价值流程图

价值流程图 IE–工业 技研新阳 编制:李新红 现场的七大浪费现象 1、不良修理的浪费 是指在工厂内发生不良品,需要进行处置,花 费的时间、人力和物力上的浪费。如: ?产品报废; ?降价处理; ?材料损失; ?人工、设备资源损失; ?出货延误、取消订单; ?信誉下降;?市场份额萎缩; 2、制造过多的浪费 制造过多或称中间在库过多。就是在一个工序 到下一个工序的中间品，准备了过多的量。这种现 象是非常普遍的。 ?零件、半成品先行生产而导致不同步的时间、空间浪费; ?生产用电、气压、油等能源的浪费; ?货架台、材料搬送工具等容器的增加; ?运用搬送车、升降机等搬运手段的增加; ?放置地、仓库等存储空间的占用; ?在库的发生与管理工时的增加; ?利率负担的增加; ?不能促进改善; 3、加工过剩的浪费 也称“过分精确加工的浪费”。指实际加 工精度比加工要求要高，造成了资源的浪费。过分精确加工导致的浪费有: ?需要多余的作业时间和辅助设备; ?生产用电、气压、油能源浪费; ?需要多余的作业时间和辅助设备; ?管理工时的增加; ?不能促进改善。 4、搬运的浪费 这里的搬运是指物流断点之中的搬运。搬 运是一种无附加价值的动作。搬运的损失，若 分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等 动作的浪费。 因为搬运产生不了直接价值，所以我们应该尽可能减少搬运作业。搬运 物品的工作既单调又劳动强度大，在车间布局的时候就应该避免搬运工作的产 生。 51>(在库量过多的浪费 库存量越大，资金积压就越厉害。库存 的浪费主要表现在: ?零部件、产品陈旧导致削价与报废损失; ?流动资金占用损失; ?人工场地损失; ?隐藏不良品损失; ?隐藏产能不平衡与过剩损失; ?隐藏机器故障损失等等。 6(等待的浪费 即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”，在国内有的 称为“工时利用率”。 主要原因有: ?生产线的机种切换; ?每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事; ?时常因缺料而使机器闲置; ?因过程上游发生延误，导致下游无事可做; ?机器设备时常发生故障; ?生产线未能取得平衡，以致经常发生等待; ?在共同作业上，有劳逸不均衡的现象。 7(动作浪费 这里指的是生产现场操作动作上的不合 理导致的时间的浪费，可以分解成12种动 作的浪费。 ?两手空闲的浪费 ?单手空闲的浪费 ?作业动作停止的浪费 ?作业动作太大的浪费 ?拿的动作交替的浪费 ?步行的浪费 ?转身角度太大的浪费 ?动作之间配合不好的浪费 ?不了解作业技巧的浪费 ?伸背动作的浪费 ?弯腰动作的浪费 ?重复动作的浪费 名人典故 IE先驱者之一泰勒，1898,1901年在伯利恒钢铁公司工作期间，通过试验 和测定发现，每一铲煤21磅(约9.5Kg)时装卸效率最高，后来通过使用合适 的铲子及对工人进行训练，结果使搬运量由原来每人每天12.5吨增加到48吨, 搬运效率提升4倍,通过这样的改进,减少所需的搬运工人数,使搬运费由每吨8 美分降低至4美分。 IE----INDUSTRIAL ENGINEERING--- 工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高 生产率和经 济效益的把技术与管理有机地结合起来 的一门边缘学科。 工业工程简介 美国质量管理权威朱兰博士说:美国值 得 向全世界夸耀的东西就是IE，美国之 所以打 胜第一次世界大战，又有打胜第 二次世界的 力量，就是美国有IE。 工业工程的定义: 其定义为:工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系 统， 进行设计、改善和设置的一门学科。 在本世纪初起源于美国，并且从泰勒等人创立的科学发展起来的。 以人的活动为中心,以事实为依据,用科学方法对生产系统进行观察、记录、 分析，对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化。 工业工程的范畴 (美国国家标准ANSI--Z94 82年) 1、生物力学; 2、成本管理; 3、数据处理及系统设计; 4、销售与市场; 5、工程经济; 6、设施规划与物流; 7、材料加工; 8、应用数学(运筹学、管理经济学、统计和数学应用等) 9、组织规划与理认; 10、生产规划与控制(含库存管理、运输路线、调度、发货等) 11、实用心理学; 12、方法研究和作业测定;13、人的因素; 14、工资管理; 15、人体测量; 16、安全; 17、职业卫生与医学。 