SA600阵列式皮带秤及QPS综合性能测试系统《衡器》

SA-600阵列式皮带秤及QPS综合性能测试系统 ——刊于《衡器》2008年5期 关键词：高准确度皮带秤  阵列式皮带称重系统  皮带秤性能综合测试系统 皮带秤是固体散状物料输送过程中连续称重的计量设备。20世纪初由美国人Herbert . Merrick发明，50年代传入中国。一个世纪以来皮带秤从最初的单托辊、单杠杆结构，发展到悬臂式、多托辊双杠杆式、全悬浮式等多种结构型式；显示仪也分立元件仪表发展为微机称重显示控制器。 但由于皮带秤的称重原理和实际使用中现场存在的问题，使得其计量准确度难以提高且长期稳定性差。国际建议（OIML R50）及检定规程（JJG 195-2002）中最高准确度等级为0.5级。国家（GB/T 7721-1995）中原有的0.25级，在将于今年发布的新的一版国家标准中被拿掉了。这与贸易计量要求的III级秤误差有着较大的差距，而且在实际使用中由于现场条件及维护方面的原因，准确度难以稳定保持在0.5%,使用中的准确度甚至高达1～5%。 这一现象不只是存在于国产皮带秤，国外产品亦同样如此。所以国际、国内贸易中船运散状货物的计量通常采用“水尺计重”。以此作为办理进出口商品交接、结算、计费、通关、计税、索赔、仲裁的有效凭证。 “水尺计重”是一种原始的计量方法。是根据“阿基米德定律”的原理，在装船前、后或卸货前、后分别测定前后两次船舶的吃水线及船边港水密度，同时测定前后两次的船用水及燃油的贮存量或消耗量。然后根据船舶排水量表或载重量表、静水力曲线图表、水油舱计量表和校正表等船用图表计算出船舶载运货物的重量。 因为影响水尺计重精度的客观因素很多：如船舶拱陷变形、定量备料更动、港水风浪等。根据国际惯例，出入境检验检疫机构的规定：水尺计重的允许误差为±0.5%。 更为重要的是，计算的依据——船舶吃水值，是凭肉眼直接观察确定的。简单目测只有在风平浪静，水平面与水尺标志的交线是固定唯一时，数据才是准确唯一的；而当有风浪尤其是风浪较大时，由于波面起伏不平，交线就成了瞬息万变的曲线。此时观察者只能凭经验估计船舶吃水值，难免带有主观臆断性，有失科学、客观、公正性，更谈不上高准确度了。 由主观所带来的误差是惊人的：以一艘内河2000吨的驳船计算：平均吃水误差1cm，货物误差约为10t左右；而一艘5万吨的货轮：平均吃水误差1cm，货物误差就高达200t以上。在国际矿石、煤等原燃料价格大幅增长的今天，如此大的计量误差，势必会引发贸易争端；同时也严重影响企业原、燃料的消耗指标。一方面会给国家、企业带来巨大的经济损失，另一方面也给节能减排、环保工作带来较大影响。 据《中国钢铁工业协会》公布的统计数据：2007年度我国共进口铁矿石等主要原料40000万吨、出口焦炭1530万吨。按5万吨级货轮运输计算，如果目测水尺计量偏差1cm（对于一艘万吨级的巨轮，1cm是多么小的量啊！），在矿石、焦炭进出口贸易中因人为主观因素造成的误差就高达166.12万吨。由此而造成的损失将是一个惊人的数字。 如果皮带秤的准确度能提高到贸易级并保持稳定，利用皮带秤在输送物料的同时进行计量将是最方便、最经济的手段。然而现在的皮带秤是无法满足贸易计量要求的，故研制出高准确度级的皮带秤既是用户的期盼、也是业界亟待攻克的一个难题。 南京三埃工控股份有限公司是国内专业从事皮带秤科研、开发、制造的高科技企业，其皮带秤研发的历史可追溯到1982年全国第一台微机皮带秤——国家科委和冶金部联合推广应用的BSM型微机皮带秤的研发。三埃公司与国内知名大学－东南大学、南理工等学校有着紧密地合作关系，2007年经南京市科技局批准又与东南大学共同建立了《南京市皮带动态称重技术工程研究中心》。 公司的一批长期从事皮带秤研究和应用的专业人员，经过几年的研究和试验，在发明的三项专利技术基础上开发研制出“SA-600阵列式皮带称重系统”。经实验室试验和小规模用户试用，准确度指标优于0.25%，展示了令人鼓舞的前景。 1.理论上的突破 皮带秤的误差来源于力测量系统、信号处理系统及环境影响等几个方面，其中皮带张力是误差的主要来源。它存在于力传递系统，又因环境因素变化而改变。其原理与力见（图一）、（图二）： 固定辊    传感器      称重辊        固定辊 （图一） （图二） 根据图二分析，可得到如下结论： FC ＝ FW － 2FP * sinα 式中： FP ——皮带张力；FW——物料重量与皮带质量之和； FC ——传感器承受的力；α——称重托辊受力下沉后FP与 水平方向的夹角； 2FP * sinα——由皮带张力产生的垂直方向的合力 为了测得物料的真实重量我们希望 FC ＝ FW ，显然2FP * sinα项就是因皮带张力而产生的误差项。 