优秀毕业设计精品]底架注塑模具设计与制造

优秀毕业精品]底架注塑模具设计与制造 本科生毕业设计(论文) 底架注塑模具设计与制造 The Chassis injection mold of design and manufacture 总计:毕业设计(论文)21页 表 格:1个 插 图:7幅 学院(系): 机 电 工 程 系 专 业: 机械设计制造及其自动化 学 生: 指导教师: 完成日期 2009 年 5 月 底架注塑模具设计与制造 [摘 要]随着经济的增长，制造业良好的态势促进了我国塑料模具的发展。因此， 研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量具有重要意义。 本课题介绍了底架注塑模具设计过程。考虑到塑件外观平整、光滑，不允许有较大 浇口痕迹的因素，选用了侧浇口的形式。本文详细介绍了型腔数量与布局的确定，注塑 机的选择，浇注系统的设计，侧向抽芯机构的设置，分型机构与推出机构的设计，模板 及其件与非标准件的选择与设计，以及模具结构强度的计算及校核等方面。通过本 课题的设计可以对底架注塑模具的设计提供依据，具有一定的理论意义及参考价值。 [关键词]塑料模具;底架塑模;侧向抽芯 The Chassis injection mold of design and manufacture Abstract:With the economic growth, the manufacturing of good posture to promote the development of plastic molds in our country. Therefore ,Rsearch on the understanding of plastic injection mold production process and improve the quality of products is important. This subject introduced the chassis injection mold of design process. Taking into account the Plastic parts appearance of formation, smooth, and not allowed to have more signs of the factors that runner, so Choose the form of a side gate. This paper described particularly how to determine the cavity quantity and layout of. The choice of injection molding machine , the design of Gating system, the settings of Core-pulling mechanism of lateral, the Design of typing mechanism and ejecting mechanism, the design and choices of Templates and standard parts and non-standard parts, As well as structural strength calculation of mold and checking, etc. Through the issue of the chassis design of injection mold design to provide abasis , it has a certain theoretical significance and reference value. Key words:Plastic Mold;Chassis mold;Lateral core pulling 目 录 1 前言 ................................................................... 1 1.1 本设计的目的、意义及指导思想 ....................................... 1 1.2 本设计的主要内容及应达到的技术要求 ................................. 1 1.3 我国模具技术的现状及发展趋势 ....................................... 1 2 注塑件的分析 ........................................................... 1 2.1 塑件材料特性 ....................................................... 