冲孔桩技术交底

冲孔桩技术交底 一、 施工准备 1、 平整场地，清除树根等杂物，具备冲孔条件。 2、 施工用水、电、泥浆池位置、弃碴场、机械调试等统一布置并考虑周到。 3、 钢筋加工场地合理布置，做好场地硬化，采用场砖渣进行铺平、压实，再用低标号混凝 土硬化，厚度约60mm，严禁钢筋与地面接确，钢筋堆放整齐。 4、 导管要做水密承试验，经现场技术人员和监理检验达到8个气帕，不漏水为合格。 5、 测量放线，由项目部进行桩位(包括每桩的高程控制桩)放样，经核对后以书面形式交 接给施工队组，由各桩基队自行保护，护桩时采用“+”定位，确保桩位准确无误。 6、 孔口护筒采用4mm,8mm号钢板制作，内径比桩径大20cm，护筒长度根据设计要求和 实际的地质条件确定，一般按2.0m埋设。孔口护筒采用人工开挖埋设，护筒底部与土 层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土间用粘土填满、夯实，严防地水顺该处渗入， 顶部高出施工地面30cm,40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求，护筒埋设准确竖直， 护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜不大于1%。 二、 泥浆的制备 泥浆制备选用优质粘土造浆，由现场开挖，并投入一定量的Na2co3，以降低地下水酸性腐蚀的影响，泥浆比重控制1.1,1.5范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验，泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后由项目部安排车辆运输。 钻孔用泥浆技术指标见下表。 泥浆技术指标表 序号 项目 技术指标 1 比重 1.1,1.5 2 粘度 一般地层:16,22s;松散易坍地层:19,28s 3 含砂量 新制泥浆不大于4% 4 胶体率 不小于96% 5 PH值 8,10 三、 成孔 (1) 钻孔 ?桩机开始钻孔前要检查其操作性能，每工作班至少测孔深三次，嵌岩桩进入基岩要及时取样，并通知值班施工员确认，让施工员通知监理、业主，每次取出的岩样要详细做好记录，并晒干保留作为验收依据。碰到溶洞及地质遇岩偏桩时，要马上通知值班施工员，并配合施工员处理异常情况。交接班应详细交接冲孔情况及注意问题，发现异常情况马上纠正，并随即切除电源。 ?开孔时，应低锤密击，如表上为淤泥、细砂等软弱土层，可加粘土块夹片石反复冲击造壁，孔内桩浆面应保持稳定。 ?在各种不同土层、岩层中冲进时，可以照下表进行 冲击成孔操作要点 项 目 操作要点 备 注 小冲程1m左右，泥浆比重 在护筒刃脚以下2m以内 1.2,1.5，软弱层投入粘土块土层不好时提高泥浆比重 夹小片石 中、小冲程1,2m，泵入清 粘土层 水或稀泥浆，经常清除钻头上防粘钻可投入碎砖石 的泥块 中冲程2,3m，泥浆比重 粗砂或中粗砂层 1.2,1.5，投入粘土块，勤加 勤掏碴 中高冲程2,4m，泥浆比重砂卵石层 1.3左右 小冲程反复冲击，加粘土块夹软弱土层或塌孔回填重钻 小片石，泥浆比重1.3,1.5 ?进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300500处，然后重新冲孔。 ?钻孔过程中桩机上没有记录本，由操作人员做好各项原始记录，一般每2小时记录一次，遇特殊情况每半小时记录一次，终孔后将原始记录交给资料员保留作为竣工资料。 (2) 施工注意事项 在冲孔过程中，要随时补充泥浆，调整泥浆比重，泥浆采用专门铁箱装住，以免泥浆污柒到附近水域。 钻孔到达设计要求的标高后，进行桩底取样，通过业主、监理工程师共同验收。确定终孔后，进行孔径、标高、桩位偏差值复测，符合设计要求后立即进行清孔。 四、 钢筋的制作、运输及吊装安放 (1) 钢筋笼的绑扎 ?钢筋笼严格按设计和规范要求制作。钢筋骨架的保护层，通过在螺旋筋上穿入中心开孔，厚5cm的圆形C35水泥砂浆块来保证保护层的厚度，砂浆块按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周穿入6个布置，最后视需要安装和固定。 ?钢筋笼主筋采用双面焊接，钢筋笼外侧每隔2m沿四周均匀焊接4根Φ20折形定位钢筋。 ?钢筋笼骨架焊接前先根据设计图纸放样下料，做好焊接平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周划出标记，焊接主筋，然后焊接螺旋钢筋，钢筋骨架一般分两段进行加工，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。 (2) 钢筋笼吊装 在确认清孔完成并符合设计要求后，将焊接好的钢筋笼骨用汽车吊(由于本项目大部分钢笼较短，可采用人工放笼)吊入桩孔，吊入用钢管套住钢筋笼上部钢筋后下放至设计深度，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。 五、 清孔及导管安装 1、 第一次清孔 清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。冲孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径符合要求后，将钻渣抽净。清孔采用正循环的方式。清孔应符合下列规定:孔底500mm以内的泥浆相对密度小于1.25，含砂率?8%，粘度?28%，灌注混凝土前，孔底沉碴厚度?50mm。 2、 安装导管 导管用Φ219mm的导管，壁厚3mm，每节长2.0,5.0m，配1,2节长1.0,1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验保证不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。 3、 第三次清孔 在第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，至浇筑混凝土的时间间隙较长，孔 底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔 的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管 外置换沉碴。清孔是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度?1.15，复测沉碴厚度在 50mm以内，此时清孔完成，立即浇筑混凝土。 六、 灌注水下混凝土 (1) 混凝土的制备 我项目部采用商品砼，为保证桩混凝土灌注的连续性，提前做混凝土预订，并估料准确。商品混凝土泵车直接开至孔桩旁，并用挖掘机预先为其铺设好道路，以保证泵车和漏斗间高度距离。 (2) 水下混凝土灌注 ?先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并把导管下口埋入混凝土不小于1m深;桩尖最先灌注的0.5,1.0m3混凝土采稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。 ?开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。 ?随着浇筑连续进行，随拨管，中途停歇时间不超过15min。在整个浇筑过程中，导管在混凝土埋深以1.5,4m为宜，既不能小于1m也不能大于6m。由专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇筑记录。 ?利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇筑面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高50cm，在浇筑过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水;同时，对浇筑过程中的一切故障均记录备案。 ?考虑桩顶混凝土将凿除，灌注时水下混凝土的浇筑面按高出桩顶设计高程的50~70cm控制，以保证桩顶混凝土的强度质量，避免因此而造成桩头强度不满足要求的质量问题。 钻孔灌注桩实测项目 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 混凝土强度(MPa) 在合格标准内 按附录D检查 群桩 100 全站仪或经纬仪:每 桩位(mm) 允许 50 桩检查 排架桩 极值 100 孔 深(m) 不小于设计值 测绳量:每桩测量 孔径(mm) 不小于设计值 探孔器:每桩测量 用测壁(斜)仪或钻杆垂线法 钻孔倾斜度(mm) 1%桩长，且不大于500 :每桩测量 沉淀厚度(mm) 不大于设计规定 沉淀盒或标准测锤:每桩检查 水准仪:测每桩骨架顶面高程 钢筋骨架底面高程 (mm) ?50 后反算