压延机常见故障及产生原因

压延机常见故障及产生原因 压延机常见故障及产生原因-常见制品质量问原因分析 ? 制品的横向截面厚度误差大 a.辊筒两端调距不一致，两辊筒工作面不平行。 b.辊筒两端进料量不均匀。 c.辊筒工作面温度不均匀。 d.辊筒轴交叉调整不当或两端调整角度不相等。 e.辊筒工作面几何形状精度低。 f. 预负荷装置调整不当。 ?制品的纵向厚度误差大 a.万向联轴器传动工作不平稳。 b.齿轮啮合传动不平稳或齿轮模数过大。 c.辊筒轴颈在轴承内浮动，轴承间隙过大。 d.供料不均或辊间熔料存料量两端不均。 e.物料预塑化混炼不均。 f.检修后齿轮装配没按原齿轮啮合齿位装配。 ?制品的边缘过厚 a.辊筒工作面两端温度过低。 b.挡料板宽度调整过小。 c.轴交叉调整不当。 d.辊面辅助加热冷却系统调整不当。 ?制品的幅宽误差大 a.切边后部的牵引工作不稳定，左右摆动。 b.辊筒两端进料不一致。 c.挡料板距离过小，供料宽度小。 ?制品表面有气泡或缩孔 a.压延熔料中有空气。 b.喂料挤出机中过滤网破裂，料中杂质多。 c.工作环境的空气中灰尘多，混入熔料中。 d.填充料量过大。 e.预塑化温度偏高或压延辊筒温度高。 f.辊面严重磨损，损伤面较大。 g.原料中水分过高。 h.辊隙间存料少，摩擦热较高。 ?制品表面不光泽 a.辊面温度低。 b.辊面污染或有水雾。 c.润滑剂混合不均或用量少。 d.辊面磨损比较粗糙。 e.填充料量较大。 ?制品表面有阴影 a增塑剂析出。 b填充料或着色剂结垢。 c原料混合不均。 d出膜辊工作面温度低。 e辊面污染。辊筒间隙中熔料分布不均 ?制品表面有条纹 a.辊筒工作表面有划痕。 b.挡料板距离过小，供料宽度不足。 c.辊筒转动不平稳。 d.原料混合不均。 e. 辊筒工作面污染。 ?制品表面有孔洞、斑点 a.辊筒工作面磨损严重，有划痕、粗糙。 b.填充料量过大。 c.稳定剂量少或与树脂相容性差。 d.原料中杂质多。 e.工作环境中杂质多，混入料中。 f.辊筒温度偏高。 g.填充料或着色剂结垢 ?制品的透明度差 a.有增塑剂析出薄膜表面。 b.原料混合不均匀。 c.辊筒工作面温度不均匀。 d.填充料量过大。 e辊筒工作面比较粗糙，精磨后应镀硬铬层。 f.熔料温度比较低。 g.三辊、四辊的转速比过大。 h. 原料的混炼预塑化质量不好。 ?制品表面颜色不一致 a.着色剂的分配性差。 b.预塑化温度过高或工艺时间过长。 c.原料的混合、预塑化均匀性差。 d原料热稳定性差。 e.着色剂渗出。 f.辊筒工作面温度过高。 ?制品表面发黏 a.增塑剂用量过大或有析出现象。 b.润滑剂混合不均匀或用量不足。 c.聚氯乙烯树脂的K值过高。 d.增塑剂的挥发蒸气在出膜辊部位凝集。 ?制品的收缩率过大 a牵引剥离制品速度过快。 b增塑剂混合分配不均。 c.出膜辊筒的工作面温度过低。 d.制品在冷却时有被拉伸现象。 e.制品降温定型时间过短。 ?制品的机械强度差 a.压延制品的辊筒工作面温度偏低。 b.辊筒之间的转速比过小。 c.剥离辊对制品的牵引拉伸比小。 一、 翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，它是塑料制品常见的缺陷之 一。出现翘曲变形的原因很多，单靠工艺参数解决往往力不从心。结合相关资料和实际工作 经验，下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析。CAD,CAE,CAM,ICAX,idesign,模具,设计,招聘,培训4s*\ Q*]/x,a.a)O R 二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响。 在模具方面，影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等。 ~ d | p C!x,r g5z 1(浇注系统CAD,CAE,CAM,ICAX,idesign,模具,设计,招聘,培训 t c I W ^ i c;bD i 注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态，从而导 致塑件产生变形。iCAx开思论坛 K*f(\ R x&[ W 流动距离越长，由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大;反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此大为减少。一些平板形塑件，如果只使用一个中心浇口，因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率，成型后的塑件会产生扭曲变形;若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形。bbs.icax.cn.z"K*N s&h 当采用点浇口进行成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。 CAD/CAM/CAE综合资讯网站论坛 Y,p.\,] k#` v)f5m 另外，多浇口的使用还能使塑料的流动比(L/t)缩短，从而使模腔内熔体密度更趋均匀，收缩更均匀。同时，整个塑件能在较小的注塑压力下充满。而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向，降低其内应力，因而可减少塑件的变形。 在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。 如果在注射成型平板形塑件(如手机电池壳)时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大，由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。因此，注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡，两者的温差不能太大(此时可考虑使用两个模温机)。CAD,CAE,CAM,ICAX,idesign,模具,设计,招聘,培训6J,O8n F3P l 除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外，还应考虑塑件各侧的温度一致，即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，从而使各处的收缩更趋均匀，有效地防止变形的产生。因此，模具上冷却水孔的布置至关重要。在管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，才能保证型腔壁的温度均匀一致。同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，使模具的型腔、型芯沿水道产生温差。因此，要求每个冷却回路的水道长度小于2米。在大型模具中应设置数条冷却回路，一条回路的进口位于另一条回路的出口附近。对于长条形塑件，应采用直通型水道。(而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环，又延长周期。) 顶出系统的设计也直接影响塑件的变形。如果顶出系统布置不平衡，将造成顶出力的不平衡而使塑件变形。因此，在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡。另外，顶出杆的截面积不能太小，以防塑件单位面积受力过大(尤其在脱模温度太高时)而使塑件产生变形。顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。