工业工程的特点 IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 IE是综合性的应用知识体系(技术和管理)。 IE注重人的因素:是区别于其他工程学科特点之一 IE是系统优化技术。 IE面向微观管理,注重三化:工业简化、专业化和标准化。 为什么IE会受到重视: 因为它能够提高生产率～ 众所周知，日本是一个国小、人多、资源 缺乏的国家。二次大战后，厂房、道路、桥 梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃， 全年1/3时间停产，加上600万日军和移民 拥回而失业人数激坛。 再看今天的日本，面积不到38万平方公 里，人口不过1亿多，但国民生产总值占 世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值 为1.087 万美元，居世界第二位。 中国可不可以用IE, 1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE 使该厂流水线生产能力提高了40%，半年 间仅成本就节约了80万元。 成都市红光电子管厂在引进的显象管生 产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投 入0.98万元，获得363万元的效益。 上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投 入50万元，收入6200万元。 北京机床电器厂运用IE改造电器产品装 配生产线，使产量翻番，年新增产值 1165万元，新增税利349万元。 1992年初广州电池厂，以二车间为IE试 点，四个月时间，取得经济效益19万元 节省20个劳力，节约场地48平方米。九 月份，全厂推广，年底取得经济效益 200万元，节约152个劳力，场地313平 方米。93年取得经济效益1200万元;94 年取得1500万元的经济效益。 广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条 生产线原设计生产能力60万台/年，实际 生产43万台，应用IE后，93年生产了75 万台，94年生产了91万台，在此基础上 引进100万台改造项目，94年底投产，生 95万台，与43万台相比，增加了52万台， 相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。 为什么IE能够如此呢, 因为它有如下内容: 方法研究:寻求完成任何工作的最经济 合理的方法，达到减少人员、机器、无 效动作和消耗，并使方法标准化。 作业测定:制定用经济合理的方法完成 工作所需的时间标准，达到减少人员 、 机器设备的空闲时间。 现代IE中的目的 强大的消除浪费的工具与手段 ?搬运的浪费 ?不良的浪费 ?管理的浪费 ?库存的浪费 ?布局的浪费 ?检查的浪费 ?动作的浪费 ?组织的浪费 ?作业的浪费 ? 设备的浪费 ?等待的浪费 方法研究 作业测定 布置研究 LineBalance 的编制调整 程序分析 动作分析 流程经济原则分析 动作经济原则分析 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 双手作业分析 动素分析 录象分析 PTS法 动作优化 时间分析 动作要素时间分析 单元作业时间分析 VTR分析 运转效率分析 连续运转分析 抽样分析 PTS法 运转效率分析 MOD法 直接观察PTS法 搬运(物流)分析 配置分析 搬运路线分析 搬运工艺分析 PTS工序平均化 作业拆解 现场IE手法 工作研究的范畴 方法研究 对作业方法进行科学分析，找出最经济地使用劳动力、时间、原材料的手法 一、程序分析 何谓程序分析,程序分析是对产品生产过程的工序状态进行记录、 分析和改善的必要有效IE手法，用符号表示工艺流程，对现有流程予以有效掌 握，并研究制定改善对策，提高现有流程的效率。 (QC工程表) 注:加工、检查、停滞、搬运任何工序都不是因为存在就合理，如 果对于创造价值是不合理的，那么他就是浪费。 