仪表自动化系统应急预案

一、DCS控制系统应急预案 1、 仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。 2、 检查计算机系统电源电压是否正常引入计算机。 3、 检查控制器、电源箱及外围设备是否正常接入，有无松动和漏电情况。 4、 检查UPS是否正常投入，是否旁路运行。 5、 检查控制器I/O卡件运行信号灯是否正常闪烁。 6、 检查系统通讯传输及数据采集是否正常。 7、 检查DCS操作系统与数据库连接是否正常。 8、 检查OPC是否正常运行。 9、 检查DCS操作系统自诊断是否正常。 10、 检查控制器功能模块是否正常。 11、 检查事件记录及历史趋势曲线图是否正常记录及显示。 12、 检查数据库临时性文件是否占用内存过大。 13、 如上述情况存在不正常，与车间领导联系。 厂用电中断的现象及处理： 1.厂用电中断现象： 1.1DCS系统机柜只有一路电源运行。 1.2现场设备跳停，并且中控无法控制。 1.3UPS电源由市电转换为蓄电池供电模式。 1.4现场事故应急灯打开。 2. 确认厂用电中断应： 2.1 打开控制站柜门，观察卡件是否工作正常，有无故障显示（FAIL灯亮）； 2.2从每个操作站实时监控的故障诊断中观察是否存在故障； 3.当电气通知投入保安电源后， 3.1对DCS系统机柜及UPS电源进行全面检查（如有问题及时处理），进入实时监控画面，观察系统是否运行正常。 3.2对系统实时监控画面进行全面检查如无问题，通知有关人员系统恢复正常，可以正常操作。 4.当电气确认一小时内不能投入保安电源，应通知调度及生产车间进行准备。当确认短时间内供电无法恢复，UPS电源无法坚持运行时，在保证现场设备安全的前提下，可以对DCS电源进行断电操作。 DCS系统断电操作： 1.每个操作站依次退出实时监控及操作系统后，关闭操作站工控机及显示器电源； 2.依次关闭卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜、电源柜的电源； 3.关闭不间断电源（UPS）电源开关； 4.关闭总电源开关。 5.当恢复正常送电时，应对DCS系统进行全面检查开始送电 5.1合上总电源开关； 5.2合上不间断电源（UPS）电源开关； 5.3依次合上电源柜、卡件柜、安全栅柜、继电器柜、网络柜； 5.4开启各操作站及显示器电源，之后按照正常操作步骤操作。 二、PLC系统事故专项应急预案 1上位机通讯出现故障： 2.冗余的控制器是否正常运行，如果主控制器故障，而从控制器未正常切换，则应立即汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备，同时人为重启从控制器，启动失败等待停车命令。 3.确保控制器正常的情况下，迅速检查各冗余控制器与交换机之间、工程师站、操作员站与交换机之间的网络连接情况：是否有通讯接头破损、脱落和松动状况，如有损坏立即更换备用或现场制作，松动则立即插紧，然后再经工程师站检查网络，测通网络，恢复正常运行。 4.PLC系统卡件损坏： 4.1非冗余AI\DI\DO卡件损坏，首先确认损坏卡件上的仪表点是否牵扯联锁停车，如果有则应立即汇报相关领导并通知调度做好紧急停车的准备，同时将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置，与工艺密切联系，随时注意工艺运行情况。待卡件更换完成后，检查该卡件及所有仪表通道工作是否正常。 4.2冗余AO卡件损坏，首先与工艺联系将损坏卡件上的控制点切换到就地手动控制，然后将备用的卡件插入到已损坏的卡件位置。如果不成功，及时汇报相关领导并采取措施更换，等待调度命令。 4.3UPS出现故障时，在电池供电期间应立即通知相关领导和调度做好停车的准备，同时将系统下电。 4.4UPS出现故障且电池不能供电的情况下，立即通知调度做停车处理。 4.5如因外部干扰对PLC系统供电造成影响，致使系统不能正常运作的，应首先检查接地情况，若接地正常，不能立即排除干扰，则立即汇报相关领导，同时通知调度做停车处理。 三、仪表停气应急处理预案 1、停气后，应立刻通知分管领导（夜间应通知值班领导），现场阀门气闭式将会打开，气开式将关闭。 2、处理及应急措施： 2.1停气后，及时到现场观察阀门状态，根据生产需求，手动将阀门打到生产要求状态。若阀芯卡死或脱落应找该分厂维修工配合维修。 2.2待来气后，将手动装置打到自动状态，仪表阀门将正常工作。 四、仪表自控柜着火应急处理预案 1、自控柜着火，若不能及时扑灭，会产生触电事故，烧坏模块、CPU。 2、处理方法及应急措施： 2.1火灾发生时，电气设备因绝缘损坏而碰壳短路，线路因断线而接地，使正常不带电的金属构架、地面等部位带电，导致触电事故，所以应先切断电源，并立刻通知相关领导。 2.2应按灭火剂的种类选择适当灭火剂。二氧化碳、二氟一氯一溴甲烷（即1211），二氟二溴甲烷或干粉灭火剂都是不导电的，即可用于电器灭火。不能用泡沫灭火器灭火、水灭火。 2.3注意事项： 严禁从自控柜引接任何与仪表无关的电源线（如：电焊机，照明灯等）。 五、热电阻应急预案 1、 仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。 2、 在检查热电阻时必须提前通知生产车间，并确定没有和其他仪表设备连锁才能进行操作。 3、 观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大。 4、 现场检查线路是否存在短路或断路情况。 现象 原因 处理方法 电阻值偏低 内部局部短路 更换热电阻 绝缘降低 清洗烘干 电阻值偏高或无穷大 接线端子接触不良 拧紧接线端子 热电阻内部断路或引线断开 更换热电阻 示值不稳定 接线端子接触不良 拧紧接线端子 绝缘降低 清洗烘干       5、 检查热电阻阻值与正常阻值对照，判断是否存在偏差。 6、 如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换热电阻或热电阻芯。 7、 运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。 