在不影响塑件质量(包括使用要求、尺寸精度与外观等)的前提下，应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形(换顶杆为顶块就是这个道理)。 用软质塑料(如TPU)来生产深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用单一的机械顶出方式，将使塑件产生变形，甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废，如改用多元件联合或气(液)压与机械式顶出相结合的方式效果会更好(以后会用到)。 塑胶件检验 1目的 本标准为IQC对塑胶(包括五金件)来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑胶(包括五金件)来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺(精度不低于0.2mm)。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离:肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间:10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度:15-90度范围旋转。 5.4 照明:60W日光灯下。 5.5 视力:1.0以上(含较正后)。 6检验项目及要求 6.1塑壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。 喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格(超声线)。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验(需在确保安全的条件下进行)。 6.1.4试装配 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 6.2.1尺寸 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 6.2.2外观 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8塑壳表面分类 A面:塑壳壳面;B面:塑壳底面。 9等级分类 A级:公司所生产原配、原装产品的塑壳和五金来料; B级:公司所生产自有品牌或类似产品塑壳和五金来料; C级:以客户所承认样品生产的产品的塑壳和五金来料。 10 质量评定 10.1检验办法 塑胶(包括五金件)来料按按GB/T 2828-87 正常检查一次抽样II级检查水平进行抽样检查。 10.2缺陷分类 10.1 A级来料附件一执行。 10.2 B级来料参照附件二执行。 10.3 C极来按客户承认样品进行检验。 塑胶验货标准 1、 目的: 本规范旨在定义**公司品质标准，对胶塑产品检验与判定的依据，同时为客户及协力厂商对本公司品质要求认知准则。 2、 适用范围: 本公司生产或加工组装所需塑胶件产品皆适用之。 3、 定义: 3.1 缺点(defect): 发生危险(如发生火灾、爆炸等)影响产品的安全性能、或产品使用性能不能达到所期望的目的，或显著的减低其实用性能，或不影响产品的使用目的但影响产品的外观。 4、 职责: 本规范由质量部负责制定和维护。 5、 作业内容 5.1.1**公司的组装产品的表面等级区分 5.1.1.1 A面:本体(面板)及把手的产品正面的上面(或指定面)的外观表面，或其它与本体(面板)组装产品后露在正面(或指定面)的外观表面。 5.1.1.2 C面:本体(面板)及把手的产品内面(里面或指定面)，或其它与本体(面板)组装的产品组装后露在里面(或指定面)的外观表面。 5.1.1.3 B面:本体(面板)及把手除A面、C面外的其它外观表面(或指定外观表面)。 5.1.2 非**公司的组装产品的表面等级区分 以客户要求 或指定来区分表面等级。 5.2 注意事项 5.2.1 本规范如与客户要求有差异时，原则上以双方为准。 5.2.2 对有争议或模糊不清的缺点项目，若经过五位检验员同时判定为合格，则该缺点列为允许，以品质 师或最高主管审批为最终结果。 5.2.3 本规范中目视条件为40W日光灯源下1.5米范围内。 5.3 缺点类型 5.3.1 尺寸—— 尺寸依检验指导书规定，如为未在公差范围内将被拒收，除非**同意。 5.3.2 塑胶产品的结构——产品结构依技术图纸要求的规定，如结构不全将被拒收，除非不影响组装及产品的使用性能。 5.3.3 塑胶件表面缺点 5.3.3.1 刮伤——产品表面出现的各种凹线或痕迹。 5.3.3.2 毛边——分模线溢出的料(常为机台夹持力不足或模具因素)。 5.3.3.3 缩水——表面因材料热胀冷缩作用，造成凹陷的现象。 5.3.3.4 变形——不符合零件形状的区域。表现为平面不平，曲面不合规定半径。 5.3.3.5 短射——灌料量不足，也叫缺料。 5.3.3.6 灌料口——工作的进料口。 顶白——比背景颜色白，常出现于顶针背面。 5.3.3.7 5.3.3.8 结合线——也叫溶化线，好是重新交接线，这种结合是不同灌料口入后的结合，或因为零件外形使塑胶分支流动后结合。 5.3.3.9 色差——产品实际颜色与标准的差异。 5.3.3.10 拉痕——为射出时模具边拉拖造成，一般在零件边缘，也叫拉模。 5.3.3.11 过火——射出过程中高温高压，材料燃烧留下的焦黑或黑痕，也叫烧焦或黑线。 5.3.3.12 修饰不良——修理产品毛边或进料口不确实。 5.3.3.13 起疮——斑痕或银灰色条纹，射出料气泡造成，一般是因为潮湿空气被凝聚。 5.3.3.14 异色条纹——颜色变化，可以是条纹或点。 5.3.3.15油污——指脱模用离形，顶针润滑油，与模具保养用油所造成的污染。 5.3.3.16 断裂——材料分离，可依缺料表面的外观检测决定，如表面显示有小颗粒或扭曲，可能是断裂，若表面显示是光滑则可能是短射。 5.3.3.17 气泡——产品内部产生的空洞， 5.3.4 嵌入件 5.3.4.1 位置 5.3.4.2 数量 5.3.4.3功能 5.3.5 字模 5.3.5.1 清晰度 5.3.5.2 符号位置 5.3.5.3 字模位置 5.3.6 印刷 5.3.6.1 颜色:依承认颜色或样品及图纸要求。 5.3.6.2 外观: 无拉毛，模糊，针孔，重影等现象。 5.3.6.3 图标及字符位置:按照技术图纸要求。 5.3.6.4 图标及字符的正确性:按照技术图纸要求。 5.4 各级面判定标准 7.4.1 各级表面限度要求 缺点项目 限度 A面 B面 C面 材质 依技术图纸要求。 尺寸 依技术图纸要求。 产品结构 依技术图纸要求。 断裂 不允许。 刮伤 不允许。 长小于15mm,宽0.3mm,累计长度小于25mm,间距大于70mm.。 异常凹凸痕 不允许。 目视500mm以内看不到。 毛边 修饰均匀平滑，不得超过分模线0.8mm以上。 修饰均匀。 缩水 依限度样板为标准。 允许不影响机构功能的轻微缩水。 气泡 不允许。 组装后不影响外观。(依限度样板为标准) 变形 曲率为该部分全长的2/1000。且不影响组装。 允许不影响机构及外观 (安装后)的变形。 半径0.2mm以下3点以内，点与点的距离50MM以上。 半径0.3mm一下 掺料 3点以内，点与点的距离50mm以上。允许。 缺料 不允许。 轻微允许，但不影响组装及性能。 不允许。 轻微允许。 修饰不良 起疮 不允许。 顶白 不允许。 异色条纹(黑纹) 不允许。 允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。 结合线 目视距离500mm以内看不到。(或参照样板) 目视距离500mm以内无 裂痕。 色差 ΔE< 1.0(D65光源)。(参照检验作业程序) 油污 不允许。 允许少量的不造成污染的离型剂或顶针油。 