程序分析的目的: 一:掌握工艺过程的整体状态 工艺流程的顺序 明确故意的总体关系 各工序的作业时间确认 发现总体工序不平衡的状态 二:发现工序问题点 发现并改进声查浪费的工序 发现工时消耗较多的工序，重排简化此工序 减少停滞及闲余工序 合并一些过于细分或重复的工作 程序分析的种类及注意事项 种类: 产品工艺分析——产品为中心 作业流程分析——人为中心 联合作业分析——人与机械之间的作业程度 注意事项: 明确分析对象 明确分析目的 明确分析范围 分析的同时探讨改善 集中全部相关人员(生、品、技、) 以整体流程为优先考虑 程序分析符号 表示操作 表示运输、搬运 表示检验 D 表示等待、暂存 表示贮存 表示同时操作和检验 去公文柜 1 1 2 2 3 1 3 4 5 4 开公文柜 拿出信 带信回办公桌 找票 核对 带信回公文柜 放回信 关公文柜 回办公桌 放回票 6 公 文 柜 办公桌 人 请提意见 例:设有一业务员依照顾客来核对某张支票上的数字，信放 在公文柜中。 支票 信件 分析方法: 5W1H方法——提问技术 ECRS原则——改善方向 (一)分析技巧 1、分析时的六大提问5W1H法(提问技术) 完成了什么, (what) 何处做, (where) 何时做, (when) 由谁做, (who) 如何做, (how) 为 什 么 , (why) 要做这，是否必要,可否简化作业内容 要在此处做,有无其他更合适之处, 要此时做,有无更合适的时间, 由他做,有无更合适的人去做, 要这样做,有无更好的方法去做, (二)分析时的ECRS四大原则 (1)取消(Eliminate):不必要的动作 (2)合并 (Combine):微小的动作 (3)重排 (Rearrange):工序、作业、动作、顺序 (4)简化 (Simplify):复杂的作业、动作 取消:通过“完成了什么”“是否必要”及 “为什么” 等提问，可 发现缩减和削除的可能性。 合并:对于无法取消而又必要者，看是否能合并。 重排:经过取消、合并后，可根据“何人”、“何处”、“何时”三提 问进行重排，使其有最佳的顺序。 简化:经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采 用最简单的方法和设备，以节约人力、时间及费用。 产品工艺分析 产品工艺分析:对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至 完成为止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞等带符号进行分类记录， 并以连线表示产品是早流程的方法。实例(QC过程表) 工艺分析方法: 5W1H方法——提问技术 图? ECRS原则——改善方向 图? 产品工艺分析检查表 图? 产品工艺分析检查表 No Yes 说 明 部门 Check 姓名 工序内容分割、合并、自动化、专人作业准备 利用工装设备、作业内容是否合适、标准时间是否准确 利用工装设备、工艺内容再分配、 设计变更 利用工装设备、改变场所、 工艺顺序调整、通过设计变更、 部品规格变更规格 内容 5:工序平均化 4:各工序十分可以标准化 3:简化工序 2:有无可以与其它恭 维重新组合的工序 1:有无可省略的工序 项 目 工艺名称 工艺流程分析 1、工艺流程图 风扇装箱的工艺流程图: 1 准备装箱 电风扇装入纸箱 装入说明书及零件 封纸箱 贴标签 电风扇 说明书及零件 1 2 3 4 5 检查纸箱有否破损 2、工艺流程表 3、工艺流程平面示意图 实例: 重型机器工厂 装配车间 机 1 机4 机2 机3 机5 总库 铸造车间 轻型 机器厂 一般机器工厂 起重机 起重机 起重机 手 推 车 手推车 改进: 机 1 机 2 机 3 机 4 机 5 机 6 铸 造 车 间 一般机器工厂 总库 滚子台 磨床 磨床 铣床 磨床 搓丝 车床 车床 车床 来自料堆 1 1 2 3 4 5 6 磨床 7 8 去半成品库 改进: 车床1 车床1 来自料堆 铣床 2 车床 3 磨床4 磨床5 磨床 6 磨床 7 搓丝 8 去半成品库 节约面积 将作业人员的工作流程视为产品流程。 将作业者的行动分为作业、移动、检查、 等待四种工序 作业流程分析 作业流程分析检查表 是否必要、消除重复检查、 顺序调整、抽查、专业知识培训 3、检查(省略、减轻、组合) No Yes 说 明 部门 Check 姓名 改变配置、设备、顺序、 改变配置、设备、顺序、场所， 传送带使用、是否必要 利用工装设备、改变配置、 顺序调整、设计变更、是否必要、培训操作员 内容 4、等待可否省略 2、移动(省略、减轻、组合) 1:作业(省略、减轻、组合) 项 目 工艺名称 实例 流水线生产: 小单元生产: 联合作业分析 人与机器、人与人的组合作业的时间过程分析，发现人、设备的等待、空闲 的时间，并进行有效改善。 