳定性相当好，在钙离子浓度为50-70mg/kg时已足够。所以，用自来水配料时已不需加Ca2+ (二).糖化酶 以无锡星达生物工程有限公司产品为例，对糖化酶作如下介绍。 1.作用原理 糖化酶又称葡萄糖淀粉酶，它能将淀粉从非还原性末端水解α-1，4葡萄糖苷键，产生葡萄糖，也能缓慢水解α-1，6葡萄糖苷键，转化成葡萄糖。 2.PH对酶活力及酶稳定性的影响 糖化酶的PH范围为3.0-5.5，最适PH范围为4.0-4.5。 3.温度对酶活力及酶稳定性的影响 糖化酶温度范围为40-65?，最适温度范围为58-60?。 4.抑制剂 大部分重金属，如铜、银、汞、铅等都能对糖化酶产生抑制作用。 (三)、细菌淀粉酶(中温α-淀粉酶) 以无锡星达生物工程有限公司产品为例，对细菌淀粉酶(中温α-淀粉酶)作如下介绍 1.作用方式 细菌淀粉酶能水解淀粉分子中的α-1，4葡萄糖苷键，任意切断成长短不一的短链糊精及少量的低分子量糖类、直链淀粉和支链淀粉，均以无规则的形式进行分解，从而使淀粉糊的粘度迅速下降，即“液化”作用， 故细菌淀粉酶又称液化酶。 2.PH稳定性 细菌淀粉酶在PH6.0-7.0时较稳定，最适PH6.0，PH5.0以下严重失活。 3.热稳定性 细菌淀粉酶在60?以下较为稳定，最适作用温度60-70?，在70-90?之间，随着温度的升高，其反应速度加快，但失活也加快，适用于最高达90?的液化过程。 4.与淀粉浓度的关系 淀粉和淀粉的水解产物糊精浓度的增加对细菌淀粉酶活力的稳定性有很大的提高作用，即淀粉浓度增加，酶活力稳定性增加。 5.钙离子浓度对酶活力的影响 钙离子对细菌淀粉酶活力的稳定性有提高作用，没有钙离子，酶活力完全消失。 6.PH稳定性与钙的关系 钙的存在，细菌淀粉酶活力的PH范围增广;不含钙的酶，酶的PH值范围狭窄。 (四)、β-淀粉酶 以无锡星达生物工程有限公司产品为例，对β-淀粉酶作如下介绍。β-淀粉酶，又称淀粉-1，4麦芽糖苷酶，它与淀粉底物作用时，从α-1，4糖苷键的非还原性末端顺次切下麦芽糖单位，它不能水解淀粉分支处α-1，6键，当它从淀粉中切下两个葡萄糖单位时，同时发生转位反应，使产物由α-型麦芽糖变成β-麦芽糖。 1.PH对β-淀粉酶活力的影响 按照测酶活力的条件，测定不同PH对β-淀粉酶活力的影响，PH6.5时，酶活力最高，即最适PH为6.5。 2.温度对β-淀粉酶活力的影响。 按照测酶活力的方法，分别于30?、40?、50?、60?、70?测定β-淀粉酶的活力，50?是酶的最适温度，45-55?时酶的活力也比较高。 3.酶液的热稳定性 、50?时，β-淀粉酶的稳定性很好，酶活力损失很少，55?时酶的通过酶的热稳定性实验表明:在40? 稳定性也较好，60?时失活较快。 4.某些金属离子对β-淀粉酶活力的影响大于10-3mol/l的Fe3+离子完全抑制β-淀粉酶的活力，大于10-3mol/l的Ca2+有抑制作用，Mg2+对其活力影响不大。 (五)、真菌淀粉酶 以美国Genencor公司产品为例，对真菌淀粉酶作如下介绍。 真菌淀粉酶能对淀粉进行液化和糖化，能尽快地水解α-1，4键内葡萄糖苷键，使用该酶能得到高含量麦芽糖和低含量的葡萄糖。 1.PH的影响 真菌淀粉酶的最适PH范围为PH4.8-5.4(40?)，作用PH范围为PH4.0-6.6(40?) 2.温度的影响 真菌淀粉酶的最适作用温度为50?，温度作用范围为45-65?，在高浓度淀粉浆保护下，65?时也能有效地作用于淀粉。 (六)、异淀粉酶 以无锡星达生物工程有限公司产品为例，对异淀粉酶作如下介绍 异淀粉酶是采用产气气杆菌经发酵提炼精制而成的。该酶能专一地分解支链淀粉型多糖α-1，6键苷键形成直链淀粉和糊精。 最适作用温度:45-50?最适PH5.6-7.2。热稳定性:该酶在40?较为稳定，随温度的上升，酶活力损失加快，50-60?酶活力损失显著，60?时10min剩余酶活力仅6.37%。 PH稳定性:该酶在PH5.0以下很不稳定，但有耐碱性，在PH10时酶活力仍很稳定。 金属离子对酶活力的影响:Mg2+、Ca2+有激活作用Hg2+、Cu2+、Fe2+、Al3+有抑制作用。 (七)、普鲁兰酶 以美国Genencor公司产品为例，对普鲁兰酶作如下介绍。 普鲁兰酶能水解淀粉和糊精中的支链α-D-1，6葡萄糖苷键生成含有α-D-1，4葡萄糖苷键的直链低聚糖。 所以，该酶可以和糖化酶或者β-淀粉酶一起使用，生产高麦芽糖浆。 1.PH对普鲁兰酶活力的影响 该酶的有效PH范围为4.0-5.0，最适PH范围为4.2-4.6 2.温度对普鲁兰酶活力的影响 该酶的有效温度范围可达65?，最适温度范围为55-65?。 第四章 酶法液化与糖化 酶法液化与糖化 淀粉水解成葡萄糖的过程包括液化和糖化。液化过程中，淀粉颗粒首先在受热过程中吸水膨胀，体积迅速增加，晶体结构破坏，颗粒外膜裂开，形成一种糊状的粘稠液体，这一过程被称为糊化。糊化是淀粉液化的第一阶段。淀粉来源不同，其糊化的温度也不同，如: 玉米淀粉 64-72? 甘薯淀粉70-76? 大米淀粉58-61? 马铃薯淀粉 56-67? 木薯淀粉59-70? 小麦淀粉60-80? 淀粉经过一阶段的糊化过程后，虽然原有的淀粉链还未真正打开，但是由于外膜已经裂开，晶体结构受到破坏，淀粉分子就直接暴露在酶分子的作用之下，分子链即迅速断开，变短，最终形成含有少量葡萄糖的低分子糊精溶液，液体粘度随之降低。这就是淀粉的液化过程。 糖化是将液化后的低分子糊精在糖化酶的作用下继续水解成为葡萄糖。在酸法制糖工艺中，由于淀粉的液化和糖化反应速度极快，时间极短，所以糖化液的DE值不易控制，操作需要十分小心。特别在生产中转化淀粉糖浆时，经验操作显得十分重要。酶法制糖工艺，由于液化和糖化反应是通过2种或2种以上不同的酶来完成的，加之酶反应比酸反应温和得多，操作过程中，可通过调整酶制剂的用量和反应时间来控制反应速度和反应进程，并获得所需要的淀粉糖浆。 糖化酶对未经糊化的生淀粉的作用是十分有限的，所以淀粉在被糖化酶作用之前，首先进行糊化和液化。在生产上，淀粉液化和糖化是两个关键的工艺过程。特别是液化过程，直接影响后道的糖化操作和糖化液的质量，所以有人这样认为:液化决定糖化，糖化出问题，首先检查液化。这是生产上的说法，不管这种说法的正确程度如何，淀粉糖生产的第一步，抓好淀粉的液化质量是无容置疑的。 第一节液化 酶是一种生物催化剂，酶对淀粉的催化水解具有高度的专一性。α-淀粉酶是一类内切酶，它从淀粉分子内部任意切开α-1，4葡萄糖苷键，从而使庞大的葡萄糖分子链迅速断开，变小、变短。但这种酶不能切开分子链中的α-1，6葡萄糖苷键。液化后，溶液中除了少量葡萄糖外，大部分是低分子糊精和低聚糖。 淀粉在糊化之前，α-淀粉酶是难以直接进入淀粉颗粒内部与淀粉分子发生作用的。淀粉原料的预处理，例如原料的粉碎细度、配水比例等都将影响淀粉的糊化效果酶制剂的种类、酶制剂的使用量、液化温度、液化PH等又将最终影响淀粉的液化质量。 (一)液化酶的选择 目前，国内使用的液化酶主要有两种，即中温淀粉酶和耐高温淀粉酶。这两种酶的有关特性在前面已有叙述，这里仅从工艺上提出两点。 (1)采用中温淀粉酶时，液化液的DE值上升速度比采用耐高温酶时快，所以，采用耐高温淀粉酶液化时，应有更多的液化时间保证液化过程的完成。例如，在实际生产中，使用中温淀粉酶液化时，液化时间一般为40-60min，而采用耐高温淀粉酶液化时，液化时间要求在60-100min。 (2)采用耐高温淀粉酶液化时，淀粉分子链的断裂比采用中温淀粉酶时更为均匀，或者说更加有利于糖化酶的糖化作用。所以，当采用耐高温淀粉酶液化时，即使液化液的DE值较低，其最终糖化液的DE值仍要高于采用中温淀粉酶液化的糖化液。 (二)液化DE值的控制 有人研究过液化液DE值与糖化液最终DE值之间的关系，认为液化液DE值对糖化液最终DE值有较大的影响，即液化液DE值越高，糖化液最终DE值越低，呈负相关关系。 生产上的经验也同时表明，液化液DE值过低，会增加液化液的粘度，降低过滤速度。而且还会不可避免地将一些液化不完全的大分子糊精带入糖化过程，直接影响糖化质量。所以，对于液化液的DE值，一般 应控制在15%-20%。如果在使用糖化酶的同时，加入普鲁兰酶或异淀粉酶，则液化液DE值对糖化液最终DE值的影响将大为减小。 (三)液化液质量的判别 液化液质量直接影响糖化操作和糖化液质量，而如何判别液化液质量或是液化是否完全 ，各厂并不一致，但至少下列几项各厂是共同的:(1)液化液的DE值一般控制在15%-17%，不超过20%。 (2)碘液反应淀粉吸附碘分子的呈色反应是判别淀粉液化程度最常用的直观方法。淀粉分子链的长短与呈色反应有如下关系: 淀粉分子链 >45 40 36 31 12 9 以下 (以葡萄糖计) 呈 色 蓝色 蓝紫 紫红 红色 淡红 碘液本色 作为淀粉液化反应完全 的，一般应达到浅红色或棕色。 (3)蛋白质凝聚 一般淀粉质原料中均含有一定量的蛋白质，特别是玉米原料，蛋白质含量可达10%左右，大米中蛋白质含量也可达到8%左右，这些蛋白质必须从液化液中尽可能地分离除去，否则会影响液化液、糖化液的过滤速度、糖化液的色泽和糖化液的透光率等。液化液中的蛋白质会变性而发生凝聚，反应温度PH值等也是影响蛋白质变性的重要因素。蛋白质凝聚并结团的好坏，决定了蛋白质从溶液中分离去除的效果。所以，在生产上将蛋白质的凝聚好坏作为判别液化质量的一项指标。 )外观 液化液的外观必须透明，无白色混浊。 (4 (5)粘度 液化液的粘度直接反映在过滤速度快、液化液流动性能好等方面。 (四)液化方法的选择 淀粉液化的方法很多，除酸法外，酶法制糖就有10多种液化形式，大致如下图所示，各厂可根据自己的具体条件加以选择。 下面将其中主要的一些液化形式作一介绍。 1.间歇液化和半连续液化 间歇液化是酶法液化中工艺最简单、设备最常用的一种，适合中小型工厂采用。缺点是料液与蒸汽混合不均匀，料液内部受热程度不一，所以液化质量不易控制。 间歇液化一般在罐内进行，可将原料调浆后一次性打入罐内，然后启动搅拌，直接通入蒸汽，迅速将料液加热到预定温度进行液化，直至用碘液检验合格后立即升温灭酶然后送去糖化，这就是间歇液化，或称直接升温法。如果料液在加热到预定温度后开始送入另一罐内继续保温液化直至液化完成，同时在原液化罐内连续进料进汽，保持预定的液化温度，那么这种边进料进汽、边出料继续液化至液化完成的形式就称为半连续式液化，或称喷淋式连续液化。 间歇液化的具体操作中，一些厂的作法是先在罐内放入一定量的水，称为底水，然后通入蒸汽将底水加热到预定温度，并在此温度下一边进料一边进汽，直至进料完毕，保温液化。这种方式可能对采用中温淀粉酶的液化有好处，可减少中温淀粉酶在进汽过程中局部受热损失。但不加底水的厂也不少，特别是采用耐高温淀粉酶液化的工厂。耐高温淀粉酶的热承受性强，一定的高温反会促进酶的液化能力的发挥。所以，在罐内是否放入底水，需由各厂的液化工艺来决定。 间歇液化或半连续式液化如果采用的液化罐是敞开和不密封的，则由于液化温度常常在100?以下，所以通常适用于中温淀粉酶的液化工艺，液化温度为85-90?。如果采用耐高温淀粉酶液化，液化温度应尽量维持在95?以上或煮沸，以保证耐高温淀粉酶良好的作用能力。 连续液化 连续液化的优点是液化操作连续进行，产量大，料液与蒸汽混合均匀，液化质量有保证。特别是喷射式液化，料液与蒸汽的接触、混合是在喷射器内瞬间完成的，并通过在高温下短时间的停留达到彻底糊化的目的。这种糊化液十分有利于淀粉液化的最后完成。 连续液化的另一个优点是液化温度高，所以溶液中蛋白质凝聚好，结团好，料液过滤速度快，糖液透光率高。 连续液化的形式有多种，除目前普遍采用的喷射器喷射式连续液化法外，还有连消器连续液化等。 (1)连消器连续液化:连消器在我国发酵工业上应用已久，常用于物料的连续蒸煮和灭菌，在淀粉糖工业中，连消器可作为淀粉连续液化器使用。料液与蒸汽在连消器内混合后，料温已达液化温度，然后连 续进入保温罐液化。这种液化形式虽然与罐内液化温度，料液与蒸汽的混合更为均匀，但这种混合并不彻底，蛋白质的凝聚效果也不理想。所以，在喷射器应用于淀粉糖液化技术后，采用连消器液化的就不多了。 (2) 喷射式连续液化 喷射式连续液化采用的设备称为喷射器。 喷射器的应用最早是在石化、制冷等部门。在淀粉糖工业中，70年代曾应用于饴糖生产中，采用的是中温淀粉酶，喷射温度89-90?，应用面并不广，效果也不十分理想。由于耐高温淀粉酶的出现和喷射器结构的改进，喷射器在发酵工业、淀粉糖工业中的应用开始有了大的发展。喷射式液化，料液与蒸汽的混合是通过喷射器在微湍流的状态下完成的，所以比起其他形式的混合效果就更加完全、更加均匀。特别在采用耐高温淀粉酶后，喷射温度高达105-110?，在此高温下，淀粉的液化就更加彻底，蛋白质的凝聚更加完全，淀粉的液化技术达到了新的水平。 喷射器的形式很多，从喷射的物料分不外乎两种:一种是喷射蒸汽，以带动料液，称为“汽带料”式一种是喷射料液，以带动蒸汽，称为“料带汽”式。这两种形式，无论是“汽带料”式或是“料带汽”式，喷射过程中蒸汽或者料液都是强制性的。具体说来，蒸汽的进入是靠蒸汽本身的压力，料液的进入是靠泵输送的。所以，协调好蒸汽和料液的进入达到稳定、均衡是喷射液化成功的关键。 3.难液化淀粉原料的液化方法 一段液化法广泛应用于各类淀粉，如玉米淀粉、木薯淀粉和诸如大米、木薯等粗原料中。但一段液化法对于那些蛋白质含量较高、杂质含量较多的难液化淀粉原料，如小麦、小麦淀粉、玉米等的液化效果往往并不理想，而常常需要采用二段液化法或多段液化法，通过高温处理和多次加酶液化的办法，促使这些难液化淀粉进一步膨胀断裂，蛋白质进一步凝聚结团，以提高液化效果。 二段液化的操作包括一次加酶二次加温和二次加酶二次加温两种形式。如果是二次加酶二次加温形式的，即在原料调浆时先调PH6.2-6.5，然后第一次先加入总量3/4的耐高温淀粉酶，采用喷射液化，喷射温度105?，液化30-40min。接着，通过喷射器进行第二次喷射，喷射温度125-140?，维持5-10min。随后迅 高温淀粉酶，在95-97?下保温30min。 速冷却到100?以下，加入余下的1/4耐 如果有些厂采用的是先高温后中温液化方法，那么第二次喷射后加入的酶制剂应为中温淀粉酶，以便利用耐高温淀粉酶和中温淀粉酶两种不同酶的不同特性来提高淀粉液化的质量。采用这种液化方法时，第二次喷射后料温必须迅速冷却到90?，然后加入 中温淀粉酶继续液化。 多段液化法包括更多的加酶次数和加温次数，形式很多，工艺也更复杂。多段液化法虽对难液化淀粉的液化质量有一定的好处，但因其工艺复杂，影响操作质量的因素增多，更重要的是，目前国内广为采用的二段液化法对于难液化淀粉的液化均取得了良好的效果，基本上都能满足生产上的工艺要求，所以在实际生产中真正采用多段液化法的厂家很少。 (五)喷射器的合理安装 喷射液化目前已被广泛应用，但喷射器的安装合理与否，却又直接影响其喷射效果。