最高性能CNC车削中心

最高性能CNC车削中心 1.30?斜床结构是操作人员容易上下工件且排屑顺畅。 2.采用以工业级橡胶包覆特殊钢片融结成一体之刮刷片和不锈钢滑轨护盖，能保障车床的耐用性。 3.全包覆防护钣金将车削铁屑与冷却液隔离在机床内，提供您安全干净的工作环境。 4.自动润滑系统提供滑道、滚珠导螺杆及其他重要元件精确调整的润滑油。 润滑油分配系统于待机时会自动关闭以避免浪费。 *?个别机型请参考规格栏资料或干涉图 *?选用10″大孔径油压缸及夹头，可提供φ78mm棒材容径。 5.使用可程式尾座可以更有效率完成高难度的加工并节省人力。而完整的软体界面简化了可程式化尾座本体定位的操作程序。Z轴鞍座自动与尾座本体基座连结，并将其带动至所需位置。 6.高精度之内旋转式(内藏式)心轴尾座提供最大刚性及高负载能力，尾座心轴之伸缩为可程式操控，而且其推力可由油压压力来调整。 7.铁屑输送机之定时器能让操作人员依铁屑量调整铁屑排除运转时间，可将冷却液减至最低。 8.分离式切削液水箱易于维护，而采用高压式冷却帮浦更能提升冷却液效果。 超强度结构 1.主要机台构件整合为一强固基础，低重心30?正斜床提供机头，刀塔及尾座极为稳固的基座。 2.运用有限元素(FEM)，让一体成型床台之加强肋达到最佳化设计，机械强度较传统设计增加40%。所以GS-200系列产品可从事极重切削且可保持长期超高精度，机台的高刚性结构能延长加工刀具之使用寿命。 3.具高效能加强肋之床台不仅是一体铸造成型，而且采用高张力FC35米汉纳铸铁，并加上热流平衡设计，能满足长年加工使用之需求，也因FC35等级铸件能提供较大的防震阻尼及减低变形量，使得机台不但耐用而且具有特别突出的性能表现。 4.所有主轴及伺服马达，包括刀塔驱动马达皆使用FANUC αi 系列以确保极致性能与精度。 5.X轴及Z轴皆由超规格FANUC αi 系列绝对值AC伺服马达驱动，具有较快速的加减速运动且提供强大推力。绝对座标解码科技省去极限开关，因此不但开机后不必回原点，而且没有极限开关损坏的问题。 6.经热处理及精密研磨之C3等级滚珠导螺杆确保最高的精度与耐用度，除此之外，各轴均有预拉设计，能使变位量降至最少，大幅提高加工精度。 7.超大尺寸的硬轨与底座、床鞍一体铸造成型，经热处理且精密研磨，并以大跨距设计达成最大的强度与精度。硬轨设计也提供了重切削与断续车削应用的刚 性需求。 8.轨道滑动面贴覆进口特级TURCITE B 耐磨片可防止滑动迟滞现象、降低磨耗且可维持长期精度要求。X轴快速进给及Z轴快速进给分别可达20m/min及24m/min。 9.所有滑板，机头，刀塔，尾座，及滚珠导螺杆结构与基座接触面皆以手工铲花，以达成最大组装精度、结构刚性及均衡负载。 终极切削能力 1.附散热片之强力机头系一体成型铸件。 2.将P4等级超高精度轴承直接安装于主轴机头内，以达到精密之最大负荷能力，而且轴承排列方式配合最佳化跨距二点支撑设计，能满足平稳重切削及长时间而精密的加工需求。 3.轴承安排:前—双列滚柱轴承×1 斜角接触滚珠轴承×2 后—双列滚柱轴承×1 *?选用10″大孔径油压缸及夹头，可提供φ78mm棒材容径。 4.以专用高性能V型皮带传动主轴系统，可让维修更为容易，而且降低马达产生热量对主轴精度的影响。经由精密调校之皮带输减速比，让马达最大转速与主轴最大转速同时达到，从而降低马达输出之最低转速并提高扭矩，使马达充分发挥潜能而达到最大车削能力。 5.标准刚性攻牙功能不需浮动攻牙套筒即可高速精确攻牙。设定容易且攻牙的深度更为精确，提供攻牙作业最大生产力。 6.标准的主轴多点定位功能，可让主轴停在所希望的程式设定位置，以方便扩孔或手动上下工件等需要主轴固定停止角度之作业。 7.采用FANUC αP22i之广域马达，拥有15KW(20HP，30min)之大功率输出，并且提供2倍一般马达之高扭矩值，广域马达可于一般马达1/2转速时即达到全马力输出，能在较低转速作业区间提供重切削能力。 8.选用2段式电控马达转速更提升主轴切削能力与弹性，马达于低速输出时，全马力输出点为一般马达1/3转速且扭矩为3倍。此系统提供齿轮箱的优点，同时勉去齿轮箱的噪音、保养不易、缓慢的齿轮换档及齿轮箱磨损时维修之费用等缺点。 9.型号:GS-260(标准主轴输出) 工件夹持:北川 10″夹头/硬爪 材质:JIS S45C(SAE 1045) HRC 10 先进刀塔科技 1.高负荷之伺服定位刀塔运用最先进的非升缩型刀盘换刀科技。刀塔相邻刀具换刀时间仅为0.2秒，对角刀具也只需0.5秒，不论间隔多远，刀塔换刀可一气呵 成不需停顿。 2.φ220mm大直径超高精度3片式曲齿离合器精密定位刀盘，配合4000KG夹持力确保任何切削情形下皆有充分刀塔刚性。 