人机操作分析 利用率60% 利用率60% 共10 空闲 完成品放箱内 2 被卸下工件 卸下工件 1 加工 空闲 4 被装上工件 装上工件 1 空闲 准备工件 2 机器 人 时间 改善后 准备下一工件 利用率100% 利用率100% 共6 被卸下工件 卸下工件 1 加工 完成品放箱内 4 被装上工件 装上工件 1 机器 人 时间 人机操作分析 等待 等待 取产品 2 等待 等待 程序自动输入 等待 程序输入机 测试 取产品插排线 等待 取产品插排线 作业者 测试 165 等待 2 等待 178 等待 2 FCT 时间 人机操作分析 等待 等待 取放产品 程序自动输入 等待 程序输入机 插FCT排线测试 取产品插排线 作业者 测试 178 等待 2 FCT 时间 程序输入 FCT测试 工程整体图 流程经济原则 流程路线:路线越短越好、禁止孤岛加工、减少停滞、消除重叠停滞、消除交叉工艺、禁止逆行 作业流程: 路线最短、消除间隔、工艺流程、零等待、 禁止逆行 动作分析 以一项操作为对象,对动作活动进行详细的分析研究。其基本思想是:对操作者手、眼及其它身体部位的动作,进行分析、比较、研究后,剔除多余无效的动作,把必要的有效动作很好地组合成标准动作系列,并与之相配合设计适当的工具、工作地布置等。 1.目视动作分析法 这种方法一般用于比较简单的操作活动,主要凭研究人员的观察,用动作要素符号进行记录,根据动作经济原则分析改进。 2.动素分析法 将工作中所用之各基本动作要素,简称动素逐项分析,谋求改进。一般用于具有重复性且周期较短的手工操作。 3.动作影片分析法 用摄影机或录象机把操作者的动作拍摄下来,根据需要可以按正常速度拍摄,也可按高速度(用高摄影机)拍摄,由影片的放映而进行分析,提出改善意见。这种方法取得的数据准确,特别是对细微动作、速度快的动作、速度快的动作,更是一种分析研究的有效方法。 动素(18种) A、有效推进动作;(1—8) B、造成工作延迟的动作;)(9—13、18) C、不能推作业(14—17 1、伸手(TE) ) 2、移物(TL)( ) 3、握取(G) (U) 4、装配(A)( ) 5、使用(U)(U) 6、拆卸(DA)( ) 7、放手(RL)( ) 8、检查(I) ( ) 9、寻找(SH) ( ) 10、选择(ST) ( ) 11、计划(PN) ( ) 12、定位(P) ( ) 13、预定位(PP)( ) 14、持住(H)( ) U 15、休息(R)( ) 16、迟延(UD)( ) 17、故延(AD)( ) 18、发现(F)( ) 动作分析案例:部品插入 动作经济原则 1、用夹具固定产品及 工具 2、使用专用工具 3、合并两种工装为一个 4、提高工装设计的便 利性，减少疲劳 5、机械操作动作相对稳 定，操作程序流程化、标准化 6、操控程序与作业程序 配合 1、材料工装的3定(点、量、容) 2、材料工装预置在小臂 范围内 3、材料工装的取放简单 化(小材料使用弹性垫) 4、物品的移动以水平移 动最佳(减少腰部动作) 5、利用物品自重进行工 序间传递 6、作业高度适度以便于操作 7、需满足作业照明要求 1、双手同时开始同时结束动作 2、双手动作对称反向(平衡性—蛙泳) 3、身体动作以最低等级 进行(腿-腰-肩-肘-手腕-手指) 4、动作姿势稳定 5、连续圆滑的曲线动作 6、利用物体惯性 7、减少动作注意力 8、动作有节奏 机械设计原则 作业配置原则 肢体使用原则 动作经济原则: 同时使用双手,必要时配合脚的应用; 减少动作次数; 缩短动作距离; 使动作轻松. 作业测定 “作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标 准完成某项工作所需的时间。” 合格工人的定义为:“一个合格工人必须 具备必要的身体素质，智力水平和教育程 度，并具备必要的技能知识，使他所从事 的工作在安全、质量和数量方面都能达到 令人满意的水平。” 规定的作业标准:“经过方法研究后制定 的标准工作方法，及有关设备、材料、负 荷、动作等的一切规定。” IE的全过程是:利用程序分析、操作 分析、动作分析获得最隹程序和方法 ，再利用作业测定制定出标准时间。 制定标准时间的方法一般有三种: 1、经验估工法 2、统计分析法 3、作业测定法(秒表时间研究、工作抽样 、预定时间标准法PTS 作业测定的目的: 1、制定标准时间 2、改善作业系统 3、制定最佳作业系统(对比) 时间分析 概念:是一种作业测定技术，旨在决定一位 合格、适当、训练有素的操作者，在 标准状态下，对一特定的工作以正常 速度操作所需要的时间。 方法:用抽样调查技术来对操作者的作业进 行观测，以决定作业的时间标准。 时间分析的工具 1、秒表(停表、马表) 时间研究用以计时的工具多为1/100的分秒 表，或电子表 2、观察板 观察板主要用来安放秒表和时间研究表格 3、时间研究表格 记录分析对象、地点、日期、记录人 4、其他工具 时间分析的步骤 标准时间=平均操作时间+宽放 第一步:收集资料 第二步:划分操作单元 第三步:测时 1.