喷射器如安装不当，则会出现诸如喷射不畅、逆向返流、夹带生料等不该出现的现象。所以，喷射器的安装必须注意以下几点: (1)喷射器必须垂直安装，喷射器出口到中间维持罐进口之间的垂直距离?1.5m。 (2)由于 料液和蒸汽混合后的体积的增加，喷射器的出口管径必须大于进料管或进汽管的管径。喷射器进出口管道上应尽量减少弯头，尽可能用大弯头代替小弯头，以减少管路阻力。 (3)喷射液化的关键之一是蒸汽压力稳定，所以进喷射器的蒸汽必须由单独的蒸汽包提供。 (4)为防止物料回流，喷射器前的进料管和进汽管上必须安装止回阀。 (5)为便于调节进料速度，同时避免高压进料时对喷射器的撞击，必须在进料管路上安装回流管。 (6)试验表明，在喷射器与液化罐之间增加高温糊化维持罐有利于 难液化淀粉的液化和最终糖化液收率的提高。 二、糖化 淀粉液化后应及时冷却并送去糖化，糖化时应根据产品特性先用合适的酶制剂。例如，产品为葡萄糖时应选用糖化酶;产品为麦芽糖时应选用β-淀粉酶，等等。目前，国内一些小型淀粉糖厂，往往将淀粉葡萄糖浆和淀粉麦芽糖浆一律称为糖稀，这是不对的。 糖化酶是一类外切酶，它只从淀粉分子的还原性末端逐个切开α-1，4键葡萄糖苷键生成葡萄糖。它也能 缓慢切开α-1，6键葡萄糖苷键，生成葡萄糖。所以液化液经糖化酶作用后，原来的糊精、低聚糖就逐渐转变成葡萄糖。在工业生产上正是利用了糖化酶这一从外向里逐步水解淀粉分子链的特性，通过调整糖化酶用量和糖化反应时间来控制糖化进度 ，并由此生产出各种不同用途、不同DE值的淀粉糖浆。通常，称DE值在25%-36%的为低转化淀粉糖浆，DE值在38%-48%的为中转化淀粉糖浆，DE值在60%-70%的为高转化淀粉糖浆，DE值更高的可生产结晶葡萄糖或全糖粉 (二)糖化液的DE值和DX值 工业上常用DE值即溶液的葡萄糖值来表示溶液中淀粉的水解程度 。它的含义是糖液中以葡萄糖计算的还原糖含量占干物质的百分率。 还原糖的测定常用费林氏法或碘量法。干物质的测定用阿贝折光仪。具体计算溶液的DE值时，必须考虑到还原糖与干物质在计量单位上的不统一性，还原糖含量是指100ml溶液中所含的还原糖克数，而阿贝氏折光仪测出的干物质浓度是指100g溶液中所含有的干物质的克数。所以实际计算溶液DE值的公式为: 还原糖含量(g/100ml) DE值= ×100% 干物质含量(g/100g)×溶液相对密度 DE值的高低关系到工厂的经济效益，例如，味精生产中，作为生产原料的淀粉首先是水解成葡萄糖，然后才进行谷氨酸发酵。所以糖化越彻底，糖液DE值越高，淀粉对糖的转化率就越高，产谷氨酸也就越高，粮耗就越少，工厂的经济效益也就越好。糖化液DE值的高低，除上述可由工艺条件 控制之外，客观上也受到液化、糖化工艺本身的影响。例如，酸法工艺时，糖化液DE值在91%左右，很难再提高，而酶法工艺，特别是采用耐高温淀粉酶液化工艺时，糖化液DE值可达96%以上，最高可达98%。 DX值概念:DX值是指糖液中葡萄糖含量占干物质的百分率。通常，糖液中的DX值总是稍低于DE值，这是因为在糖液中的还原糖中除了占绝大多数的葡萄糖之外，总会有一些非葡萄糖的低聚糖存在，如麦芽二糖、麦芽三糖等。这种差异随着糖化程度的提高而逐渐缩小，在糖化液DE值达到一定值，例如95%以上时，DX值与DE值之间的差异在1%-2%。必须指出的是，受酶反应本身的制约，这种差异无法全部消除。此外，在实际生产中，至今大多数工厂还没有将DX值真正作为一项工艺指标来衡量糖化效果。 (一)加酶量 加酶量与糖化时间密切相关，糖化液在DE值，即葡萄糖值相同的情况下，加酶量越高，糖化时间就越短，它们之间的关系呈负相关关系，见下表: 糖化时间/h10 16 20 24 36 48 糖化酶加量/(u/g原料)300 250 200 150 120 100 必须指出，上表仅仅反映了糖化酶加量与糖化时间之间的大致关系，而在实际生产中，由于各厂具体糖化条件不同，如原料不同糖化工艺不同、糖化设备不同、液化液质量不同等，都 会使糖化酶加量和糖化时间与上表不尽一致。 糖化酶加量还与工艺规定所需要的糖化液最终DE值的高低直接有关。一般情况下，糖化液最终DE值要求越低，糖化酶加量越少，但同样也受糖化时间的制约。 (二)糖化过程中糖化液DE值的变化 前面已提到，淀粉在糖化过程中，随着糖化时间的延长，糖化液DE值不断升高。特别是在糖化的最初10-15h内，这种变化十分迅速，糖化液DE值可升达90%以上，随后，糖化液DE值上升趋势逐渐平缓。 虽然增加糖化酶用量可使糖化液DE值在糖化初期上升速度增加，但在糖化后期，这种趋势就相互接近了。生产实际也表明，通过增加糖化酶用量以提高糖化液DE值的办法并不总是成功的。有时，糖化酶用量过多，往往在生产上造成不利。 (三)脱支酶对糖化结果的影响 普鲁兰酶和异淀粉酶都属于脱支酶类，能迅速切开淀粉分子中的α-1，6葡萄苷键。虽然所用的糖化酶也能切开这种苷键，但其速度较为缓慢。如在糖化酶糖化时能同时使用脱支酶，不仅可提高 糖化酶的糖化速度，而且可提高糖化液的最终DE值，且不受液化液DE值的影响。特别提出的一点是，一些淀粉糖专家认为，使用脱支酶后，糖化液最终DE值可达98%-99%，比不加脱支酶时增加1%左右。虽然DE值增加的量并不大，但对糖化液的提纯精制十分有益，特别在生产注射用葡萄糖等高纯度葡萄糖时，使用脱支酶是十分必要的。 麦芽糖生产过程中，可使用β-淀粉酶或真菌淀粉酶，但它们均没有切开淀粉分子中α-1，6葡萄苷键的能力，单独使用它们时，糖液中的麦芽糖含量一般不会超过55%-60%。所以，如要生产55%以上的高麦芽糖浆，就必须同时使用脱支酶，以能切开淀粉分子中的α-1，6葡萄苷键，达到更深层的水解。 第五章 麦芽糊精与麦芽糖浆生产操作规程 调浆操作规程 1、工艺参数: 1.1、浓度:16-180Be/ 即: 28.4-32% 1.2、调浆:pH值6.0-6.2 1.3、加酶量:400-850ml/吨干淀粉 3400—6400ml/罐 1.4、温度:?50? 1.5、淀粉乳液面距罐顶0.55米，每调浆罐含绝干淀粉7.5吨。 2、主要设备 : 序号设备名称 规格及型号Ф2400×4000 18m3/台2400×4000 18m3/台型号规格技术指标材料数量功率 1调浆池Ф2400×4000 18m3/台不锈钢2 -5.525.5 kw 2调浆池搅拌器BLD14-23 3潜污泵WQ80P-85-25Q=65 m3/h H=25m不锈钢27.5 kw 4调浆罐Ф2400×5000 24.4m3/台不锈钢2 5调浆罐搅拌器XLD—525.5 kw 3、开车前的准备: 3.1、检查生产用水、电正常与否。 3.2、检查电话、仪表信号是否正常。 3.3、检查生产操作用具:波美计、塑料烧杯、阀门扳手、手提灯是否齐全。 3.4、将待用的耐高温酶，工业盐酸，纯碱等物料领出;纯碱溶解成10%溶液，工业盐酸用一倍水稀释备用。 3.5、检查各阀门开关状态是否正常，管路是否畅通，调浆池内有无杂物。 3.6、检查搅拌器的轴承室内的油位，及时添加润滑油;搅拌桨有无脱落，及时紧固;开动搅拌器，观察转动是否正常，有无杂音。 3.7、检查记录本、笔的有无。 3.8、工艺参数、操作规程是否明晰。 3.9、上下工段要联系好。 