拉痕 依限度样板为标准。 允许不影响机构功能的拉痕。 烧焦 不允许。 允许与背景颜色差异不甚明显的色纹。 5.4.2 嵌入物 位置 依技术图纸。 数量 依技术图纸，不得短少。 功能 机构功能正常，不得凹陷或凸出或包装不全。 5.4.3 字模 清晰度 须容易识别，且无重影。 符号位置 须容易识别，旋转章应注意特性的保持。 字模位置 须符合图纸要求。 6、 相关文件 6.1 检验指导书及相关作业程序。 6.2 成品检验作业程序。 7、附件。 (无)。 塑料的基本概念及其常用工程塑料的性能特点 一、塑料的定义 塑料是一种以合成或天然的高分子化合物为主要成分，在一定的温度和压力条件下，可塑制成一定形状，当外力解除后，在常温下仍能保持其形状不变的材料。 二、塑料的组成和分类 ,100%。 塑料的主要成分是树脂，约占塑料总量的40% 1、热塑性塑料:树脂为线型或支链型大分子链的结构。 聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚甲醛(POM)、聚酰胺(俗称尼龙)(PA)、聚碳酸酯(PC)、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)、聚甲基丙烯酸甲酯(俗称有机玻璃)(PMMA)、丙烯腈-苯乙烯共聚物(A/S)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP) 2、热固性塑料 酚醛树脂(PF)、环氧树脂(EP)、氨基树脂、醇酸树脂、烯丙基树脂、脲甲醛树脂(UF)、三聚氰胺树脂、不饱和聚酯(UP)、硅树脂、聚氨酯(PUR) 3、通用塑料 聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、酚醛树脂、氨基树脂 4、工程塑料 义:凡可作为工程材料即结构材料的塑料。 广 狭义:具有某些金属性能，能承受一定的外力作用，并有良好的机械性能、电性能和尺寸稳定性，在高、低温下仍能保持其优良性能的塑料。 通用工程塑料:聚酰胺、聚碳酸酯、聚甲醛、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、聚苯醚(PPO)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBTP)及其改性产品。 特种工程塑料(高性能工程塑料):耐高温、结构材料。聚砜(PSU)、聚酰亚胺(PI)、聚苯硫醚(PPS)、聚醚砜(PES)、聚芳酯(PAR)、聚酰胺酰亚胺(PAI)、聚苯酯、聚四氟乙烯(PTFE)、聚醚酮类、离子交换树脂、耐热环氧树脂 5、功能塑料(特种塑料) 具有耐辐射、超导电、导磁和感光等特殊功能的塑料。氟塑料、有机硅塑料 6、结晶型塑料 分子规整排列且保持其形状的塑料。PE、PP、PA 7、非结晶型塑料 长链分子绕成一团(对热塑性塑料)或结成网状(对热固性塑料)，且保持其形状的塑料。PS、PC、ABS 三、塑料的性能 四、塑料的用途 1、 工业 2、 农业 3、 交通运输 4、 国防尖端工业 5、 医疗卫生 6、 日常生活 五、塑料工业的发展 六、国内外常用工程塑料商品名称和性能特点 (一) ABS塑料 ABS塑料的主体是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的共混物或三元共聚物，是一种坚 韧而有刚性的热塑性塑料。苯乙烯使ABS有良好的模塑性、光泽和刚性;丙烯腈使ABS有良好的耐热、耐化学腐蚀性和表面硬度;丁二烯使ABS有良好的抗冲击强度和低温回弹性。三种组分的比例不同，其性能也随之变化。 1、性能特点 ABS在一定温度范围内具有良好的抗冲击强度和表面硬度，有较好的尺寸稳定性、一定的耐化学药品性和良好的电气绝缘性。它不透明，一般呈浅象牙色，能通过着色而制成具有高度光泽的其它任何色泽制品，电镀级的外表可进行电镀、真空镀膜等装饰。通用级ABS不透水、燃烧缓慢，燃烧时软化，火焰呈黄色、有黑烟，最后烧焦、有特殊气味，但无熔融滴落，可用注射、挤塑和真空等成型方法进行加工。 2、级别与用途 ABS按用途不同可分为通用级(包括各种抗冲级)、阻燃级、耐热级、电镀级、透明级、结构发泡级和改性ABS等。通用级用于制造齿轮、轴承、把手、机器外壳和部件、各种仪表、计算机、收录机、电视机、电话等外壳和玩具等;阻燃级用于制造电子部件，如计算机终端、机器外壳和各种家用电器产品;结构发泡级用于制造电子装置的罩壳等;耐热级用于制造动力装置中自动化仪表和电动机外壳等;电镀级用于制造汽车部件、各种旋钮、铭牌、装饰品和日用品;透明级用于制造度盘、冰箱内食品盘等。 (二) 聚苯乙烯(PS) 聚苯乙烯是产量最大的热塑性塑料之一，它无色、无味、无毒、透明，不孳生菌类，透湿性大于聚乙烯，但吸湿性仅0.02,，在潮湿环境中也能保持强度和尺寸。 1、性能特点 聚苯乙烯具有优良的电性能，特别是高频特性。它介电损耗小(1×10-5,3×10-5)，体积电阻和表面电阻高，热变形温度为65,96?，制品最高连续使用温度为60,80?。有一定的化学稳定性，能耐多种矿物油、有机酸、碱、盐、低级醇等，但能溶于芳烃和卤烃等溶剂中。聚苯乙烯耐辐射性强，表面易着色、印刷和金属化处理，容易加工，适合于注射、挤塑、吹塑、发泡等多种成型方法。缺点是不耐冲击、性脆易裂、耐热性和机械强度较差，改性后，这些性能有较大改善。 2、级别用途 聚苯乙烯目前主要有透明、改性、阻燃、可发性和增强等级别。可用于包装、日用品、电子工业、建筑、运输和机器制造等许多领域。透明级用于制造日用品，如餐具、玩具、包装盒、瓶和盘，光学仪器、装饰面板、收音机外壳、旋钮、透明模型、电讯元件等;改性的抗冲阻燃聚苯乙烯广泛用于制造电视机、收录机壳、各种仪表外壳以及多种工业品:可发性用于制造包装和绝缘保温材料等。 (三) 聚丙烯(PP) 聚丙烯是六十年代发展起来的新型热塑性塑料，是由石油或天然气裂化得到丙烯，再经特种催化剂聚合而成，是目前塑料工业中发展速度最快的品种，产量仅次于聚乙烯、聚氯乙烯和聚苯乙烯而居第四位。 1、性能特点 聚丙烯通常为白色、易燃的蜡状物，比聚乙烯透明，但透气性较低。密度为0.9g,cm3，是塑料中密度最小的品种之一，在廉价的塑料中耐温最高，熔点为164,170?，低负荷下可在110?温度下连续使用。吸水率低于0.02,，高频绝 缘性好，机械强度较高，耐弯曲疲劳性尤为突出。在耐化学性方面，除浓硫酸、浓硝酸对聚丙烯有侵蚀外，对多种化学试剂都比较稳定。制品表面有光泽，某些氯代烃、芳烃和高沸点脂肪烃能使其软化或溶胀。缺点是耐候性较差，对紫外线敏感，加入炭黑或其它抗老剂后，可改善耐候性。另外，聚丙烯收缩率较大，为 1,2,。 2、用途 可代替部分有色金属，广泛用于汽车、化工、机械、电子和仪器仪表等工业部 可进行蒸门，如各种汽车零件、自行车零件、法兰、接头、泵叶轮、医疗器械(汽消毒)、管道、化工容器、工厂配线和录音带等。由于无毒，还广泛用于食品、药品的包装以及日用品的制造。 (四) 聚乙烯(PE) 由乙烯聚合而成的聚乙烯是目前世界上热塑性塑料中产量最大的一个品种。它为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，比水轻、易燃、无毒。按合成方法的不同，可分为高压、中压和低压三种，近年来还开发出超高分子量聚乙烯和多种乙烯共聚物等新品种。 1、高压聚乙烯 高压聚乙烯又称低密度聚乙烯，密度为0.91,0.94g,cm3，是聚乙烯中最轻 80,)，优点是具有优良的电性的一个品种。分子中支链较多、结晶度较低(60, 能和耐化学药品性能，在柔软性、伸长率、耐冲击性和透明性等方面均比中、低压聚乙烯好。缺点是易透气、透湿，机械强度比中、低压聚乙烯稍差，主要用作电线、电缆包皮、各种注射品、薄片、薄膜和涂层等方面。 2、中、低压聚乙烯 中、低压聚乙烯又称高密度聚乙烯。 (1)中压聚乙烯 中压聚乙烯密度为0.95,0.98g,cm3，是各种聚乙烯中最重要的一种。