测时的方法及时值的记录 测时的方法为: A、零法:第一单元开始，开动秒表，第 一单元结束时，即按停秒表，读 取表上读数然后使表针回复到零位。次一单元开始，再开动秒表。 B、连续测时法:当第一单元开始时，开动 秒表，在整个测时过程中不使秒 表指针回零，而任其继续走动，仅当每一单元完毕时看指针并记录其表面时间(R 值)。待全部记录完毕，再将两相邻单元的表面时间相减，以求得每一单元时间 (T值)。 还有累积测试法、周程测试法 2.现场情况的记录 如测时来不及记录某一单元的时间，则应在该单 元“R”栏中记“X”或“M”，表示失去记录。 如在操作中发现操作者省去某一单元，则应在该 单元的“R”栏中划一斜线“/”，表示省去。 (如操作者不按照单元的顺序进行，则在该单元的 R”栏内划一横线“一”，并于横线上记完毕时间，横线下记开始时间。 3.剔除异常值:某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影 响而超出正 常范围的数值”。最常用的方法----三倍标准差法 设对某一操作单元观测n次，所得时间为: x1,x2,x3,---xn 则平均值为: x = x1+x2+x3+---+xn n = xi n 标准差为: = (x1-x)2+(x2-x)2+---(xn-x)2_ n = (xi-x)2 n 说明: i=1 n 以 表示 剔除异常值的方法有多程，此处介绍最常 用的方法----三倍标准差法，如下: 设对某一操作单元观测n次，所得时间为: x1,x2,x3,---xn 则平均值为: x = x1+x2+x3+---+xn n = xi n 标准差为: = (x1-x)2+(x2-x)2+---(xn-x)2_ n = (xi-x)2 n 说明: i=1 n 以 表示 正常值为x 3 内的数值，超过者为异常值。 例如，某一操作单元观测20次(其中漏记一次，记 为M)，观测数据如下: 20，20，21，20，22，20，19，24，20，22， 19，21，20，28，21，20，20，22，M，20 则: x= xi n = 399 19 =21 = (xi-x)2 n = 78 19 =2.02=2 管制上限UCL=21+(3x2)=27; 下限LCL=21-(3x2)=15 28的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。 4.决定观测次数 计算观测次数的如下(误差为 5% ， 可靠度为95%): N = n i=1 n xi2-( i=1 n xi)2 i=1 n xi 2 xi---每一次秒表读数 n--试行先观测的次数 ; 例如，某一单元试行观测10次，结果如下: 7，5，6，8，7，6，7，6，6，7 平均误差 5% ，可靠度95%，问需观测多少次, 先求 i=1 n xi和 ( i=1 n xi)2 ,列表如下: 40 i xi ( xi)2 合计 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 7 5 6 8 7 6 7 6 6 7 65 49 25 36 64 49 36 49 36 36 49 429 代入公式得: N = 40 10X429-(65)2 65 2 =24。6=25(次) 已测了10次，需再测15次。 5.决定每一单元的平均操作时间 剔除了异常值后，每一操作单元所有时间 值的算术平均数，即为该单元的平均操作 时间。即: 每一单元的平均操作时间= (观测时间值) 观测次数 第四步:评定正常时间 1.评比与正常时间 上述平均操作时间为该操作者的平均操作时间，因此人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢，所以还不能作为标准时间，必须利用“评比”予以修正， 使其成为不快不慢的正常时间。 所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者 的操作速度，与自己所认为的理想速度(正常速度) 作比较.因此，时间研究人员必须能在自己头脑中建立 一个理想的速度(正常速度)，然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。 理想速度(正常速度)的建立，有以下几种国际公认的: 走行:平均体力的男子，不带任何负荷，在平坦道路 上以4。8公里/小时的速度行走。 分发扑克牌:30秒内将52张扑克牌分成四堆的速度。 230 230 80 80 图中230和80为 发牌起点到终点 的距离。 插销子:将30只销子插入到30只孔内，用0。41分钟。 