4、开车操作 4.1、开启进料阀门，与淀粉车间联系好往调浆罐内注入淀粉乳，190Be/液面距罐顶1.12米时关闭进料阀门，19.50Be/液面距罐顶1.25米时关闭进料阀门，200Be/液面距罐顶1.37米时关闭进料阀门，20.50Be/液面距罐顶1.48米时关闭进料阀门，210Be/液面距罐顶1.59米时关闭进料阀门，21.50Be/液面距罐顶1.7米时关闭进料阀门，220Be/液面距罐顶1.79米时关闭进料阀门，22.50Be/液面距罐顶1.89米时关闭进料阀门，230Be/液面距罐顶1.98米时关闭进料阀门，打开进水阀门，启动搅拌器，待液面距罐顶0.55米时，关闭进水阀门。 4.2、用波美计测量淀粉乳浓度至170Be/，液面距罐顶0.55米时含绝干淀粉7.5吨。 。 4.3、用酸度计测淀粉乳pH值，如果偏低用10%的纯碱调节，使其PH值准确达到6.0-6.24.4、加耐高温α-淀粉酶400——850ml/吨干淀粉，3400—6400ml/罐。 4.5、搅拌均匀后液化操作者 5、停车操作:正常生产停车时，物料应全部送至液化，并用清水清洗调浆罐，洗水也送入液化;如遇特殊情况停车时，应采取措施防止淀粉乳沉淀。 6、安全与卫生及注意事项: 6..1、料液液面距池体边缘至少为30cm，以防料液外溢。 6.2、料液放至搅拌搅不到时即可停止搅拌，加物料时搅拌数分钟，使之均匀。 6.3、料液将放净时应立即用水冲净池内，预防淀粉沉淀，待洗水打完后，关好放料阀。 6.4、调pH值时要求准确熟练，尽量避免反复加酸碱。 6.5、调浆时，必须先调pH值后加酶，先调易使酶活力降低。 6.6、电器设备及开关柜严禁进水。 6.7、使用酸、碱时注意眼睛、皮肤的防护。 7、文件和记录: 7.1、<<调浆生产记录>> 7.2、<<调浆交接班记录>> 7、文件和记录: 7.1、<<调浆生产记录>> 7.2、<<调浆交接班记录>> 液化操作规程 1、工艺参数 1.1、一喷温度:105-110? 1.2、二喷温度:125-130? 1.3、 DE值:15-20% 20-25% 25-30% 1.4、生产麦芽糖浆，糖化前DE值:12-17% 1.5、灭酶pH值:4.0-4.3 1.6、液化流量:12-20m3/h 2、主要设备 : 序号设备名称 规格及型号Ф2400×4000 18m3/台2400×4000 18m3/台型号规格技术指标材料数量功率 1一次喷射泵CHZ50-250Q=30 m3/h H=60m不锈钢215kw 2二次喷射泵CHZ50-250Q=30 m3/h H=60m不锈钢215kw 3 液化滤渣泵65FRN-40Q=30m3/h H=30m不锈钢211kw 4一次喷射器HYZ-7Q?30m3/h不锈钢1 5二次喷射器HYZ-7Q?30m3/h不锈钢1 6二次液化罐Ф2400×5000 22m3/台不锈钢3 7二次液化搅拌器BLD13-59-333kw 8承压罐Ф800×4000 2m3/台不锈钢1 9维持罐Ф900-1400×50003.4m3/台-8m3/台不锈钢6 10高温维持罐Ф800×40002m3/台不锈钢1 11汽液分离器Ф1600×30006m3/台不锈钢1 3、开车前的准备: 3.1、检查生产用水、电、汽正常与否。 3.2、检查电话、仪表信号是否正常。 3.3、检查生产操作用具:碘液、烧杯、塑料烧杯、阀门扳手、手提灯是否齐全，酸度计是否校正好。 3.4、将待用的工业盐酸领出，工业盐酸用一倍水稀释备用。 3.5、检查各阀门开关状态是否正常，二次液化罐内有无杂物，是否清洁卫生。 3.6、检查搅拌器的轴承室内的油位，及时添加润滑油;搅拌桨有无脱落，及时紧固;开动搅拌器，观察转动是否正常，有无杂音。 3.7、检查泵的轴承室内的油位，及时添加润滑油，手动盘车泵的联轴器，检查泵内有无异物，确信泵可以轻松运转后方使用，打开密封冷却水。 3.8、检查记录本、笔的有无。 3.9、工艺参数、操作规程是否明晰。 3.10、上下工段要联系好。 3.11、检查调浆罐中料液是否合格。 3.12、在开始使用喷射器时将针阀上调3-4圈。 3.13、彻底排净分汽缸及管道中汽凝水，打开排污阀，慢慢打开蒸汽阀门，将喷射器、最后一个维持罐预热至100?后，关排污阀。 3.14、打开配料罐放料阀，启动 、开车操作: 4.1、开第一个维持罐的排空阀，开大蒸汽一次液化泵打开回流阀，稳定进料10分钟。 4 阀门，将进料阀打开，逐步关小回流阀，通过调节进汽阀与进料阀，使液化液出口温度由高到低使出料温度控制在10-50?，流量12-20m3/h左右，第一个维持罐料满关排空阀，开第二个维持罐排空阀，料满 个串接的维持罐后达到DE后关排空阀，依次类推。 4.2、液化过程中通过控制料液的流量，使其经过6 值的要求。 4.3、一次喷射液化走完四个层流罐开始测碘试判断液化大概DE值(方法为:取保温一定时间后的液化液适量，降温50?以下加0.02N碘液1-2滴，观察所呈现的颜色，判断液化DE值。)走完六个层流罐，启动二次液化泵，打料至汽液分离器，排出废汽，进入二次液化罐。取样快速化验DE值，DE值合格后，开搅拌加盐酸调PH值4.0-4.3灭酶。如DE值低，继续保温液化，DE值合格后用盐酸调PH值4.0-4.3灭酶。通知过滤脱色作者准备除渣过滤。 4.5、二次喷射液化的操作与一喷相同，首先预热，启动二喷泵，稳定回流，开大汽阀，打开进料阀，关回流阀，调节出料阀，出料温度控制在125-130?，使物料进入汽液分离器流入二次液化罐。 4.6、物料进入二次液化罐超过搅拌桨时启动搅拌，加盐酸调pH值4.8-5.0后，通知过滤脱色操作者准备除渣过滤。 5、停车操作: 5.1、待调浆罐将没料时，用清水冲洗调浆罐、液化装置，水温控制105-110?跟物料一同打入下道工序。 5.2、一次液化结束先关闭进料阀，关小蒸汽阀门用蒸汽顶料，停泵关冷却水，关调浆罐放料阀，压净料关蒸汽阀门，打开排污阀。 5.3、二次液化结束先关闭进料阀，停泵关冷却水;关小蒸汽阀门，关出料阀门，开旁通阀，用蒸汽顶料，压净料关蒸汽阀门，打开排污阀。 5.4、二次液化罐放料至搅拌桨下停搅拌器，料放完后关放料阀，停液化滤渣泵 6、安全与卫生及注意事项: 6.1、液化过程中随时检测调浆罐中淀粉乳的pH值。 6.2、启动料泵前必须打开冷却水。 6.3、液化结束时设备、管道、泵等都要清洗干净。 6.4、使用蒸汽前必须彻底排净汽凝水。 6.5、配电柜及电器设备严禁进水。 2.6、二次液化罐料距罐口至少30cm，以防料液溢出烫伤。 6.7、使用酸、碱时注意眼睛、皮肤的防护。 7、文件和记录: 7.1、<<液化、糖化生产记录>> 7.2、<<液化、糖化交接班记录>> 糖化操作规程 1、工艺参数: 1.1、液化来料DE值:12-17% 1.2、糖化前pH值:5.5-5.8 1.3、加酶量:100-300ml/T干淀粉 1.4、糖化温度:58-60? 1.5、灭酶温度:75-80?后 1.6、灭酶保温时间:30min 2、主要设备 : 序号设备名称 规格及型号Ф2400×4000 18m3/台2400×4000 18m3/台型号规格技术指标材料数量功率 1糖化罐Ф4500×6000 95m3/台不锈钢4 2糖化搅拌器XLD-647.5kw 3灭酶喷射器HYZ-10Q?120m3/h不锈钢1 4灭酶罐Ф1300×5200 7m3/台不锈钢1 5灭酶泵100FRN-40Q=100m3/h H=40m不锈钢230kw 6糖化过滤泵65FRN-40Q=30m3/h H=40m不锈钢211kw 7除渣换热器BR0.5-1.0-80-N80m2、1.0MPa?120?不锈钢1 3、开车前的准备: 3.1、检查生产用水、电、汽正常与否。 3.2、检查电话、仪表信号是否正常。 