1 2.2 塑件的成形工艺分析 ................................................. 2 3 注塑成型的准备 ......................................................... 3 3.1 注塑机的选择 ....................................................... 3 3.2.2 锁模力的校核 ................................................... 4 3.3 模具外形尺寸校核 ................................................... 5 3.3.1 模具厚度校核 ................................................... 5 3.3.2开模行程校核 ..................................................... 5 4.模具的设计 .............................................................. 5 4.1 分型面的确定 ....................................................... 5 4.2型腔数目的确定 ...................................................... 6 4.3 确定浇注系统 ....................................................... 6 4.3.1 主流道的设计 ................................................... 6 4.3.2分流道的设计 ..................................................... 6 4.3.3 冷料穴的设计 ................................................... 6 4.3.4浇口的设计 ....................................................... 7 4.4 侧向抽芯机构的设计 ................................................. 7 4.5 导向与定位机构 ..................................................... 8 4.6 脱模力的计算 ....................................................... 8 4.7 推出机构 ........................................................... 9 4.8.成型零件结构设计 ................................................... 10 4.8.1凹模尺寸的计算 .................................................. 10 4.8.2 凸模工作尺寸的计算 ............................................ 11 结 论 ................................................................... 12 参考文献 ................................................................. 14 致谢 ..................................................................... 15 1 前言 1.1 本设计的目的、意义及指导思想 通过对底架注塑模具的设计与部分零件的制造和装配，掌握注射模具设计与制造的具体方法和步骤,充分认识到模具设计要与工厂的设施、技术水平、生产纲领相适应，并采取相应的措施以适应生产环境。培养和提高独立设计注射模具的能力及团队合作能力，为毕业后从事模具方面的生产、设计、管理工作做好技术准备。 1.2 本设计的主要内容及应达到的技术要求 (1)对塑件样品做工艺性分析。 (2)绘制塑件零件图 (3)设计绘制出全套注射模具图纸(包括模具装配图、各种非标准零件图)。 (4)按照毕业设计(论文)基本格式书写一份完整的设计说明书。 (5) 部分设计资料生成电子文档。 (6)完成部分零件的加工和装配。 1.3 我国模具技术的现状及发展趋势 随着经济的快速发展，制造业良好的发展态势有力的促进了我国塑料模具业的发展。国内市场对塑料模具的需求旺盛，加上国产模具在中低端产品发面具有较强的竞争力，国外用户采购我国模具的比列增大，工业发达国家将模具生产向我国转移呈加快的态势，由此促进了我国塑料模具工业的发展。 