分子中支链较少，结晶度高达90,，耐热性和机械性能均优于其它聚乙烯，比高压和低压聚乙烯难透气、透湿，还具有优良的电性能积化学稳定性。主要用作电绝缘材料、汽车零件、管道、医用和日用瓶子、各种工业用板材和鱼网等。 (2)低压聚乙烯 低压聚乙烯密度为0.94,0.96g,cm3，分子中支链较高压聚乙烯少，接近或略高于中压聚乙烯，结晶度达80,90,，机械强度和硬度介于中、高压聚乙烯之间，最高使用温度为100?，制品可进行煮沸消毒;耐寒性好，在-70?仍有柔软性;耐溶剂性比高压聚乙烯好，比高压聚乙烯难透气和透湿;在高温下几乎不被任何溶剂侵蚀，并耐各种强酸(除浓硝酸等氧化性酸外)和强碱的作用;吸湿性很小，有良好的绝缘性能。 3、超高分子量聚乙烯 分子量为300,600万，机械强度、抗冲性和耐磨性极佳，加工成型难，一般采用压缩与活塞挤出成型，主要用作齿轮、轴承、星轮、汽车燃料槽及其它工业用容器等。 (五) 聚酰胺(PA) 聚酰胺塑料商品名称为尼龙，是最早出现能承受负荷的热塑性塑料，也是目前机械、电子、汽车等工业部门应用较广泛的一种工程塑料。 1、性能特点 聚酰胺有很高的抗张强度和良好的冲击韧性，有一定的耐热性，可在80?以 下使用;耐磨性好，作转动零件有良好的消音性，转动时噪音小，耐化学腐蚀性良好。 2、各品种的特性 聚酰胺品种很多，主要有聚酰胺-6、-66、-610、-612、-8、-9、-11、-12、-1010以及多种共聚物，如聚酰胺-6,66、-6,9等。 (1)聚酰胺-6 聚酰胺-6又名聚已内酰胺，具有优良的耐磨性和自润滑性，耐热性和机械强度较高，低温性能优良，能自熄、耐油、耐化学药品，弹性好，冲击强度高，耐碱性优良，耐紫外线和日光。缺点是收缩率大，尺寸稳定性差。工业上用于制造轴承、齿轮、滑轮、传动皮带等，还可抽丝和制成簿膜作包装材料。 (2)聚酰胺-66 聚酰胺-66又名聚已二酰已二胺，性能和用途与聚酰胺-6基本一致，但成型比它困难。聚酰胺-66还能制作各种把手、壳体、支撑架、传动罩和电缆等。 (3)聚酰胺-610 聚酰胺-610又名聚癸二酰已二胺，吸水性小，尺寸稳定性好，低温强度高，耐强碱强酸，耐一般溶剂，强度介于-66和-6之间，密度较小，加工容易。主要用于机械工业、汽车、拖拉机中作齿轮、衬垫、轴承、滑轮等精密部件。 聚酰胺-612 (4) 聚酰胺-612又名聚十二烷二酰己二胺，其性能与-610相近，尺寸稳定性更好，主要用于精密机械部件、电线电缆被覆、枪托、弹药箱、工具架和线圈架等。 (5)聚酰胺-8 聚酰胺-8又名聚辛酰胺，性能与-6相近，可做模制品、纤维、传送带、密封垫圈和日用品等。 (6)聚酰胺-9 聚酰胺-9又名聚壬酰胺，耐老化性能最好，热稳定性好，吸湿性低，耐冲击性好，主要用作汽车或其它机械部件;电缆护套、金属表面涂层等。 (7)聚酰胺-11 聚酰胺-11又名聚十一酰胺，低温性能好，密度小、吸湿性低、尺寸稳定性好、加工范围宽，主要用于制作硬管和软管，适于输送汽油。 (8)聚酰胺-12 聚酰胺-12又名聚十二酰胺，密度最小、吸水性小、柔软性好，主要用于制作各种油管、软管、电线电缆被覆、精密部件和金属表面涂层等。 (9)聚酰胺-1010 聚酰胺-1010又名聚癸二酰癸二胺，具有优良的机械性能，拉伸、压缩、冲击、刚性等都很好，耐酸碱及其它化学药品，吸湿性小，电性能优良，主要用于制造合成纤维和各种机械零件等。 (六) 聚碳酸酯(PC) 聚碳酸酯是六十年代初发展起来的—种热塑性工程塑料，通过共聚、共混和增强等途径，又发展了许多改性品种，提高了加工和使用性能。 1、性能特点 聚碳酸酯有突出的抗冲击强度和抗蠕变性能，较高的耐热性和耐寒性，可在+130,-100?范围内使用;抗拉、抗弯强度较高，并有较高的伸长率及高的弹性模量;在宽广的温度范围内，有良好的电性能，吸水率较低、尺寸稳定性好、耐磨性较好、透光率较高并有—定的抗化学腐蚀性能;成型性好，可用注射、挤塑 等成型工艺制成棒、管、薄膜等，适应各种需要。缺点是耐疲劳强度低，耐应力开裂差，对缺口敏感，易产生应力开裂。 2、用途 聚碳酸酯主要用作工业制品，代替有色金属及其它合金，在机械工业上作耐冲击和高强度的零部件、防护罩、照相机壳、齿轮齿条、螺丝、螺杆、线圈框架、插头、插座、开关、旋钮。玻纤增强聚碳酸酯具有类似金属的特性，可代替铜、锌、铝等压铸件;电子、电气工业用作电绝缘零件、电动工具。外壳、把手、计算机部件、精密仪表零件、接插元件、高频头、印刷线路插座等。聚碳酸酯与聚烯烃共混后适合于做安全帽、纬纱管、餐具、电气零件及着色板材、管材等;与ABS共混后，适合作高刚性、高冲击韧性的制件，如安全帽、泵叶轮、汽车部件、电气仪表零件、框架、壳体等。 (七) 聚甲醛(POM) 聚甲醛是六十年代出现的一种热塑性工程塑料，有均聚和共聚两大类，是—种没有侧链的、高密度、高结晶性的线型聚合物，用玻纤增强可提高其机械强度，用石墨、二硫化钼或四氟乙烯润滑剂填充可改进润滑性和耐磨性。 1、性能特点 聚甲醛通常为白色粉末或颗粒，熔点153,160?，结晶度为75,，聚合度为 1500，具有综合的优良性能，如高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨1000, 性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。主要缺点是耐热老化和耐大气老化性较差，加入有关助剂和填料后，可得到改进。此外，聚甲醛易受强酸侵蚀，熔融加工困难，非常容易燃烧。 2、用途 聚甲醛在机电工业、精密仪表工业、化工、电子、纺织、农业等部门均获广泛应用，主要是代替部分有色金属与合金制作一般结构零部件，耐磨、耐损耗以及承受高负荷的零件，如轴承、凸轮、滚轮、辊子、齿轮、阀门上的阀杆、螺母、垫圈、法兰、仪表板、汽化器、各种仪器外壳、箱体、容器、泵叶轮、叶片、配电盘、线圈座、运输带和管道、电视机微调滑轮、盒式色磁带滑轮、洗衣机滑轮、驱动齿轮和线圈骨架等。 (八) 聚 砜(PSU) 聚砜是六十年代出现的一种耐高温、高强度热塑性塑料，被誉为“万用高效工程塑料”。它一般呈透明、微带琥珀色，也有的是象牙色的不透明体，能在限宽的温度范围内制成透明或不透明的各种颜色，通常应用染料干混法而不能用颜料干染。 聚砜可用注射、挤塑、吹塑、中空成型、真空成型、热成型等方法加工成型，还能进行一般机械加工和电镀。 1、性能特点 (1)耐热性能好，可在-100,+150?的温度范围内长期使用。短期可耐温195?，热变形温度为174?(1.82MPa); (2)蠕变值极低，在100?、20.6MPa负荷下，蠕变值仅为0.5%; (3)机械强度高，刚性好; (4)优良的电气特性，在-73,+150?的温度下长期使用，仍能保持相当高的电绝缘性能。在190?高温下，置于水或湿空气中也能保持介电性能; (5)有良好的尺寸稳定性; (6)有较好的化学稳定性和自熄性。 2、成型和使用上缺点 (1)成型加工性能较差，要求在330,380?的高温下加工; (2)耐候及耐紫外线性能较差; (3)耐极性有机溶剂(如酮类、氯化烃等)较差; (4)制品易开裂。 加入玻纤、矿物质或合成高分子材料，可改善成型和使用性能。 3、用途 聚砜主要用作高强度的耐热零件，耐腐蚀零件和电气绝缘件，特别适用于既要强度高、蠕变小，又要耐高温、高尺寸准确性的制品，如作精密、小型的电子、电器、航空工业应用的耐热部件、汽车分速器盖，电子计算机零件、洗涤机零件、电钻壳件、电视机零件、印刷电路材料、线路切断器、电冰箱零件等。此外，还可用作结构型粘接剂。 (九) 聚苯醚(PFO)与氯化聚醚(CPS) 1、聚苯醚 聚苯醚机械特性优于聚碳酸酯、聚酰胺和聚甲醛，一般呈琥珀色透明体，在目前生产的热塑性塑料中玻璃化温度最高(210?)、吸水性最小，室温下饱和吸水率为0.1%。 性能特点 (1) 使用温度范围宽。长期使用温度范围为-127,+121?，在无负荷条件下、间断使用温度可达205?，当有氧存在时，从121?