3.3、检查生产操作用具:塑料烧杯、阀门扳手、手提灯是否齐全，酸度计是否校正好。 3.4、将待用的工业盐酸，纯碱、真菌酶等物料领出;纯碱溶解成10%溶液，工业盐酸用一倍水稀释备用。 3.5、检查各阀门开关状态是否正常，糖化罐内有无杂物，是否清洁卫生。 3.6、检查搅拌器的轴承室内的油位，及时添加润滑油;搅拌桨有无脱落，及时紧固;开动搅拌器，观察转动是否正常，有无杂音。 3.7、检查的轴承室内的油位，及时添加润滑油，手动盘车泵的联轴器，检查泵内有无异物，确信泵可以轻松运转后方使用，打开密封冷却水。 3.8、检查记录本、笔的有无。 3.9、工艺参数、操作规程是否明晰。 3.10、上下工段要联系好。 3.11、使用蒸汽前彻底排净分汽缸及管道中 汽凝水，慢慢打开蒸汽阀门。 4、开车操作: 4.1、液化液经除渣板框过滤后进入清液罐，液化达到2/3时启动清液泵，流经板式换热器，调节进水阀，使料液温度59-61?进入糖化罐。 4.2、用盐酸调至所需要的pH值，加入真菌酶100-300ml/TDS搅拌30分钟均匀后，停止搅拌静止糖化。 4.3、以加完酶的时间计算，每4小时检测DE值，糖化后期每小时检测DE值，并做好记录，并按产品要求控制糖化终点;DE值达到要求后，开灭酶泵倒罐灭酶，无空罐时自身循环灭酶;操作步骤与二次喷射液化相同，但温度控制在80?。 4.4、灭完酶后通知过滤脱色操作者，泵料至一脱罐，准备一脱过滤。 5、停车操作: 5.1、糖化罐将放净料时清洗糖化罐，管道和泵，洗水泵入一脱罐。 5.2、洗水放净后关放料阀，停泵，关密封冷却水。 6、安全与卫生及注意事项: 6.1、所有和物料接触的设备都要清洗干净。 6.2、糖化期间注意pH值，如有变化及时调整。 6.3、启动料泵前必须打开冷却水。 6.4、使用蒸汽前必须彻底排净汽凝水。 6.5、配电柜及电器设备严禁进水。 6.6、糖化罐料距罐口至少30cm，以防料液溢出烫伤。 6.7、使用酸、碱时注意眼睛、皮肤的防护。 6.8、为防止酸败，糖化罐要保持清洁卫生，气温超过30?时，加大用酶量，缩短糖化时间 6.9、固体酶在使用前加少量水调成糊状。 7、文件和记录: 7.1、<<液化、糖化生产记录>> 7.2、<<液化、糖化交接班记录>> 过滤脱色操作规程 1、工艺参数 1.1、除渣滤液:澄清透明，无蛋白 1.2、脱色温度:75-80? 1.3、脱色时间:25-30min 1.4、一脱透光率:?92% 1.5、二脱杂质度:?6ppm 1.6、二脱透光率:?96% 2、主要设备 : 序号设备名称 规格及型号Ф2400×4000 18m3/台2400×4000 18m3/台型号规格技术指标材料数量功率 1一脱罐Ф2000×4900 16m3/台不锈钢3 2二脱罐Ф2000×4900 16m3/台不锈钢3 3一脱搅拌器XLD-432.2kw 4二脱搅拌器XLD-432.2kw 5清液罐Ф2000×4900 16m3/台不锈钢1 6清夜搅拌器BLD23-2.2 kw12.2kw 7清液泵IHD80-65Q=50m3/h H=50m不锈钢115kw 8液化滤渣泵65FRN-40Q=30m3/h H=30m不锈钢211kw 9一脱泵65FRN-40Q=30m3/h H=40m不锈钢111kw 10一脱泵IHD80-65Q=50m3/h H=40m不锈钢111kw 11二脱泵65FRN-40Q=30m3/h H=40m不锈钢111kw 12除渣板 脱板框框1250150m2一台 120m2二台聚丙烯3 13一脱板框1250150m2一台 120m2一台聚丙烯2 14二1250150m2一台 120m2一台聚丙烯2 15除渣换热器BR0.5-1.0-80-N80m2、1.0MPa?120?不锈钢1 3、开 、检查生产用水、电、汽正常与否。 3.2、检查电话、仪表信号是否正常。 3.3、检查车前的准备: 3.1 生产操作用具:塑料烧杯、阀门扳手、手提灯是否齐全，备用滤布，翻斗车，铁锹等是否准备好。 3.4、将待用的工业盐酸、纯碱、活性碳、助滤剂等物料领出;纯碱溶解成10%溶液，工业盐酸用一倍水稀释备用。 3.5、检查各阀门开关状态是否正常，各罐内有无杂物，是否清洁卫生。 3.6、检查搅拌器的轴承室内的油位，及时添加润滑油;搅拌桨有无脱落，及时紧固;开动搅拌器，观察转动是否正常，有无杂音。 3.7、检查泵的轴承室内的油位，及时添加润滑油，手动盘车泵的联轴器，检查泵内有无异物，确信泵可以轻松运转后方使用，打开密封冷却水。 3.8、装夹滤布:打开电源总开头启动后退按钮，将压紧板退回到板限位置，关闭电源;将滤布自板的中心孔穿过，两面铺平拉直，将上面和左右的系带系牢，压紧处用一块完整的单片滤布固定，尾板(即进料孔)处将一块单片滤布中间做一个Ф100的孔，套在进料孔上，用锁母压紧，将滤板逐块自尾板处排齐对正。 3.9、压紧:滤布装好后，便可压紧，打开电源开关，启动前进按钮，电机启动，压紧开始，当压力达到设计要求(约20MPa)时，电流继电器工作，电动机自动停止，压紧完成，关闭电源。 3.10、检查记录本、笔的有无。 3.11、工艺参数、操作规程是否明晰。 3.12、上下工段要联系好。 4、开车操作: 4.1、除渣过滤开车操作:打开所有的排液阀门，启动液化滤渣泵，小开进料阀，压力表略有波动，稍候便有滤液自排液阀处流出，当所有排液阀开始排液时，表明滤饼开始形成，压力要保持自然流线上升，当流量逐渐变小时，可将进料阀门逐渐开大，滤液直接进入一次脱色罐，走糖时滤液进入清液罐，除渣过滤要求不十分严格，因此不必在初始过滤时要求回滤。 4.2、第一次脱色过滤开车操作:先检查一脱罐出料阀门是否关好，将除渣后的料液放入一脱罐，料液进完后关闭进料阀门。料液超过最下面的搅拌桨启动搅拌器，打开冷水阀降温至75-80?，加活性炭7kg/罐左右，搅拌15分钟，静止15分钟。打开所有的排液阀，开启一脱泵，打开板框进料阀门，打开回流阀，开始循环进料，开始进料要慢，压力要低，防止活性炭颗粒从滤布中透出，影响料液质量，待滤布上有一定厚度的活性炭，可适当加大流量，增大压力，从而提高过滤速度，透光率达到92%，关回流阀，放料至二脱罐;到过滤末期，随着炭层的加厚，过滤阻力增大，这时要减少进料流量，防止 压力过高使活性炭颗料从滤布中漏出。 4.3、第二次脱色过滤开车操作:二脱罐中进料超过搅拌桨启动搅拌，加50kg 左右珍珠岩搅拌均匀，打开所有的排液阀，启动二脱泵，开二脱板框进料阀，循环预涂过滤，测料液杂质度?6PPM、透光率?96%时，放料至离交前罐;新装的二脱板框过滤机开机时，必须待预涂层形成，杂质度 ?6PPM方可正常走料，以后二脱过滤料液不用加珍珠岩。正常生产时，当一罐中料将被打空时，应先开满罐料液的阀，然后关闭将要空罐的阀门。如遇泵坏，突然停电等突发事故，当再次开机时，二脱板框过滤机必须重新打回流。 5、停车操作: 5.1、经若干次过滤后，过滤速度减慢，而排液阀流量变为滴水状时进料阀门。 5.2、卸料:打开水阀，用水顶料至料浓度小于5%时关水阀。打开电源开头，启动后退按钮回至所需位置或退回至极限位置，由行程开关自动停止，逐块拉开滤板，清除滤饼和粘附于滤板密封面上的料渣，清除完毕后将滤布卸下，上好备用滤布，滤板重新逐块自尾板处排齐对正，重新压紧，完成一个工作循环。 6、安全与卫生及注意事项: 6.1、所有和物料接触的设备都要清洗干净。 6.2、启动料泵前必须打开冷却水。 6.3、使用蒸汽前必须彻底排净汽凝水。 