上式中：如令α＝0，则2FP * sinα项为零。也就是要求皮带秤的称重辊与固定辊上表面始终在同一平面。但是由于秤架的刚度问题，称重辊荷重后下沉是不可避免的，另外由于托辊的径向跳动、托辊沾料等原因，使得称重辊与固定辊根本无法保持在同一平面。 因而：FC ≠ FW，而物料的多少、温度湿度、张紧力等物理因素的变化又使得皮带张力FP 成为一个变量，显然这一个变量严重地影响着皮带秤的测量准确度和长期稳定性。 通过以上分析我们知道，由皮带张力产生的误差主要是缘于称重辊荷重后下沉，所以加强皮带秤秤架的刚度就成为皮带秤提高准确度的主要手段之一。 通常是采用增加秤架的惯性模量来提高秤架的刚度。因而使得皮带秤变得十分笨重，一般都在数百公斤重。如此笨重的秤体在皮带长期运行过程中难免会出现因支点、力点的微小位移而引入的新的误差，使得称重系统的长期稳定性受到较大的影响，成为系统精度变化的又一个重要原因。 另一方面为减少2FP * sinα项的影响，要求皮带秤制造时托辊径向跳动不得大于0.5mm；安装时应调整托辊上表面高差不大于0.5mm。而长期运行过程中皮带秤会产生不均匀沉降；托辊表面不可避免地会沾上物料、灰尘等。上述种种因素导致皮带秤使用中的准确度降低，使皮带秤的长期稳定性差成为一个难以绕过的事实，也成为皮带秤无法用于商贸结算的痼结。 既然皮带张力是难以消除的，我们是否可以换一个思路考虑问题：设法降低皮带张力对测量的影响。 经过理论推导和反复试验，我们推出了一个全新的皮带称重误差理论——“内力”理论。该理论跳出了传统的皮带秤误差理论的巢臼，使皮带秤误差的产生和解决方法产生了一个革命性的改变：无需追求秤体的刚度，转而去建立一个合理的称重阵列系统。在这个系统中，皮带张力大小的变化、托辊沾料、秤架状态、温湿度变化等因素对皮带秤精度的影响甚微，使得皮带秤的准确度和稳定性得以大幅提高。 二.结构上的革新 如前述，传统皮带秤笨重的秤架结构使得皮带秤的稳定性变坏，重量大、耗材多也使得采用多秤架阵列结构成为不现实的事。我们从“内力”理论得到启发，对秤架进行了全新的结构设计：使用“工字型单点传感器”作为传感器件；采用刚性直联的结构形式，成功的设计出“单点悬浮称重平台”。 这一结构颠覆了传统皮带秤的传力系统，彻底解决了“杠杆系统支、力点位移对准确度影响”的难题，系统稳定性得以提高；秤架重量大大减小，一个8～10单元的称重阵列，重量仅与一台传统皮带秤相当。 在此基础上开发出了拥有三项国家专利的高准确度皮带秤产品——“SA-600阵列式皮带称重系统”。 3. 建设“皮带秤综合测试系统” 要想对皮带秤误差进行系统分析并开发出高准确度的皮带秤，必须建立一个可重复、可量化的仿真试验平台。这一试验平台应能做到： 1. 高仿真性。能模拟皮带运输物料的过程，其料量、带速、皮带机参数应符合标准和规程的相关规定。 2. 可重复、可量化。参量可变、可重复、可量化，从而找出误差产生的原因和解决方法；也可对开发的产品进行测试、评定。 据查全国无论是计量部门还是生产企业均没有一套较的实物校验装置，上世纪末国家计量院在安徽铜陵建设的一套皮带秤性能检测试验室已废黜拆除。在此背景下，企业研发产品缺乏手段，计量部门产品型式认证的重要环节——现场物料试验项目无法进行。 长期以来，在皮带秤的探索道路上，三埃公司始终坚持自我创新的道路，创建了独立的技术、研发体系。为研制开发出高准确度皮带秤加大投入，成立了“皮带动态称重技术工程研究中心”。中心主体项目——投资500万元的“QPS全性能皮带秤综合测试系统”就是这样一个皮带秤全性能仿真试验平台。其主要技术指标与特点如下： 1）系统基本满足目前常用规格的各种类型皮带秤的测试，共建有： ● L＝30～50m、B＝650～1200mm皮带机四条（皮带机倾角0～6度）， 用于“称量台式皮带秤”（计量秤）的试验； ● B＝800、1200mm“整机式皮带秤”四台，用于“定量皮带秤” （配料秤）的试验； ● V=40m3料斗秤一台、料斗二只，用于试验物料的称量和中转； ● B=650mm大倾角皮带机一条，用于试验物料的转运； 2）计算机控制皮带速度的变化，带速 0.3～4 m/s可调。 3）最大试验物料流量：Qmax＝1000t/h、物料测试物料量：T≥40吨, 试验物料流量由计算机在线控制、 5～100％Qmax连续可调。 继续阅读