起到438?左右逐渐交联，基本上为热固性塑料; 具有突出的机械性能，抗张强度和抗蠕变性、尺寸稳定性最好; 耐化学腐蚀性好。能耐较高浓度的无机酸、有机酸及其盐类的水溶液，在120?水蒸气中可耐200次反复加热; 优良的电性能。在温度和频率变化很大的范围内，绝缘性能基本保持不变; 耐污染、耐磨性好，无毒、难燃、有自熄性。 (2)缺点 熔融粘度大、流动性差，成型加工比一般工程塑料困难; 制品内应力大、易开裂。 通过与共聚物共混、玻纤增强、聚四氟乙烯填充等多种途径进行改性，可改善其内应力及加工性能。 (3)掺混机械接枝改性方法 改性方法通常是聚苯醚树胎的嵌段、接枝共聚、增塑、掺混机械接枝等，以掺混机械接枝最能符合各方面的要求。实例如下: 聚苯醚粉(η,0(51) 300g 聚苯乙烯 300g 顺丁橡胶 33g 聚乙烯 6g 二氧化钛 12g 以上物料预混后，在开启式塑炼机上进行塑化拉片，然后切粒放料。 (4)用途 聚苯醚主要用于制造电子工业中的绝缘件、耐高温电器结构零部件、并可代替有色金属和不锈钢做各种机械零件和外科手术用具，如绝缘支柱、高频骨架、各种线圈架、配电箱、电容器零件、变压器用件、无声齿轮、轴承、凸轮、运输设 备零件、泵叶轮、叶片、水泵零件、水箱零件、海水蒸发器零件、高温用化工管道、紧固件、连接件、电机电极绕线芯、转子、机壳等。此外，它还可作耐高温的涂层与粘合剂。 2、氯化聚醚(聚氯醚) 氯化聚醚是五十年代末出现的一种具有突出化学稳定性的热塑性工程塑料，通常呈草黄色半透明状，机械性能处于聚乙烯和尼龙之间，电性能类似于聚甲醛，耐腐蚀性仅次于聚四氟乙炳、难燃、可注射、挤出、吹塑和压制加工成各种制品，有较好的综合性能。 (1)性能特点 除化学稳定性很突出之外，还有优异的耐磨性和减摩性，比尼龙、聚甲醛好; 吸水率小。在室温下24h的吸水率仅0.01,; 玻璃化温度较低，制品内应力能自消，无应力开裂现象，适用于金属嵌件与形状复杂的制品; 有较好的耐热性，可在120?下长期使用。 缺点是刚性和抗冲强度较差。 (2)用途 氯化聚醚可代替部分不锈钢和氟塑料，应用于化工、石油、矿山、冶炼、电镀等部门作防腐涂层、贮槽、容器、反应设备衬里、化工管道、耐酸泵件、阀、滤板、窥镜和绳索等，代替有色金属与合金作机械零件、配件和仪表零件等，还可用作导线绝缘材料和电缆包皮。 聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBTP) (十) 聚对苯二甲酸丁二醇酯是国外七十年代发展起来的一种具有优良综合性能的热塑性工程塑料。它熔融冷却后，迅速结晶，成型周期短，厚度达100μm的薄膜仍具高度透明性。 1、性能特点 成型性和表面光亮度好，韧性和耐疲劳性好，适宜注射薄壁和形状复杂制品;摩擦系数低、磨耗小，可做各种耐磨制品。 吸水率低、吸湿性小，在潮湿或高温环境下、甚至在热水中，也能保持优良电性 能。 耐化学药品、耐油、耐有机溶剂性好，特别能耐汽油、机油和焊油等。能适应粘合、喷涂和灌封等工艺。 用玻纤增强可提高机械强度、使用温度和使用寿命，可在140?以下作结构材料长期使用。 可制成阻燃产品，达到UL—94V—0级，在正常加工条件下不分解、不腐蚀机具、制品机械强度不下降，并且使用中阻燃剂不析出。 2、用途 电子工业中主要用于电视机行输出变压器、调谐器、接插件、线圈骨架、插销、小型马达罩、录音机塑料部件等。 (十一) 丙烯腈—苯乙烯共聚物(AS) AS是丙烯腈(A)、苯乙烯(S)的共聚物，也称SAN。 1、性能特点 (1)粒料呈水白色，可为透明、半透明或着色成不透明。AS呈脆性，对缺口敏感，在-40,+50?温度范围内抗冲强度没有较大变化; (2)耐动态疲劳性较差，但耐应力开裂性良好，最高使用温度为75,90?，在 1.82×106pa下热变形温度为82,105?; (3)体积电阻,1015Ω?cm，耐电弧好，燃烧速度2cm,min，燃时无滴落; (4)具中等耐候性，老化后发黄，但可加入紫外线吸收剂改善。AS性能不受高湿度环境的影响，能耐无机酸碱、油脂和去污剂，较耐醇类而溶于酮类和某些芳烃、氯代烃; (5)粒料在加工前需在70,85?下预于燥，在230?、49N载荷下熔体指数为(3,9)×10-3Kg,10min。注射成型温度180,270?、注射模温65,75?、收缩率0.4,0.7,、挤塑温度180,230?，能吹塑，片材也能进行小拉伸比的热成型。 2、用途 AS制品能用作盘、杯、餐具、冰箱部件、仪表透镜和包装材料，并广泛应用于制作无线电零件 第一课 常见吸塑产品缺陷(状态)现象及用料 一. 常见吸塑缺陷及状态现象:1, 成型不良: 吸塑成型过程中, 由于温度不够高, 模具的结构较复杂而造成,从而导致吸塑成型后与实际模具结构, 尺寸外观不符, 不到位处成一种凹形状态.2, 破损 (破洞): 1> 吸塑成型由于模具直角度较高, 吸角位较深, 材料易碎而造成吸塑成型后出现洞穿现象. 2> 冲床机切边时, 由于刀模不利, 气温偏低而造成吸塑品成边缘烂出一条缺线的现象.3, 斑 (黑) 点: 吸塑成型时, 由于模具胶片不光滑, 有凸凹点及杂质, 而成形成一种透明白点粒及黑粒状的现象.4, 污渍: 由于机器设备物料不够清洁, 导致吸塑品表面粘附有脏物油污等.5, 白化: 一般出现于环保料(PET), 由于吸塑成型太熟而出炉后出现泛白现象.6, 刮伤: 一般出自于货与货,货与其它物质之间磨擦而产生,形成一种大小不一的线条印.7, 变形: 吸塑成型时脱模速度快或吹风时间过长使其改变产品的状态, 与模具不符合.8, 拉线: 吸塑成型时, 由于温度过高, 两空隙间位小或材料不够干燥, 导致吸塑品表面形成一银蓝色(比表面高)线条形状.9, 厚薄不均: 吸塑成型时,由于温度过高,胶片太熟而造成一张吸塑罩两个部位的厚度不一样.10, 色差: 吸塑品的颜色与客办颜色不一致的现象.11, 水印波纹: 吸塑成型时,吸塑与模具之温度还没达到冷却程度,而喷水就已喷出, 导致吸塑品表面形成一种条纹水印.12, 批锋: 吸塑冲床裁截时, 由于刀模不利, 冲床板齿印太深, 而造成吸塑品边缘有齿印形状.13, 尺寸不符: 冲床生产的货物与原办尺寸不一样, 形成一种上下不齐或左右不齐或长度不同的现象.二. 常用吸塑材料:1, PVC料(聚氯乙烯), 物料很软, 很难燃烧, 燃烧时离开火源会自动熄灭, 燃烧时火焰为黄色、绿边、黄绿白烟, 有氯气味, 密度1.36g/cm3.2, PP料(聚丙烯), 物料稍软, 不易折断, 比重轻, 可浮于水面, 极易燃烧, 离开火源可自燃, 火焰为蓝色, 黄顶少许白烟, 会发涨, 有溶液下滴, 石油味, 似煤, 密度0.91g/cm3.3, PS料(聚苯乙烯), 刚性大, 透明度好, 电性能不受频率影响, 电绝缘和热绝缘性较好, 容易燃烧,燃烧时为橙黄色火焰, 浓浓黑烟有气泡产生, 有淡淡香味, 离开火源可继续燃烧(容易发白密度1.05g/cm3.4, PET料(聚对苯二甲酸乙二醇酯): 俗称涤纶, 具有优良的物理、力学性能, 耐化学腐蚀差, 不能在高温水蒸气及浓酸、浓碱中工作, 物料表面光滑, 分APET与PETG两种, APET不能与咭纸吸嗦焊接, PETG能与咭纸吸嗦焊接, 这是APET与PETG的最大区别, 密度为1.35g/cm3.三. 