6.4、配电柜及电器设备严禁进水。 6.5、糖化罐料距罐口至少30cm，以防料液溢出烫伤。 6.6、使用酸、碱时注意眼睛、皮肤的防护。 6.7、压滤机各运转部位须定期加注机械油，严禁用黄油，否则机件烧蚀，抱死，影响使用。 6.8、电器控制柜严禁进水。 6.9、当个别滤板上滤布破损时会导致滤液混浊，关闭该处排液阀，待一个工作循环时更换新滤布。 6.10、严禁自压紧板处推动所有滤板前进，将会导致紧力不均而引起主梁变形之故障影响使用。 6.11、排不出的滤泥应及时处理干净，以防变质。 7、文件和记录: 7.1、《板框过滤生产记录》 7.2、<<板框过滤交接班记录>> 离交操作规程 1、工艺参数: 1.1、进料温度:40-50? 1.2、出料电导率:?30us/cm2 1.3、透光率:99% 1.4、离交后罐pH4.5-6.0 1.5、失效pH值:阴柱?4.5 2、主要设备:序号设备名称 规格及型号Ф2400×4000 18m3/台2400×4000 18m3/台型号规格技术指标材料数量功率 1离交前罐Ф2000×4900 16m3/台不锈钢2 2稀酸罐Ф2000×5300 16m3/台玻璃钢1 3稀碱罐Ф2000×5300 16m3/台玻璃钢1 4酸罐Ф3600×4000 41m3/台玻璃钢1 5碱罐Ф2600×4000 20m3/台碳钢1 6离交后罐Ф2000×4900 16m3/台不锈钢2 7阳柱Ф1200×5000 5.6m3/台?0.3MPaA3衬胶3 8阴柱Ф1500×5000 8.8m3/台?0.3MPaA3衬胶3 9水处理柱Ф1000×4000 3m3/台?0.3MPaA3衬胶3 10离交前搅拌BLD13-23-2.2 kw 22.2 kw 11离交后搅拌BLD13-23-2.2 kw 22.2 kw 12离交前泵65.40Q=30m3/h H=40m不锈钢211kw 13稀酸泵50-25Q=15m3/h H=25m氟合金14kw 14稀碱泵50-30LQ=15m3/h H=30m氟合金14kw 15离交换前热器 -N50m2、1.0MPa?120?不锈钢1 16精密过滤器GLQ-5过滤精度5um不锈钢2 3、开车前的BR0.5-1.0-50 准备: 3.1、检查生产用水、电正常与否。 3.2、检查电话、仪表信号是否正常。 3.3、检查生产操作用具:塑料烧杯、阀门扳手、手提灯、阿贝折光仪、试纸是否齐全。 3.4、将待用的工业盐酸，纯碱等物料领出;纯碱溶解成10%溶液，工业盐酸用一倍水稀释备用。 3.5、检查各阀门开关状态是否正常，离交前、后罐内有无杂物，是否清洁卫生。 3.6、检查搅拌器的轴承室内的油位，及时添加润滑油;搅拌桨有无脱落，及时紧固;开动搅拌器，观察转动是否正常，有无杂音。 3.7、检查的轴承室内的油位，及时添加润滑油，手动盘车泵的联轴器，检查泵内有无异物，确信泵可以轻松运转后方使用，打开密封冷却水。 3.8、检查记录本、笔的有无。 3.9、工艺参数、操作规程是否明晰。 3.10、上下工段要联系好。 3.11、离交柱开车前应用无离子水洗一次，冲洗时间不少于5分钟;打开交换柱下排水阀，排除柱内一部分水，保持液面距离树脂10cm左右，准备开车。 4、开车操作: 4.1、启动离交前泵，离交前罐中的糖液经精密过滤器除去杂质，由离交前板式换热器降温至40-50?入离交柱，其流量控制在8-10m3/h，开阳柱进料阀、出糖阀，开阴柱下排阀(取样阀)直到阴柱下排阀有甜味或用阿贝折光仪测出水浓度达5%时，开回流阀，关下排阀，糖液回流至离交前罐，当糖液电导率?30us/cm2透光率?99%，开出糖阀，使糖液进入离交后罐，在离交后罐用盐酸调pH值4.5-6.0，随时注意电导率、pH值及透光率变化，当糖液电导率>30us/cm2,阴柱pH?4.5及透光率其中一项不符时，说明树脂已饱和，需再生 4.2、再生: 4.2.1、回糖:再生离子交换系统为单柱回糖，也可同时回糖，树脂饱和打开进水阀，用水把柱内的糖液替换出来，至浓度5%或无甜味时，关料阀，开上排水阀。 4.2.2、反冲排污;阳柱树脂反冲量约为10-12m3/h，开放气阀，只要不跑树脂即可，冲至水清澈，阴树脂反冲量约为10-15 m3/h，开放气阀，以不跑树脂即可，如跑树脂减少流量。 4.2.3、进再生液:进再生液前开阳柱下排阀，关上排阀，开酸阀，往阳柱进5-7%HCl，至下排阀PH值为1时关下排阀，HCl量以浸没树脂为准，浸泡6-8小时，最少不低于2小时;开阴柱下排阀，关上排阀，开碱阀往阴柱进4%NaOH，至下排阀PH值为14时关下排阀，NaOH用量以浸没树脂为准，浸泡6-8小时，最少不低于2小时。 4.2.4、正洗:各柱浸泡完毕后，开下排阀把再生液放掉，用无离子水自上而下冲洗树脂。流量为8-10 m3/h。 4.2.5、冲洗终点，阳柱pH2-3，阴柱pH10冲洗完毕关闭所有阀门备用，使用前应用无离子水洗一次，冲洗时间不少于5分钟。 5、停车操作:整个系统运行结束后，仔细检查各种阀门是否关闭，阀门应轻关轻开以防损坏，但应关好。 6、安全与卫生及注意事项: 6.、1所有和 物料接触的设备都要清洗干净。 6.2、启动料泵前必须打开冷却水。 6.3、配电柜及电器设备严禁进水。 6.4、离交前、后罐料距罐口至少30cm，以防料液溢出烫伤。 6.5、使用酸、碱时注意眼睛、皮肤的防护。 6.6、阀门应轻关轻开以防损坏，但应关好。 6.7、使用时应先开出料阀，后开进料阀，并随时注意压力及流量的变化，压力?0.3Mpa。 7、文件和记录: 7.1、<<离交生产记录>>， 7.2、<<离交交接班记录>> 浓缩操作规程 1、工艺参数 1.1、出料浓度:糊精49-51%，麦芽糖浆74-76% 1.2、混稀罐pH值:4.5-6.0 1.3、工作压力及温度指标 项目效数蒸发温度?分离器压力(MPa)加热室压力(MPa) ?效100-110-0.02-00.02-0.25 ?效85-95-0.04-0.03-0.02-0 ?效75-80-0.06-0.05-0.04-0.03 ?效65-70-0.075-0.07-0.06-0.05 ?效55-62-0.09-0.08-0.075-0.08 2、主要设备:序号设备名称 规格及型号Ф2400×4000 18m3/台2400×4000 18m3/台型号规格技术指标材料数量功率 1五效降膜蒸发器ZGJM055B-1200012000Kg/h不锈钢178.5 kw 2混稀罐Ф2000×2500 8m3/台不锈钢2 3糖贮罐Ф4400×8500 130m3/台不锈钢2 4混稀搅拌器BLD14-59-4 kw 24kw 5离交换后热器BR0.5-1.0-40-N40m2、1.0MPa?120?不锈钢1 6蒸发进料泵CHZ50-160Q=35m3/h H=30m不锈钢17.5kw 7循环水泵IS150-125-315BQ=174m3/h H=24.1m碳钢118.5kw 8真空泵2BV5-161Q=500m3/h 不锈钢115kw 9冷凝水泵CHZ40-160Q=22m3/h H=30m不锈钢15.5kw 10蒸发循环泵CHZ50-315Q=32m3/h H=30m不锈钢27.5kw 11蒸发循环泵CHZ40-315Q=18m3/h H=30m不锈钢25.5kw 12出料泵NM053SY01L04BQ=15m3/h H=40m不锈钢14kw 13混稀泵64.4Q=20m3/h H=45m不锈钢211kw 14精密过滤器GLQ-5过滤精度5um不锈钢2 15糖浆泵 -250Q=400m3/h H=20m碳钢GF35-LAT-4TQ=0.5-8m3/h 0.6MPa不锈钢14kw 16大循环水泵IS200-150237kw 3、开车前的准备: 3.1、检查生产用水、电、汽正常与否。 