虽然进几年我国塑料模具快速发展，都是与国外先进水平相比任然存在问题。发展不平衡，产品总体水平较低，工艺装备落后，组织协调能力差;大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足;供需矛盾短期难以缓解;体制和人员问题的解决尚需时日。 在这种情况下，我国塑料模具行业既要看到成绩又要重视落后，尽快提高塑料模具的水平。我国政府大力支持，制定部分优惠政策，通过政策引导加快行业的进步和发展。另外，模具企业要不断满足日益变化的市场需求，进一步深化改革，下功夫搞好科技进步与创新，坚持走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型的轨道上来，我国的塑料模具行业必将得到又快又好地发展。 2 注塑件的分析 2.1 塑件材料特性 ABS塑料(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可以改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS为无定形 1 料，一般不透明。ABS无毒、无味、成形塑件的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度。ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABD的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。 查有关手册得到ABS塑料的成形工艺参数: 3密度:1.02,1.06g/cm;预热温度 收缩率:0.4%,0.7%; 预热温度:80?,85?， 预热时间 2,3h; 料筒温度:后段150?,170?，中段165?,180?，前段180?,200? 喷嘴温度:170?,180?; 模具温度:50?,80?; 注射压力:60,100MPa; 成形时间:注射时间20,90 s，保压时间0,5s，冷却时间20,150 s。 2.2 塑件的成形工艺分析 塑料制件的结构工艺性是指塑件结构对成型工艺方法的适应性。在塑料生产过程中, 尺寸精度等诸方面提出要求,以便降低模具结构的复一方面成型会对塑件的结构,形状, 杂程度和制造难度,保证生产出价廉物美的产品;另一方面,模具设计者通过对给定塑件的结构工艺性进行分析,弄清塑件生产的难点,为模具设计和制造提供依据。本设计塑件原始尺寸如图2-1所示。 图 2-1 零件图 2 各种塑件,不论是结构件还是板壁,根据使用要求具有一定的厚度,以保证其力学强度。一般地说,在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚,不仅可以节约原材料,降低生产成本,而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短,提高生产率;其次可避免因过厚产生的凹陷,缩孔,夹心等质量上的缺陷，该塑件属于中小型件,从图上看塑件边缘的壁厚很均匀是理想值1-2mm。 3 注塑成型的准备 3.1 注塑机的选择 (1)由公称注射量选定注射机 3由注射量选定注射机,由PRO/E建模分析得(材料密度取1.43g/cm): 3塑件与浇注系统凝料的总体积:V总=21.03cm 塑件与浇注系统的总质量:M总=30.07g; 流道凝料:V=0.3V 3实实际注射量为: V=21.03×0.7= 14.72cm; 实实际注射质量为:M=1.43V=14.72×1.43=21.05g; 根据实际注射量应小于0.8倍公称注射量原则, 实公即: 0.8V? V 3实公V= V/0.8=14.72?0.8=18.4cm; (2)由锁模力选定注射机 分锁胀型型,FF=A?P=(2×21.03+120)P 6=160.06×25×10 =4001.5(N) 式中: 锁F--注射机的锁模力(N); 分A--塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和; a型型P--型腔压力，取P=25MP ; 结合上面两项的计算，初步确定注塑机为表3-1所示，查国产注射机主要技术参数表取XS-ZY-125,主要技术参数如下。 表3-1 国产注射机XS-ZY-125技术参数表 3 特性 内容 特性 内容 结构类型 卧 拉杆内间距(mm) 280x250 理论注射容积(cm3) 125 移模行程(mm) 300 螺杆(柱塞)直径(mm) 42 最大模具厚度300 (mm) 注射压(MPa) 120 最小模具厚度200 (mm) 最大成型面积 320 合模方式 液压-机 械 塑化能力(g/s) 5.6 模具定位孔直55 (mm) 拉杆空间 260x290 喷嘴圆弧半径12 (mm) 锁模力(KN) 900 喷嘴孔直径 4 3.2 注射机的校核 3.2.1 最大注塑量的校核 为确保塑件质量，注塑模一次成型的塑件质量(包括流道凝料质量)应在公称注塑 量的35%,75%范围内，最大可达80%，最小不小于10%。