8、 系统原理图和接线图应完整、准确。 六、质量流量计应急预案 1、 仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。 2、 观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大。 3、 检查信号线路，输入电压是否正常，是否存在短路或断路情况。 4、 检查管线是否有污垢，清洗管道。 5、 确认现场是否有其它干扰源（剧烈的震动，信号干扰）。 6、 如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换为备用质量流量计管线或开旁路。 7、 运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。 8、 系统原理图和接线图应完整、准确。 9、 当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。 七、液位变送器应急预案 1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。 2、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大。 3、检查信号线路，输入电压是否正常，是否存在短路或断路情况。 4、打开排污阀，进行排污。 5、检查引压管线是否有污垢，清洗管道。 6、输出信号线路电压、电流如果正常，进行手动调校，或者使用手操器进行调校。 7、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换变送器。 8、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。 9、系统原理图和接线图应完整、准确。    10、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。 八、压力变送器应急预案 1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。 2、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大，检查信号线路输入电压是否正常，是否存在短路或断路情况。 3、检查引压管线是否有污垢，清洗管道。 4、打开排污阀，进行排污。 5、输出信号线路电压、电流如果正常，进行手动调校，或者使用手操器进行调校。 6、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换变送器。 7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。 8、系统原理图和接线图应完整、准确。 9、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。 九、转子流量计应急预案 1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。 2、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大，检查信号线路是否存在短路或断路情况。 3、检查管线是否有污垢，卡住转子，清洗管道。 4、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因。 5、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。 6、系统原理图和接线图应完整、准确。 7、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。 十、电磁流量计应急预案 1、仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。 2、观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于最大。 3、检查线路电压、电流是否正常，是否存在短路或断路情况。 4、检查管线是否有污垢，清洗管道。 5、如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在引起变化的原因，如工艺操作正常，更换为备用流量计管线或开旁路。 6、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。 7、系统原理图和接线图应完整、准确。 8、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。 十一、温度开关、压力开关应急预案 1、 仪表操作人员接到通知后应在十分钟内到达事件发生现场。 2、 在检查温度、压力开关时必须提前通知生产车间，并确定没有和其他仪表设备连锁才能进行操作。 3、 观察历史曲线记录，是否存在突变，为零或趋于“1”。 4、 检查信号线路是否存在短路或断路情况。 5、 检查有无24VDC输入，如果没有电压，检查回路保险。 6、 如不存在上述情况，通知调度与工艺操作人员协商，检查工艺，寻找是否存在温度开关、压力开关引起变化的原因，如工艺正常，应更换温度开关、压力开关。 7、运行记录、故障处理记录、检修记录、校准记录、零部件更换记录应准确无误。 8、系统原理图和接线图应完整、准确。 9、当无法查明故障原因或故障无法排除时，及时与车间领导联系。 十二、调节阀应急预案 1、 仪表操作人员接到通知后应在两分钟内到达事件发生现场。 2、 观察历史曲线记录，阀位输出信号是否存在突变，为零或趋于最大。 3、 检查线路电压、电流是否正常，是否存在短路或断路情况。 4、 对调节阀通电供气后，在DCS中手动给出阀门的开度，与现场阀位相对应，两者应具有相同的开度指示，在DCS中将调节阀置于自动状态，更改设定值，阀位应随之开或关。最后一步在现场对调节阀进行气关或气开，断电和送电试验，记录阀门在通断电和通断气的状态，以备故障时使用。