附胶片规格对照表: 胶 片 规 格 表规 格 厚度(mm) 宽度 20” 宽度 22” 宽度 24” 宽度 26” 宽度 28” 长度(“) 长度(“) 长度(“) 长度(“) 长度(“) 5# 0.12 21528 19570 17940 16560 15377 6# 0.14 18452 16774 15377 14194 13180 7# 0.175 14766 13419 12301 11354 10543 8# 0.20 14190 11742 10764 9936 9226 9# 0.22 12808 10674 9785 9032 8387 10# 0.24 10764 9785 8910 8280 7688 11 0.275 9393 8540 7828 7225 6709 12 0.3 8012 7828 7176 6624 6150 14 0.35 7380 6709 6150 5676 5275 15 0.375 6888 6261 5740 5275 4920 16 0.4 6458 5871 5382 4968 4613 18 0.45 5740 5218 4784 4416 4100 20 0.5 5166 4696 4305 3973 3670 22 0.55 4696 4269 3914 3612 3354 24 0.60 4305 3964 3588 3075 28 0.70 3690 3351 3075 2838 2635 32 0.8 3229 2935 2484 2316 生产量计数公式:总重= 厚度?宽度?总长度 总长度= 总重 生产张数= 胶片总长度 密度 厚度?宽度?密度 排片长度?宽度四. 公制, 英制长度单位与换算.1, 公制尺寸名称, 代号和进位法.1米( m )=10分米( dm ) 1分米(dm)= 10厘米(cm) 1厘米(cm)= 10毫米(mm) 1毫米( mm )=10丝米( dmm ) 1丝米(dmm)= 10忽米(cmm) 1忽米(cmm)= 10微米(U或mm)注: 工厂术误中, 毫米念“密立”, 忽米念“丝”或“道”.2, 英制尺寸名称.1英尺(′)=12英寸(”) 1英寸(1”)=8英分(8/1”)1英分(8/1”)=4个嗒(1/32”) 1个嗒(1/32”)=2个64=4个1281英寸(1”)=1000英丝 1英分(8/1”)=125英丝=0.125英寸(0.125”) 3, 公制与英制长度单位的换算. 1英尺(1′)=304.80毫米 1英寸(1”)=25.040毫米1英分(8/1”)=3.175毫米 1个嗒(1/32”)=0.749毫米1个64(1/64”)=0.397毫米 1/16”=1.587毫米1/4”=6.35毫米 1公斤=2.20462磅 【注塑产品缺陷】注塑产品质量一般性标准 本标准主要规定了注塑生产的各种塑胶制品的检查与试验方法，适用于一般注塑制品的检查，本标准仅供常规检测用，特殊要求以PARTSPEC为准。 一、常见缺陷的解释 1焦痕(RURNS):由热引起的材料分解。 2混色(DISCOLORATION):偏离原色或颜色不一致。 3入水纹(FLOWMARKS):塑胶件流动形成的象干涸河道一样的条纹。 4雾点(HAZE):在清晰材料表面形成的朦胧点或区域。 5凹点(PITS):小凹坑或表面缺料。 6凸点(PROTRUSIONS):高于周围材料表面的点或面。 7花痕(SCRATCHES):小沟槽或切入材料表面的点或面。 8缩水(SINKMARKS):表面收缩或小陷痕迹。 9斑点(SPECKS):在面或内部的小微粒或杂质。 10夹水纹(WELDLINES):在塑胶表面冷料前端熔接在一起时形成的可见线(痕迹)。 11测量面:被观察表面 第一测量面:用户常看到的顶面或侧面 第二测量面:用户偶然地看到或很少看到的侧面、拐角或边位。 第三测量面:总装件、组件、零件的底面或装配时相互贴在一起的零件表面。 二、检查条件 2.1此标准以对功能无影响为前提而且靠目测比较，故并不优于限度样板及个别特殊标准。 2.2通常在30cm处目测3,5秒，如果发现缺陷，移到50cm观测3,7秒，难以看得到及不太明显缺 点为OK。 2.3检测光源为生产工厂日光灯，视力0.7以上。 2.4观察角度:垂直于被观察面及上下45度角。 三、技术要求及检验方法 3.1表面(外观)质量 NO 缺陷 第一测量面 第二测量面 第三测量面 检查方法 1 裂 纹 不允许 不允许 对组装成品外观性能无影响时允许有 目 测 2 走 胶 不 齐 不允许 不允许 不影响外观及装配功能，轻微可接受 目 测(试 装) 3 夹水纹 以工程样板为最低标准 同 左 同 左 目 测(对 板) 4 缩 水 以工程样板为最低标准，从45度到90度之间看无明显水痕，且触摸时无凹陷感 同 左 同 左 目测或用手触摸产品时与板缩水处凹痕的深浅 5 边拖花 不允许 外观看不明显 允许有 目 测 6 杂 点 (黑 点) 混 色 污 渍 此3种缺陷累积不能超出4点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积不大于0.4mm2 此3种缺陷累积不能超出6点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积完全不大于0.5mm2 此3种缺陷累积不能超出9点，且不能3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积不大于0.9mm2 目 测 7 花 痕 碰 伤 花痕/碰伤每条长度不大于8mm,宽度不大于0.05mm 花痕/碰伤每条长度不大于10mm,宽度不大于0.1mm 花痕/碰伤每条长度不大于2.5mm,宽度不大于0.15mm 目 测 8 顶 白 不允许 不允许 不影响外观可接受，但不能凸起影响功能 目 测 注塑产品质量常规检查标准 3.2 功能质量 3.2.1 披峰——任何喇叭孔、按键孔、开关制孔及所有运动件相 此3种缺陷累积不能超出4点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积不大于0.4mm2此3种缺陷累积不能超出6点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积完全不大于0.5mm2此3种缺陷累积不能超出9点，且不能3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积不大于0.9mm2目测 7花痕 碰伤花痕/碰伤每条长度不大于8mm,宽度不大于0.05mm花痕/碰伤每条长度不大于10mm,宽度不大于0.1mm花痕/碰伤每条 长度不大于2.5mm,宽度不 大于0.15mm目测 8顶白不允许不允许不影响外观可接受，但不能凸起 影响功能目测 注塑产品质量常规检查标准 3.2功能质量 3.2.1披峰——任何喇叭孔、按键孔、开关制孔及所有运动件相配合孔位均不能有披峰，内藏柱位、骨位披峰则不能影响装配及功能;外露及有可能外露(如:电池门)影响安全的披峰，用手摸不能有刮手的感觉。 3.2.2变形——支撑于平台的底壳变形量不大于0.3mm,与支撑于平台的底壳相配的面壳其变形量也不能大于0.3mm，其余塑件的变形以不影响装配功能可接受。 3.2.3尺寸——尺寸要求接PARTSPEC，无SPEC时参照样板按下列公差要求控制: 胶件尺寸范围 胶件公差值(以不影响装配功能) 单位:mm 0-10 ?0.05 10.1-50 ?0.10 50.1-100 ?0.15 100.1-200 ?0.20 200以上 ?0.25 3.2.4水口余胶 ——a)外露以及有可能外露(例如:电池门)会影响外观及安全标准的水口位应平坦，且符合安全标准不能刮手。 ——b)有装配要求，但不能外露，不影响装配的水口余胶应控制在0.5mm以内且不影响功能。 ——c)无装配要求，不影响功能，不外露的水口，控制在1.5mm以内，水口位断裂形状可处于自由状态 表面起膜 树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜。 产生的主要原因: 1、树脂内部的添加剂是主要原因 2、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因 2(飞边 产生的主要原因 1、注塑机加工不良 2、注塑机容量不足 3、加工条件不良 4、锁模力不足 5、模具贴得不紧 6、模具的变形 7、树脂流动太好 8、Gas Vent过大 9、注塑压力较大 10、模具面上存在异物 3(透明性底下 PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象 产生的主要原因 1、脱模剂使用过多 2、混入其它树脂 3、混入其它型号 4、模具的加工状态，模具温度等加工条件不合适。 