为了保证塑件质量，充分发挥 设备的能力，选择范围通常在50%,80%。 3实V =14.72 cm; 3公V,125 cm; 实公V/V=11.8% ，满足要求。 3.2.2 锁模力的校核 在确定了型腔压力和分型面面积之后，可以按下式校核注塑机的额定锁模力: 分型F,K A?P 6,1.2×16.06×25×10 , 418.82 KN 满足要求。 式中: F――注塑机额定锁模力:900KN; K――安全系数，通常取1.1,1.2，取K=1.2。 4 3.3 模具外形尺寸校核 注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台面的有效尺寸，模具长宽方向的尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间装在注塑机的工作台面上。 3.3.1 模具厚度校核 模具厚度必须满足下式: mmax,,minH H H (3—4) ,,100250300 故满足要求。 式中: mH—所设计的模具厚度 250 mm; minH—注塑机所允许的最小模具厚度200 mm; maxH—注塑机所允许的最大模具厚度300mm。 3.3.2开模行程校核 模具开模取出塑件所需的开模距离必须小于注塑机的最大开模行程。注塑机最大开模行程的大小直接影响模具所能成型的塑件高度，太小时塑件无法从动、定模之间取出。因此模具设计时必须进行注塑机开模行程的校核，其开模行程有的与模具厚度有关，有的则与模具厚度无关。模具为单分型面注塑模，其最大开模行程按下式校核: S,S,H，H，(510)max12 , Smax式中:—注塑机最大开模行程(mm) S —模具所需开模距离(mm) H1 —塑件脱模距离(mm) H2 —包括浇注系统在内的塑件高度(mm) 4.模具的设计 4.1 分型面的确定 分型面的选择是一个比较复杂的，选择的原则有以下五几点: 1)分型面选择应保证塑件能顺利取出; 2)分型面的选择应方便塑件顺利脱模; 3)分型面选择应保证塑件的精度要求; 4)分型面的选择应考虑塑件的外观质量; 5)分型面的选择应考虑排气效果; 5 除此之外，分型面选择时还要考虑模具零件制造的难易程度，锁模里的方向和锁模的可靠性，侧向抽芯方便与否。 4.2型腔数目的确定 注塑模的型腔数目,可以是一模一腔,也可以是一模多腔,在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素: (1)塑件的尺寸精度; (2)模具制造成本; (3)注塑成型的生产效益; (4)模具制造难度。 此塑件的两个侧孔需要采用侧向抽芯方式来解决。因较塑件壁厚均匀。如果采用单型腔注塑模具结构不合理而且效率也比较低，不能满足其较大批量生产要求，如果采用四型腔或更多型腔注塑模具，模具外形尺寸会比较大，会提高本模具制造难度，并且塑件尺寸精度也较难保证，综合多方面因素考虑，故采用一模两腔注塑模。 4.3 确定浇注系统 浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔的进料通道。它是注射模具设计的重要环节，直接影响到塑件的质量和成形效率。浇注系统包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。浇注系统的设计应根据模具的类型、型腔的数目及布置、塑件的原料及尺寸等确定 4.3.1 主流道的设计 主流道是指注射机喷嘴与型腔或与分流道连接的一段进料通道，它需要设计成锥角为2度到6度的圆锥形，表面粗糙度应小于0.8微米，以便于浇注系统凝料从其中顺利拔出，由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分应设计在可拆卸的主流道衬套内，衬套一般选用碳素工具钢，热处理要求53,57HRC，衬套与定模板的配合可采用H7/m6。 4.3.2分流道的设计 常用的分流道截面形状可以是圆形、半圆形、矩形、梯形等，圆形截面流道的加工较困难，但是其比表面积最小(流道表面积与体积之比)，塑料熔体的温度下降少，阻力亦小，流道效率最高，考虑到塑件容积较大，故采用圆形截面分流道的布置 由于采用一模两腔的型腔布置，而分流道到各对应部位的尺寸均可相等，故分流道可设计成平衡式的布置方式，以实现均衡送料和同时充满型腔的目的，并且使成型的塑件力学性能基本一致。 4.3.3 冷料穴的设计 在主流道末端设置冷料穴，以防止冷料进入浇注系统和型腔，影响塑件性能。冷料 6 穴底部应设置拉料杆，以便开模时将主流道凝料从主流道衬套中拉出。 4.3.4浇口的设计 浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它可以提高塑料的流动性，有利于充型;同时在注射过程中，塑料充型后在浇口处及时凝固，防止熔体倒流;成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。