时间研究人员必须通过训练，逐渐在自己头脑中建立起正常速度的标准，以便能正确判断。 2。评比尺度 评比时需将观测到的操作者的速度与理想速度(正常速度)作精确比较，所以必需有具体的数字表示其快慢，为此必须有一个评比的尺度，通常采用以下两法: 60分法 100分法 这两种方法是建立在同一水平之上，凡观测速度与理想速度完全相同的给予 60分或100分。观测速度大予理想速度的就给予60或100分以上的分数;如观 测速度小于理想速度则给予60或100分以下的分数。至于60分或100分以上或 以下多少分，则全凭经验与判断。 3。单元观测时间与正常时间的关系 正常时间=每个操作单元的观测时间X 研究人员的评比 正常评比 式中:正常评比为60分法为60分，100分法为100分 研究人员的评比即研究人员对操作人员所给予 的分数。举例如下: 观测时间为18秒 你的评比为80 60分法 100分法 正常时间=18X 80 60 =24秒 观测时间为18秒 你的评比为133 正常时间=18X 133 100 =24秒 4.评比时的注意事项 有效操作 用力大小 困难操作 需要思考的操作 5.决定正常时间的代表值 整个操作的正常时间为每个操作单元的观测时间乘以 每个单元的评比百分率(时间研究人员的评比/正常评比) 相加，并除以观测次数: 正常时间= (单元观测时间X单元评比百分率) 观测次数 = (单元正常时间) 观测次数 第五步:确定宽放时间 1、宽放时间的种类 私事宽放 疲劳宽放 程序宽放 作为补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时 间，如机器发生故障等。 周期动作宽放时间 干扰宽放时间 临时宽放时间 政策宽放时间 2。宽放率和宽放时间计算 宽放率(%)=(宽放时间/正常时间)X100% 宽放时间=正常时间X宽放率 第六步:制定标准时间 标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间 =正常时间+正常时间X宽放率 =正常时间(1+宽放率) 时间观测记录实例: 11 7 9 18/2 7 ?56 去掉披峰 * 4 3 3.2 16 4 1’00 3 25 放下成品 7 5 3 3.8 19 4 49 3 22 确认孔位 6 4 3 3.2 16 3 45 3 19 取下零件 5 6 6 6.0 30 6 42 3 16 开孔(钻头自动走刀) 4 5 3 3.6 18 4 36 3 10 装入钻床 3 4 3 3.4 17 M 4 32 3 7 红笔标明开孔位置 2 4 3 3.4 17/5 3 3 3 28 4 4 取零件,装入开孔夹具 1 单元时间 结束时刻 单元时间 结束时刻 单元时间 结束时刻 最大 最小 平均 总计/次数 第一次 作业单元 No 标准时间的设定 标准时间的设定方法总体大致分为经验估算及科学的时间分析与时间预置 (PTS)法等，总体需要两个步骤: 1)对观测时间进行评比，求得正常作业时间; 2)对正常作业时间进行宽放就会求得标准时间。 公式如下: 标准时间=正常作业时间×(1+宽放率) =过程观测×(1+评比系数)×(1 +宽放率) 预置时间标准法的概领 预置时间系统(Predetermined Time System)简称PTS法。是国际公认 的制定时间标准的通用技术手法。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定 各种作业的作业时间，而非通过现场观测的时间分析方法。 其中包括MTA法、WF法、MTM法、MOD法等40余种 由现场观察作业动作及模似作业 海特博士G.C.Heyde 1966 Modolar Arrangement of Predetermined Time Standard 模特法(MOD) 由现场作业片进行的时间分析 梅纳德 Maynard 斯坦门 stegemerten 1948 Methods Time Measurement 方法时间衡量(MTM) 用频闪观测器摄影的现场作业片 奎克 J.H.Quick 谢安 shea 柯勒 Koehler 1934 Work Factor system 工作因素系统(WF) 电影的微动作分析、波形自动记录图 西格 segur 1924 Motion time Analysis 动作时间分析( MTA ) 数据来源 原创人 发明时间 英文名 PTS法名称 模特法(MOD法) 模特法概要与基本原理 1966年,澳大利亚的海特博( G.C.Heyde),在期研究的基础上 创立模特排时法(Modolar Arrangement of predetermined Time Standard)简称MOD法，是在PTS技术中将时间与动作融为一体，而又最简洁概 括的新方法。 