3.2、检查电话、仪表信号是否正常。 3.3、检查生产操作用具:塑料烧杯、阀门扳手、手提灯、 阿贝折光仪、是否齐全; 3.4、将待用的工业盐酸，纯碱等物料领出;纯碱溶解成10%溶液，工业盐酸用一倍水稀释备用。 3.5、检查各阀门开关状态是否正常，混稀罐、糖贮罐内有无杂物，是否清洁卫生。 3.6、检查搅拌器的轴承室内的油位，及时添加润滑油;搅拌桨有无脱落，及时紧固;开动搅拌器，观察转动是否正常，有无杂音。 3.7、检查的轴承室内的油位，及时添加润滑油，手动盘车泵的联轴器，检查泵内有无异物，确信泵可以轻松运转后方使用，打开密封冷却水。 3.8、彻底排净分汽缸及管道中汽凝水，慢慢打开蒸汽阀门。 3.9、检查离交后罐料液是否充足，检测PH值是否合格。 3.10、检查记录本、笔的有无。 3.11、工艺参数、操作规程是否明晰。 3.12、上下工段要联系好。 4、开车操作: 4.1、引大循环，检查循环冷却水，正常后起车，启动进料泵，慢慢打开进料阀门，控制流量 8-10m3/h，五效进料后开五效循环泵，四效进料后开四效循环泵，以此类推，一效进料后开蒸汽阀门，汽压1kg/cm2，再开冷凝水泵及阀门，调出料变频器，以罐内不存料为准 ，启动真空泵，关真空小阀门，开始打回流。待到所需浓度时放料至混稀罐，关闭回流阀。 4.2、料的浓度跟汽压，和流量关系:浓度低加蒸汽或调小流量，浓度高时关蒸汽或调大流量。 4.3、随时检测混稀罐料pH值，不合格及时调整。 5、停车操作:关进料泵，进料阀门，关真空泵，开真空小阀门，再关蒸汽，关冷凝水泵及阀门，等五效没料后关五效泵，以此类推，一效没料后关变频器，关放料阀门，打开回流阀。 6、安全与卫生及注意事项: 6.1、所有和物料接触的设备都要清洗干净: 6.2、启动料泵前必须打开冷却水。 6.3、使用蒸汽前必须彻底排净汽凝水。 6.4、配电柜及电器设备严禁进水。 6.5、混稀罐料距罐口至少30cm，以防料液溢出烫伤。 6.6、使用酸、碱时注意眼睛、皮肤的防护。 6.7、电器控制柜严禁进水。 6.8、运行过程中注意各循环泵的冷却水及密封状态 6.9、通过视镜观察物料的平衡状态，严禁无料运转 7、五效蒸发器清洗操作规程:蒸发器长时间工作后，会在加热管内壁及分离室等产生焦糖及污垢，影响换热效果和糖浆质量，所以要定期清洗，清洗溶液:2-3%的NaOH溶液、2-3%的HNO3溶液各15m3。 3.1、用工艺水通蒸汽加热到80?，循环清洗大约30min,然后将水排掉。 7.2、用2-3%的NaOH溶液清洗，温度60?煮30min，观察清洗效果可适当延长清洗时间，最后将碱液排掉。 7.3、用工艺水通蒸汽加热到80?，循环清洗大约30min,然后将水排掉。 7.4、用2-3%的HNO3溶液清洗，温度60?煮30min，观察清洗效果可适当延长清洗时间，最后将酸液排掉。 7.5、用工艺水通蒸汽加热到80?，循环清洗大约30min,然后将水排掉。 7.6、再用2-3%的NaOH溶液清洗，温度60?煮30min，观察清洗效果可适当延长清洗时间，最后将碱液排掉。 7.7 、最后用纯水将蒸发器洗净，出水pH值近中性，且出水干净如进水为止。 7.8、注意清洗尽量保持高液位，以便清洗彻底。 8、文件及记录 8.1、?浓缩生产记录?、 8.2、?浓缩交接班记录? 喷雾干燥操作规程 1、工艺参数进料浓度:49-51% 脉冲间隔:1-1.5秒进料温度:70-80? 振动器间隔:4-6秒进风温度:130-160? 排风温度:70-85? 均质机压力:14-20Mpa 塔内温度:75-90? 塔内负压:50-150 Pa 产品水份?6.0% pH值:4.5-6.5 杂质度:?6PP m 白度:?88% 压缩空气压力:4-6kg/cm2 2、主要设备序号设备名称 规格及型号Ф2400×4000 18m3/台2400×4000 18m3/台 型号规格技术指标材料数量功率 1高温罐Ф2000×4500 14m3/台不锈钢1 2高温搅拌器BLD14-23-4kw 14 kw 3均质机JJ-6/406m3/h 40MPa不锈钢390kw 4引风机G4-73-12.18D 219800m3/h 3599Pa 960r/min碳钢1315kw 5鼓风机4-68-20B 197720m3/h 2050Pa 960r/min碳钢1160kw 6小引风9-19-10D 15455m3/h4058kg/m2 14500r/min碳钢137kw 7空气压缩机V—3/83m3/h 0.8MPa碳钢122kw 8翅片散热器KSRLL226-41*28-3?0.8MPa 760m2碳钢24 9自动定量包装秤DCS—50A型240—300袋/h不锈钢23kw 10塔体Ф130 4500 Ф13000*45000不锈钢 3、开车前的准备: 3.1、检查生产用水、电、汽正常与否。 3.2、检查电话、仪表信号是否正常。 3.3、检查生产操作用具:塑料烧杯、阀门扳手、手提灯、扳子、钳子、剪子等是否齐全;。 3.4、检查各阀门开关状态是否正常，高温罐有无杂物，是否清洁卫生。 3.5、检查搅拌器的轴承室内的油位，及时添加润滑油;搅拌桨有无脱落，及时紧固;开动搅拌器，观察转动是否正常，有无杂音。 3.6、检查混稀罐料液是否充足，检测pH值、浓度是否合格。 3.7、检查记录本、笔的有无。 3.8、工艺参数、操作规程是否明晰。 3.9、上下工段要联系好。 3.10、检查各个运转系统的油位，不足添加。 3.11、布袋塔门是否关好。 3.12、关风器振动器是否正常。 3.13、选好适宜的喷咀。 3.14、各部位是否清洁卫生，开车前90?热水洗罐及高压管5-10分钟。 3.15、彻底排净分汽缸及管道中汽凝水，慢慢打开蒸汽阀门。 4、开车操作: 4.1、先变频起动:开风门80%，给引风变频输入电源，调节变频负压400Pa，开鼓风，开风门80%，给变频输入电源，调节变频，两风机正常运转以后保持负压350-400 Pa，启动风运风机，调节两变频，保持负压100-200 Pa，排净分汽起缸及蒸汽管中汽凝水，缓慢打开汽阀，预热干燥塔1-2小时左右(风道，塔内等冷凝水全部变为蒸汽排出以后方可进料)。 4.2、待干燥塔预热将要完成时，启动关风器，振荡器，空压机，脉冲控制器，圆筛，启动均质机进料，进料后正常负压维持50-150Pa，调节下料量，控制塔温75-90?，水分小于6%;干燥过程中随时打开缓冲罐上的视镜，看缓冲罐中下料是否正常。 4.3、成品包装:将喷雾干燥并冷却至室温的麦芽糊精产品接照标准检验合格后，根据质量要求装袋称重，放入检验合格证后，缝包机封口入库(库房要求保持良好的通风效果及干燥)。 4.4、软启动(开车前关闭风门)开引风机，稍开风门，负压400-600Pa，开鼓风机，风门慢慢稍开，保持负压350-400 Pa，以后，开风运风机，保持负压50-150 Pa 调节风门，调到所需的最佳位置，排净分气缸及蒸汽管中汽凝水缓慢打开汽阀，预热干燥塔1-2小时左右，其它步骤同变频器操作。 