离线堆焊标准

离线堆焊 QNB/T 离线堆焊标准 001--2009 Overlaying Standard in workshop 1、范围 本标准规定了所有与堆焊有关的技术条件及验收要求。 本标准使用于所有的堆焊产品，包括磨盘、衬板、盘瓦、复合新品、耐磨板等以及正在开发 的耐磨件的堆焊。 2、性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T 9218-1999 渗透探伤方法 GB/T 7233-1987 铸钢件超声探伤及质量评级方法 DL/T903-2004 磨煤机耐磨件堆焊技术导则 GB/T 230-1991 金属洛氏硬度实验方法 JB/T3223 焊接材料质量管理规程 3、一般规定 3.1堆焊基本术语 堆焊 为增大或恢复焊件尺寸，或使焊件表面获得具有特殊性能的熔敷金属面进行的焊 接。 焊接方向 焊接热源相对于焊件移动的方向，或在整条焊缝长度上的焊缝增长方向。 母材 被焊接的材料的通称。 热影响区 焊接或切割过程中，材料因受热的影响(但未熔化)而发生金相组织和力学性能 变化的区域。 焊缝 焊件经焊接后所形成的结合部分。 焊缝宽度 单道焊缝横截面中，两焊趾之间的距离。 焊缝厚度 在焊缝横截面中，从焊缝正面到焊缝背面的距离。 熔深 在焊接接头横截面上，母材熔化的深度。 手工焊 用手工完成全部焊接操作的焊接方法。 自动焊 用自动焊接装置完成全部焊接操作的焊接方法。 焊接工艺参数 焊接时，为保证焊接质量而选定的诸物理量(例如，焊接电流、电弧电压、 焊接速度、线能量等)的总称。 焊接电流 焊接时，流经焊接回路的电流。 引弧电压 使电弧引燃的最低电压。 电弧电压 电弧两端(两电极)之间的电压降，包括阴极压降、阳极压降和弧柱压降。 焊接速度 单位时间内完成的焊缝长度。 层间温度 多层焊时，在施焊后继焊道之前，其相邻焊道应保持的最低温度。 焊道 每一次熔敷所形成的一条单道焊缝。 焊层 多层焊时的每一个分层。每个焊层可由一条焊道或几条并排相搭的焊道所组成。 焊接电弧 由焊接电源供给的，具有一定电压的两极间或电极与焊件间，在气体介质中产生 的强烈而持久的放电现象。 电弧稳定性 电弧保持稳定燃烧(不产生断弧、漂移和磁偏吹等)的程度。 熔焊时焊件接缝所处的空间位置，可用焊缝倾角和焊缝转角来表示。有平焊、焊接位置 横焊、立焊和仰焊位置等。 3.2堆焊方法 3.2.1手工堆焊 常用手工电弧堆焊 电火花堆焊 微弧冷焊堆焊 3.2.2 自动堆焊 3.3堆焊常见缺陷 夹渣 焊后残留在焊缝中的熔渣。 夹杂物 由于焊接冶金反应产生的，焊后残留在焊缝金属中的非金属杂质(如氧化物、硫 化物等)。 咬边 由于焊接参数选择不当，或操作工艺不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹 陷。 焊瘤 焊接过程中，熔化金属流滴到焊缝之外未熔化的母材上所形成的金属瘤。 烧穿 焊接过程中，熔化金属自坡口背面流出，形成穿孔的缺陷。 凹坑 焊后在焊缝表面或焊缝背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。 未焊满 由于填充金属不足，在焊缝表面形成的连续或断续的沟槽。 塌陷 单面熔化焊时，由于焊接工艺不当，造成焊缝金属过量透过背面，而使焊缝正面 塌陷、背面凸起的现象。 焊接裂纹 在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合 力遭到破坏而形成的新界面而产生的缝隙。它具有尖锐的缺口和大的长宽比的特 征。 热裂纹 焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹。 冷裂纹 焊接接头冷却到较低温度下(对于钢来说在Ms温度以下)时产生的焊接裂纹。 裂纹敏感性 金属材料在焊接时产生裂纹的敏感程度。 4、堆焊过程控制 4.1焊前准备 4.1.1耐磨件上工作平台前后，应首先目测检查其完整性，并按照GB/T 9218-1999渗透探伤方法和GB/T 7233-1987铸钢件超声探伤及质量评级方法进行探伤检验，如果存在有可能导致工件整体破坏的缺陷时，不宜进行堆焊修复。 4.1.2对确定需进行堆焊的耐磨件，堆焊前应该对修复件进行表面硬度、结构尺寸、磨损情况、是否有图纸或堆焊卡规以及卡规的制作期限等有详细的原始记录。 4.1.3堆焊前应对耐磨件表面的油污、铁锈、灰尘等进行处理。 4.2焊前检测 焊前检测包括以下三种检测方式: 1)目视，主要检测耐磨件的完整性 2)渗透检测，按照GB/T 9218-1999所示的检测方法和注意事项进行操作，并出具具有权威 性的检测。 3)超声波探伤检测，按照GB/T 7233-1987所示的检测方法和注意事项进行操作，并出具具 有权威性的检测报告。 4.2.1检测项目 磨件堆焊时应进行外观检查、无损检测、尺寸检测、硬度检测、缺陷类别检测。 耐 外观检查:耐磨件表面应无严重掉块，如有请说明掉块严重程度;表面有无飞溅、焊瘤、 夹渣等并平滑过渡到母材。 硬度检测:每一耐磨件堆焊层的硬度测点应不少于三处，每处测量三次取平均值，按照合 同的要求，每个耐磨件的硬度值应达到洛氏硬度HRC58以上。 尺寸检测:应严格按照图纸和卡规进行堆焊，严格控制最高点与最低点的落差在耐磨件允 许的范围内，如有必要时须进行精机加工处理。自动焊时， 使用专用卡尺测量 堆焊后立磨，磨盘衬板的外形尺寸，对照原产品的图纸要求，其周向尺寸偏差 不大于?5mm,径向尺寸偏差不大于?1.5mm，堆焊层表面的鳞片状突起不平度 不大于3mm。 4.3过程控制 每日质检部应对整个车间当天的堆焊质量进行检查，从每个堆焊平台到每个耐磨件均 要有详细的质量记录，如发现非人为质量问题需报技术部门进行审批，作最终处理意见。 4.4焊后检测 耐磨件堆焊后应统计焊丝实际使用数量，每个耐磨件堆焊前后的实际增重量、堆焊后 耐磨件的实际尺寸、实际硬度值、发货日期等。 耐磨件表面应进行防锈处理并喷公司。 耐磨件堆焊后应出具权威性的检测报告，以及使用说明等技术性文件。 5.技术文件 5.1堆焊技术文件应及时编制和存档。 5.2堆焊技术文件内容包括: 1)耐磨件的原始情况(掉块、裂纹、梨沟等)描述记录有必要时拍出耐磨件实际照片、表 面硬度记录、图纸或卡规完备情况; 2)堆焊材料质量合格证明书; 3)耐磨件堆焊修复工艺以及审批的最终方案; 4)过程控制日常检测记录表; 5)车间堆焊项目周表; 6)耐磨件堆焊后的检测报告，应包括外观检验、成品尺寸检验、硬度检验、无损探伤检验 等内容; 本标准编制人:杨明 编制日期:2010年3月10日 注:本标准编制的目的是方便堆焊领域人员学习和交流，如有雷同，纯属巧合。