模特法的时间单位与动作分类 模特法根据人的动作级次，选择以一个正常人的层次最低、速度最快、能量 消耗最小的一次手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位。 模特法21种动作分类及表示符号见下表: 1MOD=0.129 S 需精神上的注意 P2 较复杂的放置如对准 需精神上的注意 P5 具有装配目的的放置 P0 简单的放置 放 置 需精神上的注意 G3 复杂的抓取 G1 不需要注意力的抓取 G0 碰触、接触 抓 握 终 结 动 作 M1/2 M1 M2 M3 连续反复多次的反射动作 反射式动作 M5 伸直手臂的动作 M4 大臂动作 M3 小臂动作 M2 手腕动作 M1 手指动作 移 动 移 动 动 作 上 肢 动 作 基 本 动 作 附加条件 符号 内 容 分 类 附加因素 大腿动作 独立进行的动作(此动作进行时其他动作停止) 其 它 动 作 L1 重量因素 (负重动作) 往复进行 S30 坐下一起身 往复进行 B17 弯腰弯体一站起 C1 旋转动作 可同时进行的肢体动作 A1 按下用力 D3 判断与反应 R2 校正 E2 目视观察 W5 行走动作 F3 蹬踏动作 脚部动作 下肢动作 附加条件 符号 内 容 分 类 用模特法制定标准时间 1、观察目标工序进行动作分析 UT=3.9”.正常作业时间=54×0.13+3.9=10.92” MOD=54 握住烙铁 H 7 R2G2D3 转动PCB检查拖锡位 清洁烙铁头 M3(M2P2M2) ×3M3 24 H 拿住PCB板 拖三个锡点 UT=1.04×3=3.12 0 H 拿住PCB板 放置烙铁到另外3个拖锡位 (M2P2)×3 12 H 拿住PCB板 拖一个锡点位 UT=0.78 0 H 拿住PCB板 放烙铁换到PCB拖锡位 M2P2 4 H 拿住PCB板 握住烙铁 H 7 M3G1M3 从物料盘取PCB置于冇前 动作描述(右手) 分析式 MOD数 分析式 动作描述(左手) 2、根据作业条件确定宽放时间 3、计算标准时间 ST=正常作业时间×(1+宽放率) 0% 50% 5% 5% 特殊宽放 作业宽数 疲劳宽放 私事宽放 新阳定额基准 Line Balancing——平衡生产线 对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近 的技术手段方法。 人 数 111 19 25 29 18 20 正常作业时间 111 19 25 29 18 20 正常作业时间 5 1 1 1 1 1 人数 合计 5 4 3 2 1 工序 平衡损失率 平衡效率 损失 时间 作业 时间 合计 Cycletime 29 作 25 业 20 时 间 决定工序作业周期(cycle time)的时间只有一个，即最长工序时间pitch time， 也就是cycle time = pitch time即CT = PT 以Q代表每小时产量 则: Q 3600 cycle time = pitch time = 平衡率计算公式: 人数×时间 各工序时间总和 平衡率 = × 100 平衡损失 = 1 — 平衡率 上图的平衡率则为: 111 ? (5× 29 ) × 100% = 77% 平衡损失 = 1 — 平衡率 = 1 — 77% = 23% 改善原则 首先考虑瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法参照前期的动作分析等内 容。 将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。 增加各作业员，只要平衡效率就有提高，人均产量就等于提高了，单位产品 成本也随之下降。 合并相关工序，重新排布生产工序。使用于作业内容多的产品。 分解作业时间较短的工序，把该工位分摊下去。 提高作业者技能或调换 利用或改良工治具 稼动率与可动率 效率的认识 每天需要使用的时间 稼动率= ×100% 一天24小时 能供使用的时间 可动率= ×100% 每天需要使用的时间 对机器设备的目标是追求100%可动率,而不是100%的稼动率 个别效率和全体效率 个别效率是指个别设备或作业员的工作效率 全体效率是指整个生产过程的整体效率 效率的认识 效率的认识 假效率与真效率 假效率是指固定的人员做出更多产品的方式. 真效率是指减少了人员做出更多产品的方式. 假效率 真效率 ——下游从上游工序取货; ——上游工序仅生产取走数量的产品; ——生产和取货一定要有看板指令; ——工厂内不允许出现没有看板的零件箱; ——不接受有缺陷的产品; ——随时间逐步减小批量。 1