4(异色、褪色 产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色;注塑后颜色发生改变的现象为变色。 产生的主要原因 1、着色错误 2、树脂污染 3、过多使用粉碎品 4、注塑机污染 5、树脂的热化等 5(表面突起 产生的主要原因 1、原料内混入异物 2、颜料未分散 3、模具加工状态 4、使用再利用原 6(未填满 树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 进料调节不当A缺料 B多料 注射压力不妥 料量过低 模具温度低或温度分布不合理 塑料流动性高 喷嘴配合不良 塑料熔块堵塞加料通道 喷嘴冷料入模 模具设计不合理 模具浇注系统有缺陷 7(流痕 树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。 进料调节不当A缺料 B多料 注射压力不妥 料量过低 模具温度低或温度分布不合理 塑料流动性高 喷嘴配合不良 塑料熔块堵塞加料通道 喷嘴冷料入模 模具设计不合理 模具浇注系统有缺陷 8(黑线 产品表面形成黑色线条的现象 挥发物润滑剂或脱膜剂 树脂的热化 黑色颜料 注塑要清洁不良 模具表面受到污染(油、油脂等异物) 排气不良 成型机的老化及损伤 过多使用再利用原料 9(成型收缩 成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等。 (a) 随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。 随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同，通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。当Gate及Runner面积较大、Runner的长度较短时收缩较小。随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。 (b) 按产品的形状引起的收缩差异。 按产品厚度不同成型收缩也不，通常较厚的部分收缩较大。 (c) 成型品尺寸随成型条件的变化 按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充、保压时间越增加，收缩越小。与成型品不相适应的成型机大小(锁膜压、容量)也会对成型品的尺寸产生影响。螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成型收缩。收缩率随树脂不同出现的差异:玻璃纤维等填充剂得到补充的话，收缩率会变小;随树脂吸收水份的程度，尺寸也会有所不同。 10( 黑斑 产品表面形成的小黑点、蓝点。因注塑机环境，作业环境，树脂的清洁状态而引起的。 11( 银线 [1] 产生的主要原因 (a) 因原料含有水份及挥发物 由于原料干燥不足以及其它原因，超过适当的水份含量时，因为水份面加速了热分解及气体的产生。 夏季雨天时，因酷热的温度和较大的湿度，在移动原料或经长期保管时，吸收了较多的水份，因此不能以一般干燥条件来干燥，应使用除干燥机交原料进行较长时间的干燥。 (b) 由于树脂的热分解 通常，树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度。若在较高的成型温度下作业时，会由于热分解而导致产生银线及引起物性低下。 选择适合成型品的注塑成型机。(产品重量一般为料筒容量的40-80%) 加热器及热电偶接触不良时，实际设定温度正常或Barrel的一部分受到局部加热，也会出现银线。 [2] 预防的对策 (a) 成型条件 注塑过程:填充到模具内时，所产生的气体应排出到模具外。 计量过程:螺杆转速过高的话，料筒温度上升，以致加速树脂扮解及气体的产生，因此应保持适当的螺杆速度。而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入。 (b) 模具 模具形状，设计模具时应考虑到填充时会导致流动阻碍的产品的深度差及厚度差。模具内应设置有效的Gas Vent。长期大量生产时，树脂产生的气体残量累积在模具的Vent部分，这也是造成Gas Vent堵塞，致使银线等不良现象产生的直接原因。 12( 熔接线 成型品表面形成细线的现象。 熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。 出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole，厚度存在差异的成型品上。 作为成型条件是不可避免的现象。设计模具时，在改变Gate位置及厚度的同时，将有可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置。 [1] 产生的主要原因 熔接线位置不良及流动性不足。(对策:增加树脂及模具温度，增加注塑压力及速度) 模具内存在空气或挥发物时。(对策:用酒精、香蕉水等清扫，设置Gas Vent) 因脱模剂，着色剂等。Gate位置不良时。(对策:调整模具等) [2] 针对不良现象的详细对策 (a) 通过调节成型条件，降低熔接线的鲜明度，或改变位置或填充时使树脂的凝固达到最小化。 树脂温度及模具温度上升 注塑速度及注塑压力上升 保压及保压时间上升 (b) 设计模具时，将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的地方。 扩大Weld部分的Gas Vent 改变Gate位置及使Gate个数达到最适宜化 增加产品厚度 (c) 原材料的充分干燥(抑制气体的产生) 13(破裂、白化 广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。接产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。 [1] 机械性破裂(Mechanical Crack) 作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因随不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。 [2]化学应力破裂(ESC Crack) 化学应力破裂(ESC:Environmental Stress Crack)是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。 化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂、洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构、残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度压力等的影响。 因化学药品造成的破裂，其破裂面根干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。 为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。 引发化学应力破裂的化学药品如下:冰乙酸、增塑剂(DOP等)。 酒精类、石蜡系列的油脂、酯、过多的硅系列脱模剂、汽油石油等油类、豆油等食用油、溶剂类等。 注塑制品中出现质量问题应该怎样查找分析, (1) 制品的外形结构尺寸不完整 ? 熔料塑化时温度偏低，应提高机筒温度。 ? 保压压力不足或保压时间比较小，应适当调高，观察效果。 ? 注射熔料量不足，也可能是螺杆外径磨损严重或是逆止阀作用失效。 ? 喷嘴与模具衬套口接触不良，造成注射时溢料多。 ? 喷嘴部位温度偏低。 ? 注射速度低，应适当提高注射速度。 ? 螺杆背压偏低，原料塑化质量不均匀。 ? 模具加热温度低或各部位温度不均，温差大，应检查加热器是否损坏或适当调温。 ? 熔料流道问题。如流道温度低、截面尺寸小或表面粗糙等。 ? 制品的结构尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸过小。 (2) 制品的外形尺寸不稳定出现收缩现象 ? 注射熔料压力小，应适当提高。 ? 保压压力低或是保压时间不足。 ? 机筒温度高，熔料塑化时温度偏高，应适当降低机筒温度。 ? 螺杆背压偏低，造成熔料塑化不均匀，要提高螺杆背压。 ? 模具温度影响。应适当调节并观察效果，主要是模具温度偏高，增加降温固化时间。 ? 喷嘴孔径小，应适当加大。 ? 注射熔料速度慢，要适当调整提高。 ? 注射熔料量不足。 ? 模具浇口位置布置不合理。 ? 制品结构形状设计不合理，造成局部应力不均衡。 (3) 制品脱模困难 ? 熔料注射压力高，应降低注射压力。 ? 熔料温度偏高，应降低机筒温度或降低螺杆转速。 ? 原料含水分较高，应进行干燥处理。 ? 模具温度低或各部位温差大。 ? 模具成型制品表面粗糙，脱模斜度不够，应进行修磨改造。 ? 保压降温固化时间短，应适当延长降温时间。 ? 脱模剂涂层用量不足或涂层不均匀。 (4) 制品有飞边 ? 两半模面合模不严密或结合面粗糙，应维修改进。 ? 熔料注射压力偏高，应适当降低注射压力。 ? 锁模力不足，应提高锁模力。 ? 熔料温度偏高，应降低温度。 ? 注射熔料量过多，应调整降低注射时间、用料量或注射速度。 ? 成型模具温度偏高，应降低模具温度。 (5) 制品脱模时易破裂 ? 原料塑化不均匀，应适当提高螺杆背压。 ? 成型模具温度偏低，应提高模具温度。 ? 顶出杆工作位置不当或顶出力不均，应找出破裂部位，适当调整顶出杆的工作位置。 ? 制品模具的脱模斜度不够，应改进模具，加大脱模斜度。 ? 制品脱模时有的部位出现真空现象或模具结构不合理，出现制品局部应力集中，需重新设计改 造模具。 ? 侧滑块与开模动作或顶出动作不协调，应修改模具。 ? 成型模具表面粗糙，应重新修磨降低成型面粗糙度。 ? 脱模剂涂层不均或用量不够。 (6) 制品表面有熔接痕 ? 原料塑化不均匀，应提高螺杆背压。 ? 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。 ? 注射压力及速度偏低，应适当提高。 ? 喷嘴孔径小，应扩大些直径，以增加单位时间注射熔料量。 ? 熔料流道截面小，影响流量，应加大熔料流道孔径。 ? 原料中含水量过高，原料应干燥处理，使含水量小于原料允许含水量。 (7) 制品表面有波纹 ? 原料塑化熔融不均匀，应适当提高机筒温度或提高螺杆背压。 ? 模具温度偏低，应提高模具温度或均衡各部位温度。 ? 调整熔料注射压力，注射压力不足或偏高都会影响制品的表观质量。 ? 保压降温固化时间短，应适当延长。 ? 原料中含水分过高，应对原料进行干燥。 ? 熔料的注射速度不合理，注意注射速度过快或过慢对制品表观质量都有影响。 ? 模具的成型表面粗糙，应进行修磨以降低其粗糙度。 (8) 制品有气泡或银纹 ? 原料中含水分高，对原料应进行干燥处理，使原料含水量小于允许含水量要求。 ? 原料中添加物不耐高温，应更换。 ? 机筒温度高或原料在机筒内停留时间过长，应降低机筒前段温度或改用较小规格的注塑机。 ? 螺杆背压小，应适当提高螺杆背压。 ? 保压压力低或保压降温时间短。应提高保压压力，延长保压降温时间。 ? 成型模具温度低，应适当提高模具温度。 ? 注射压力太高，应降低注射压力。 ? 注射速度太快，应降低些注射速度。 (9) 制品表面光泽不好 ? 原料塑化熔融质量不均，应适当提高机筒温度或螺杆背压。 ? 原料中含水量偏高，应对原料干燥处理，使原料中含水量不超过原料允许含水量要求。 ? 成型模具内腔表面粗槌或有水珠，应进行抛光处理，提高型腔表面光亮度。 ? 原料中附加料添加不当，应调整更换。 ? 原料不清洁，有杂质。 ? 成型模具温度偏低，应适当提高模具温度。 ? 成型模具的熔料流道、浇口直径小，熔料流动阻力大，模具排气不良，应对模具进行改造。 (10) 注塑制品变形 ? 制品结构设计不合理、形状及厚薄安排不对称，应改进设计。 ? 保压降温固化时间短，应延长降温时间。 ? 成型模具各部位间温度不均，温差过大，应提高温度控制均衡性，使各部位温度均匀。 ? 顶出力不均匀，应调整顶出杆的工作位置。 ? 浇口位置安排不合理，应适当变动浇口位置。 ? 注射熔料压力、速度偏高，应适当降低。 (11) 制品有黑点或黑条纹 ? 机筒清洗不干净，有分解残料，应拆卸机筒，彻底清洗机筒和螺杆上残料。 ? 原料中有杂质，应检查更换原料。 ? 喷嘴孔径小、浇口孔径小、熔料温度高、注射压力高、速度快等因素都容易造成熔料因温度高而变黄或分解，应逐项调整、观察熔料成型质量，找出故障原因。 ? 机筒内或喷嘴部位有滞料区，造成熔料分解，出现黑点或条纹，应拆卸机筒、喷嘴、找出滞料区，并进行修磨。 塑胶制品加工成型技巧之表面缺陷解决方法 字体大小:大 - 中 - 小 qinyehang 发表于 11-03-15 10:05 阅读(44) 评论(0) 分类:塑料原料资讯 POM塑料,尼龙颗粒,PBT塑料具有优异的机械性能、热性能和电器性能。与无定形塑料相比，它们具有更优良的耐化学品和耐应力开裂性能好的优点.在多项具体应用中，还需要具有高质量的外观表面。本文将主要讲述如何去除可能存在的表面缺陷。 为了解决表面缺陷问题，首先必须对缺陷准确定位。建议在实际注射成型过程中注意对表面的观察，需要说明的有以下几点: ? 每次注射时缺陷都会出现还是不规则地出现, ? 是否每次注射缺陷总出现在同一模腔, ? 是否每次缺陷总出现在制品的同一位置, ? 在模具的填充研究中是否已经能对缺陷进行预测, ? 主流道表面是否已明显存在缺陷, ? 当使用一批新的塑料时，缺陷出现的情况是否有变化, ? 缺陷只发生在一台机器上还是其他机器上也有, 分析表面缺陷产生的可能原因 表面缺陷可能由以下因素引起: 塑料材料混配过程:干燥，材料配混质量，塑料原料存在杂质 注射加工的条件:熔体温度，注射速度，及其变化-所有上述各点. 注射机的条件，如磨损和死角. 热流道的设计(流道，材料阻塞等) 模具设计，浇口的位置和浇口的横截面，注塑冷料阻截，排气等 颜料等添加剂 成型加工专用配混料中包含的聚合物。 从表面缺陷得到的结论 规则的局部缺陷 如果表面缺陷总是有规则地出现在同一位置，则表明注射的喷嘴或热流道的喷嘴有问题。流道、浇口或制品本身的形状和设计，如尖的边缘，壁厚突然变化等可能与此有关。另一原因是加工条件，如注射工艺曲线及其变化。 不规则的局部缺陷 如果表面缺陷总是出现在不同位置，则可能是在塑料专用料的配混过程中的问题(配混质量，灰尘的存在).其它因素,如低的熔体温度,背压,螺杆速度及螺杆转速等都可能对此产生重要影响。 大面积的表面缺陷 这种缺陷总出现在整个制品表面，常在主流道上即可见到缺陷。这时需检查熔体是否发生了分解。可将一批熔体注入到开放容器中并进行观察，看是否存在 也可气泡。对于热流道体系，这种方法很难成功。熔体的降解或添加剂的分解,能是因为过高的温度或过长的停留时间。对于吸湿性塑料，如果加工用的物料未被充分干燥，塑料可能发生水解。 一般建议 用半结晶性工程塑料制造的制品如果要求优良的表面外观，则不适宜用热流道注射成型法加工。建议使用辅助流道法，这种方法将喷嘴与注射制品隔热，减少了产生表面缺陷的可能。 从注射或热流道喷嘴出来的冷料头,应该采用正对着主流道的特殊的冷料穴来把它截留住。下表列出了各种表面缺陷和去除它们的方法。在实践中，不同的缺陷可能同时出现，这使得对它们进行分析和去除更加困难