3.即使安装最大尺寸之内径刀刀柄，标准12支刀刀塔与8寸夹头或工件也不会产生干涉。 极致性能C轴 1.GS-200以Cf轴结合碟式刹车系统提供市面上刚性最强的C轴功能。 2.结合动力刀塔，Cf轴及碟式刹车系统可提供钻、铣、攻牙等复合功能，包括圆柱及极座标插补之轮廓加工(类同加工中心机第四轴转台功能)。 3.本车床之FANUC伺服马达拥有每转120,000,000脉波的超高解析度信号及240N-M(连续)扭矩，工件表面加工精度较Cs轴(由主轴驱动)车床优异甚多，且即使在重切削下动态精度也可达+/-0.02?。 极致性能的自制动力刀塔 1.GS-200结合C轴控制及动力刀塔成为车铣复合中心，可将一工件在同一机台内完成车、铣、钻及攻牙等加工。可避免因为工件在机器间移动所产生的误差，并节省加工时间及人力。 2.12支刀动力刀塔可提供12支动力刀具(仅在工作位置之刀具旋转)，刀盘不需推出即可完成换刀。 3.动力刀塔运用最新伺服定位科技，相邻刀具换刀时间仅为0.2秒，对角刀具换刀为0.5秒。 4.动力刀具采用先进技术之AC伺服马达驱动方式，能以高扭矩输出的充沛动力，轻易完成最困难的加工。 5.可选用德国Sauter VDI 40标准或动力刀塔，以配合工厂已购置之VDI刀具。 Y轴加工能力 1.Y轴功能更提高复杂工件加工能力，且能改善多项加工工程零件加工精度。例如进行高精度铣槽及X轴偏心钻孔。 2.充裕的Y轴行程(120mm=65mm/-55mm)可高效率加工多样化零件。 3.大跨距之硬轨采用低重心硬轨结构设计，刚性可大幅提高。 4.Y轴与X轴方向夹角为30?，让刀塔之重心始终落于床鞍滑轨范围内，以确保加工全程的刚性，也可因减轻自重量的负担，而减少变形量。 5.Y轴控制可以获得较高的铣槽精度。 背面加工能力 1.GS-200系列可选用7.5KW(10HP，30min)之FANUC内藏式马达驱动副主轴来进行背面加工，副主轴搭配6寸夹头并内置顶料装置以让完工之工件能顺 利脱离夹爪而落入工件接收器内。 2.副主轴移动之B轴轨道与床台为一体铸造，超广硬轨经硬化处理后作精细研磨，以达成最大刚性与精度。 3.副主轴以等转速同期控制下，从主轴精确的承接工件，再进行工件背面端的第二工程，不但可节省转运人力，而且降低工件二次定位设定之时间与精度误差。 4.38mm棒材容径下，副主轴配置适合长工件加工(如心轴类)，工件两端可以主轴及副主轴同时夹持支撑来进行工件中段精密加工，细长工件可直接由副主轴通孔送出。 高速控制科技 采用最先进控制器FANUC 0i-TC为GS-200车床之标准控制系统，它所提供之众多功能是其它控制器所没有或需要付费之选项。 1.使用者便利性设计的操作面板，可让操作者不须于控制荧幕内翻开多页，即可操作大部分设定功能。高级按钮及切换开关确保耐用度，控制面板及其外箱可耐冷却液、油污及灰尘。 2.标准8.4″LCD荧幕，小型全键，图形显示，640M程式记忆及超快速处理器(与18i-T相同处理器)。 3.刚性攻牙、复合循环切削、使用者程式编辑、客制化Macro B皆为标准功能，还有其他更多功能。 4.标准的Manual Guide 0i程式对话框功能，简化程式编辑程序，且可自动执行复杂加工之固定循环，即使无经验之使用者也可轻易完成加工程式。 5.选用FANUC 18i-T控制器时，拥有10.4″LCD，全键及Manual Guide i功能。Manual Guide i提供动力刀具与C轴应用之对话式程式介面。 优异的品质管制 1.所有机器皆在ISO9001品保体系下生产。 2.所有机台在生产线上皆进行成品最终检验，包含实际切削、雷射量测等。 3.所有机台出货前皆实施程式设定之100小时以上的实机测试运转。 4.为达成最高精度，程泰运用最高级量测仪器及动平衡校正设备，如:Zeiss 3D量测系统、Taylor Hobson真圆度量测系统、BL高精度动态平衡机等。 自动化功能 1.选用Renishaw HPMA 自动刀具设定器，量测全程为可程式控制，能设定于加工数个工件后，测臂自动下降，刀具碰触探针后，自动将补正值做修正，最后测臂自动收回，继续加工。大幅提升工件之加工精度及良率 2.选用工件接收器，可以程式控制接收加工完成工件，也可再选用工件输送带机。3.油压中心架可依不同工件直径而自动对心，并且由可程式控制夹/放作动。 4.选用自动棒材送料机可在上一个工件完成时将棒材继续送入，即节省人力又可 增加生产力，BF-65及BF-80分别可输送直径65mm(2.5”)及80mm(3.0”)棒材。 5.门型上下料机以夹持工件方式自动完成上/下物料。这些弹性系统可与一台或多台机器整合，以因应多功能应用。