5、停车操作: 5.1、变频停车:停均质机，关闭蒸汽阀(稍开)调节二变频保持负压，变频稍往下调，调到最佳位置，等包装机没料时，停鼓风，停风运风机，停引风机，停振荡器，停关风器，停空压机脉冲器(冬天有凝结水形成停车后关闭风机风门，车间内的采风器要用塑料薄膜遮盖) 5.2、软启停车:停均质机关闭蒸汽(稍开)等包装机没料时，停鼓风机风运风机，最后停引风机(停车后关闭风门)关风器，圆筛，振荡器，脉冲器，空压机，其他操作步骤与变频器步骤雷同。 6、高压均质机运行操作: 6.1、启动前全面检查紧固件及管道等接合外是否紧固可靠。 6.2、检查油箱内润滑油是否略高于油柱线，若缺油应按高压均质机用润滑油要求注入。 6.3、接通电源启动电机试运转，其运转方向应与标牌指示方向一致，严禁反向旋转。 6.4、检查手柄是否旋转至最佳位置(包括液压均质阀调节旋钮)。 6.5、检查压力表是否缺油。 6.6、接通高压泵冷却水，调节水量。 6.7、启动高压均质机前，应先松开放气螺丝，直到无气溢出，再将螺丝旋紧，无排气口的，应待物料所经通道内空气排净时，然后逐步调整压力，注意观察压力表，以防压力突升突降造成事故，并听有无噪音。 6.8、均质阀使用方法:首先逐步旋紧一级均质机手柄，这时压力表指针上升，再旋二级均质机手柄，不大于15MPa，最后调节一级压力表所需压力值，但任何情况下二级工作压力不得超过15 MPa，一级压力不得超过40 Mpa。 6.9、停机前必须卸压，严禁带压停机，卸压时应先松一级调压手柄，再松二级调压手柄，机器停运后，关闭进料，把存在管内的物料放出(上方为二级调压手柄，侧方为一级调节手柄)。 7、安全与卫生及注意事项: 7.1、使用蒸汽前必须彻底排净汽凝水，蒸汽开启时要缓慢进行，进汽不能太急，特别是冬天，以防止突然热胀而损坏加热器或其它部件。 7.2、配电柜及电器设备严禁进水。 7.3、高温罐料距罐口至少30cm，以防料液溢出烫伤。 7.4、使用酸、碱时注意眼睛、皮肤的防护。 7.5、高温罐、均质机、输送管道等设备部件在停车后必须清洗，上班前必须杀菌消毒，一般消毒方法用沸水或蒸汽消毒。 (1)出料时所有进干燥塔的设备 、仪器必须严格消毒。 (2)进干燥塔时，操作人员的衣服裤子等必须采取高压蒸汽消毒(洗澡)、双手用漂白粉消毒并穿上高压蒸汽消毒的衣服。 (3)洁净间的工作人员的要求通上(2)(3)。 (4)滤粉袋清洗后放在水中煮沸消毒待冷后烘 干使用。 (5)成品粉代在每班使用前紫外线杀菌消毒。 7.6、工段的注意事项三不准: 7.6.1、不准有火源进入工段(电焊、气焊等其它火种)。 7.6.2、不准穿有静电的衣服。 7.6.3、不准用铁器敲打、砸装有粉剂的装置，管路及运转设备。 7.7、高温罐，必须对物料保温并不断搅拌，控制目的a:降低粘度，保证喷雾正常及运行稳定;b有利成品粉的溶解度，c温度过高时色素加深及异味。 7.8、整个干燥工段的设备运行，生产运行等要当班记录清楚，与前一工序接好。 7.9、生产过程中各部所漏粉需要及时清扫干净，并对有关设备进行漏粉处理维修。经常检查、观察喷咀喷雾状况，以防漏料现象，造成粘壁堵塞现象，并检查布袋有无跑粉现象。干燥温度恒定时，勿使温度过高或过低。若出现此现象，应调节进风温度及均质机压力、流量。 7.10、对处理静电的导线，连接点要经常检查，锈痕脱接、脱焊等现象要及时处理。 7.11、脉冲控制器，脉冲控制阀电磁振荡器高压空气等，脉冲部分指示灯，控制钮的工作位置，数字显示器之间(1-36)的循环，脉冲阀与气管的橡胶管是否工作膨胀，以及出现断裂或脱落，应及时进行检修更换。 7.12、控制阀的压力定在4.5-5.5kg/cm2范围内，压缩空气储罐应每班排污一次以防止有积水现象。 7.13、观察风机是否运行平稳，有无异常现象、皮带是否松动、油位是否在规定位置，手触电机温度60?以下，如出现异常应立即停止运行，修复后再运行。 7.14、风机采风口除尘器要及时更换清洗网袋及初效无纺布，保证风畅，卫生。 8、文件和记录: 8.1、《干燥塔控制室记录》 8.2、《干燥塔控制室交接班记录》 麦芽糊精生产.工艺参数一、调浆工段: 1、浓度:16-180Be/ 28.4-32% 170Be:341.63kg/m3;24.4 m3/罐淀粉乳液面距罐顶0.55米，含绝干淀粉7.5吨。 2、调浆:pH值6.0-6.2 3、加酶量:400-850ml/吨 6400ml/罐 4、温度:?50? 二、液化工段: 1、一喷温度:105-110? 2、二喷温度:125-130? 干淀粉 3400— 3 、DE值:15-20% 20-25% 25-30% 4、灭酶pH值:4.0-4.3 5、液化流量:12-20m3/h 三、过滤脱色工段: 1、除渣滤液:澄清透明，无蛋白 2、脱色温度:75-80? 3、脱色时间:25-30min 4、一脱透光率:?92% 5、二脱杂质度:?6PPM 6、二脱透光率:?96% 四、离交工段: 1、温度:40-50? 2、出料电导率:?30us/cm2 、失效PH值:阴柱?4.5 五、浓缩工段: 1、出料浓度:49-51% 3、透光率:?99% 4、离交后罐:pH4.5-6.0 5 2、混稀罐:pH值:4.5-6.0 3、工作压力及温度 指标项目效数蒸发温度?分离器压力(MPa)加热室压力 ?效100-110-0.02-00.02-0.25 ?效85-95-0.04-0.03-0.02-0 ?效75-80-0.06-0.05-0.04-0.03 ?效(MPa) 65-70-0.075-0.07-0.06-0.05 ?效55-62-0.09-0.08-0.075-0.08 六干燥工段: 1、进料浓度:49-51% 8、脉冲间隔:1-1.5秒 2、进料温度:70-80? 9、振动器间隔:4-6秒 3、进风温度:130-160? 10、排风温度:70-85? 4、均质机压力:14-20Mpa 11、塔内温度:75-90? 5、 塔内负压:50-150 Pa 12、产品水份?6.0% 6、pH值:4.5-6.5 13、杂质度:?6PP m 7、白度:?88% 14、压缩空气压力:4-6kg/cm2 麦芽糖浆生产工艺参数一、调浆工段: 1、浓度:16-180Be/ 2、调浆:pH值6.0-6.2 3、加酶量:400-500ml/吨干淀粉 4、温度:?50? 二、液化工段 1、一喷温度:105-110? 2、二喷温度:125-130? 3、DE值:12-17% 4、液化流量:12-20m3/h 三、糖化工段: 1、液化来料:DE值12-17% 2、糖化前:pH值5.5-5.8 3、加酶量:100-300ml/T干淀粉 4、糖化温度:58-60? 5、灭酶温度::75-80?后 6、灭酶保温时间:30min 三、过滤脱色工段: 1 、除渣滤液:澄清透明，无蛋白 2、脱色温度:75-80? 3、脱色时间:25-30min 4、一脱透光率:?92% 5、二脱杂质度:?6PPM 6、二脱透光率:?96% 四、离交工段: 1、温度:40-50? 2、出料电导率:?30us/cm2 3、透光率:?99% 4、离交后罐:PH4.5-6.0 5、失效pH值:阴柱?4.5 五、浓缩工段: 1、出料浓度:74-76% 2、混稀罐pH值:4.5-6.0 3、工作压力及温度 指标项目效数蒸发温度?分离器压力(MPa)加热室压力(MPa) ?效100-110-0.02-00.02-0.25 ?效85-95-0.04-0.03-0.02-0 ?效75-80-0.06-0.05-0.04-0.03 ?效65-70-0.075-0.07-0.06-0.05 ?效55-62-0.09-0.08-0.075-0.08