但浇口过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难，所以浇口的设计是十分重要的。浇口的形式很多，在此，我选用了侧浇口，它的流程短，截面小，去处容易，模具结构紧凑，加工维修方便 ，适用于各种形状的塑件。浇口位置的选择对塑件的质量有直接的关系，位置选择不当会使塑件产生变形、熔接痕、凹陷、裂纹等缺陷。浇口的位置应使填充型腔的流程最短，应有利于排气和补缩，应避免塑件变形，应减少或避免产生熔接痕，避免侧向冲击细长型芯或镶件。综上考虑，浇口位置选在型腔中心处。 4.4 侧向抽芯机构的设计 该塑件两侧由凹槽，模具上成形该处时必须设计侧向移动的活动型芯，在塑件脱模时应该先将其抽出，否则无法脱模。合模时又要将其复位。本部设计中，需要抽芯的位为塑件的两个侧孔，考虑到起抽芯力不大、所需抽芯距又比较小，决定选用侧滑块斜导柱侧向分型与抽芯机构，斜滑块安装在动模上。 图4—1 侧滑块侧向分型与抽芯机构是利用开模力通过斜导柱驱动侧滑块向模具两侧运动来完成抽芯的。滑块定位装置将滑块限制在抽芯终了的位置，以保证合膜时斜导柱能插入滑块的斜孔中，使滑块顺利复位。楔紧块用于在注射时锁紧滑块，防止侧型芯受到成形压力的作用时向外移动。滑块的材料选用T10A，此材料有较好的韧性，经淬火后有一定的硬度，但淬透性较差，淬火变形大，适用于制造各种形状简单的模具型芯和型腔。 7 4.5 导向与定位机构 导向机构必须保证动定模上下位置正确，引导型芯进入型腔，工作时承受一定的侧向力，在模具装配中可起定位作用。设计导柱和导套需要注意的事项有: (1)合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度;导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的1/3处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。 (2)导柱工作部分长度应比型芯端面高出6~8mm，以确保其导向与引导作用。 (3)导柱工作部分的配合精度采用H7/f7，低精度时可采取更低的配合要求;导柱固定部分配合精度采用H7/k6;导套外径的配合精度采取H7/k6。配合长度通常取配合直径的1.5~2倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。 (4)导柱可以设置在动模或定模，设在动模一边可以保护型芯不受损坏，设在定模一边有利于塑件脱模。 4.6 脱模力的计算 注塑模具开在模时所需的脱模力最大，其推出力的作用仅仅是为了克服推出机构的摩擦力，所以计算脱模力时，得计算刚开始脱模的时候的初始脱模力。 如图4,2所示为塑件在脱模时型心的受力分析情况。 图4,2型芯的受力分析 图4-2所示为塑件在脱模时的型芯的受力分析情况。由于推出力Ft 的作用，使塑件对型芯的总压力降低了Ftsin2α因此，推出时的摩擦力Fm为 Fm=(Fb- Ft sin2α) µ (4-1) 式中: Fm—脱模时型芯受到的摩擦阻力，N; Fb—塑件对型芯的包紧力，N; µ—塑件对刚的摩擦系数，约0.1-0.3; Ft—脱模力(推出力)，N。 8 根据力矩平衡原理，可列出平衡方程式?Fx = 0 故: Fmcαs2α -Ft-Fbsin2α=0 (4-2) 由式(4-3)和(4-4)，经整理后得 Ft=Fb(µcαs2α- sin2α)/(1+µc cαs2α sin2α) (4-3) 因实际上摩擦系数µ较小，sin2α更小和cαs2也小于1，故忽略α µc cαs2 α sin2 α，上式简化为 Ft=Fb(µcαs2 α - sin2 α) =Ap(µcαs2 α - sin2 α) =0.26×1.0×107×(0.2×cαs2 α - sin2 α) =433340, 2式中:A—塑件包络型芯的面积，m P—塑件对型芯单位面积上的包紧。 一般情况下，模外冷却的塑件，p取2.4×107-3.9×107 Pa; 模内冷却的塑件，p取0.8×107-1.2×107 Pa。 4.7 推出机构 设计推出脱模机构，必须根据制品的形状，复杂程度和注塑机推出机构形式选取。采用何种不同类型的推出脱模机构，其选用原则如下: (1)保证塑件不因推出而变形损坏，设计时仔细分析塑件对模具的包紧力和粘附 力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。 (2)制品在推出时不能造成碎裂，推力应设在制品能承受较大力的地方，如肋部、 凸缘、壳体壁等处。 (3)良好的塑件外观，推出塑件的位置应尽量设在塑件的内部，以免推出痕迹影 响塑件的外观 (4)推出机构应动作可靠，运动灵活，制造方便，配换容易。 (5)合模时正确复位，保证不与其他模具零件相干涉。 推杆的形式:推杆是注塑模中使用最多的一种推出零件。推杆的形式很多，最常用的是圆形截面推杆。对于此塑料制品，是采用10根圆形截面的推杆。如图 图4—3推杆 9 推杆的复位: 使用推杆作为推出零件的脱模机构，在完成一次脱模动作，开始下一次注射工作循环时，与制品接触的推杆必须回复到初始位置。因此，必须设有复位装置，本模具设置复位杆如图 图4—4复位杆 4.8.成型零件结构设计 由于零件成型复杂而且尺寸较小，所以设计凸、凹模均采用整体镶拼式。 其中凹模镶块尺寸长124mm×宽80mm×高23mm 凸模镶块尺寸长128mm×80宽40mm×高28mm 凹模、凸模型芯均采用内六角螺钉与支承板固定。 4.8.1凹模尺寸的计算 凹模结构如图所示 图4—5 10 SABS的平均收缩率=0.55%,此工件的精度按未注公差MT5来确定.此塑件的精度较 低,修正系数均按x=0.75来计算。 ,,Z型腔径向尺寸:模具最大磨损量取塑件公差的1/6;模具的制造公差=/3;修 正系数均取x=0.75。 ，0.50凹模纵向尺寸计算:50?50 0,0.5 ，,，,ZZ(L)=[(1+)*L-x] 查表得=?0.5 ,,SM0s01 (1/6)*0.5 =[(1+0.55%)*50-0.75*0.5] 0 0.08 =49.88 0 ，0.320?45 查表得=?0.32 横向尺寸计算:45,0,0.32 ，,，,ZZ(L)=[(1+)*L-x] ,SM0s02 (1/6)*0.32 =[(1+0.55%)*45-0.75*0.32] 0 ，0.05=45.01 0 ，0.160型腔深度尺寸的计算:23?23 查表得=?0.16 ,0,0.16 ，,，,ZZM0S0s11,(H)=[(1+)*H-x] (1/6)*0.160 =[(1+0.55%)*23-0.75*0.16] ，0.030 =23.00 4.8.2 凸模工作尺寸的计算 凸模结构形式如下 图4—6 11 ，0.50凸模纵向尺寸的计算:50?50 0,0.5 00(l)=[(1+)*l+x] ,SM,,s,,1zz 0=[(1+0.55%)×50+0.75×0.5] -0.5 ，1/6 0 =49.90 ,0.08 00横向尺寸的计算:45?45 ,0.32,0.32 00(l)=[(1+)*l+x] ,SM,,s,,1zz 0=[(1+0.55%)×45+0.75×0.32] -0.32 ，1/6 0 =45.01 ,0.05 结 论 经过将近四个月的努力，在指张导教师的悉心指导下，完成了本课题的设计任务。通过对本课题的设计，我对塑料模具有了更加的认识，同时锻炼了我的设计模具能力和绘图能力，明确了各种资料的查阅方法，增强了思考问题与解决问题的能力，培养了良好的自学习惯。 本课是底架注塑模设计，分为三步进行。首先对注塑件进行分析与设计，先通过对塑件用途、外观、成型等综合因素的考虑选用ABS作为塑件材料，并利用CAD设计原始零件图，然后用三维绘图软件绘制零件实体，近而进行相关数据的收集，其中包括塑件的体积，分型面上的最大投影面积的测量，以计算注塑成型所需要的材料质量、体积;第二部分是对零件注塑成型前的分析，其中包括对注塑机的选择与校核，以及模具外形尺寸的校核;第三部分为模具设计部分，通过对零件形腔数量和布局的确定，浇注系统的设计，分型机构与推出机构的设计，模板及其标准件与非标准件的选择与设计，以及模具结构强度的计算及校核。最终利用CAD绘图软件绘制出模具装配图。由于水平有限，实际生产经验不足，设计中难免存在不合理之处，望老师与读者批评指教。 12 13 参考文献 [1] 张洪峰.塑料模具设计与制造.河南郑州:河南科学技术出版社，2006 [2] 张荣清.模具设计与制造.北京:高等教育出版社，2001 [3] 张荣清.塑料模具设计与制造.北京:高等教育出版社，2003 [4] 屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.北京:机械工业出版社，1996 [5] 齐从谦.PEΑ/ENGINEER WILDFIRE2.0.北京:机械工业出版社，2006 [6] 李世兰.AutαCAD2000工程绘图训练.北京:高等教育出版社，2004 [7] 蓝汝铭.机械制图.西安:西安电子科技大学出版社，2002 14 致谢 经过四个月的紧张忙碌之后，毕业设计最终完成，心理有一种说不出的快感。在设计过程中遇到许多的问题，在众多师友的帮助下予以解决。首先要感谢张洪峰教授对我的指导和督促，他严谨的治学态度和渊博的知识以及对学生认真负责的态度让我无比敬佩，激励我们在将来的生活中不断开拓进取。感谢学院给我们提供优良的学习环境。大学生活至此划上了圆满的句号，在这块土地上有众多莘莘学子辛勤的耕耘，在这块土地上我健康快乐的成长，我永远不会忘记可亲的同学，我永远记得这片土地。千言万语难以表达我此刻的心情，最后衷心的祝愿各位老师身体健康，工作顺利，也祝愿南工的明天会更好～ 15 16 17