检具标准

检具 一、检具总体要求 1、1 检具设计要求以客供3D/2D 方式进行,设计软件要求用UG NX4.0 能够打开和读取,检具设 计完成时,乙方需提供会签所需要的3D数据图纸检具仕样书及相关资料,由甲方进行审查会签, 检具图应能完整、清晰地表示出零部件的定位、及检测点。 1.2、会签通过后,按要求将3D 图投出2D 图纸,格式AUTOCAD。总图,部件图,零件图均应绘制 产品图和剖面图,且在图纸中标注相应的产品零件号、零件的定位加工基准(例如:S面、H孔)、 零件的检测基准值(例:3或0)。检具图应用三视图绘出(并且必须标注车身坐标参考线),检具 图纸必须包括装配图、部件图、剖面图、零件图(包括所有自制件),外购件需提供采购零件清单, 内容包括制造厂家及规格型号、零部件明细表;自制零件明细表要求包括:零件名称、数量、材 料、标准、规格、技术要求。且经过校对、审核和批准程序。在最终的设计稿中应该包括使用该 种检具的操作指导和操作顺序。 图纸会签后如需对检具进行变更则应该事前征得客方同意并进行详细记录。 1.3、检具应方便使用,正常使用条件下不能产生任何翘曲变形,检具的定位基准须与产品定位点 一致,见产品图纸。 1.4、检具底座及钢材质支架、定位面(非工作表面)及其它一些钢材质部件均需要进行防腐处理。 1.5、按照人机工程学来分析,要求检测方便、维护方便。 1.6、具有定位基准功能的公差精度等级不低于IT7级。 1.7、所有可拆部分要有相适应的存放装置,尽量利用检具本体上剩余空间,保证可拆卸附件和样 架在工作和搬运中不被损坏。检具活动零部件不许超出基板范围。 二、检具结构要求: 2.1、检具基板: 基板结构: 2.1.1、大型件:底座台面大于2000 mm *2000mm 时,采用双层基板焊接,可采用槽钢、钢板(上 层钢板≥20mm)焊接结构或铸铝。焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象。底座加强筋选用20# 以上 的槽钢。并具有一定的强度和刚度(焊接件必须消除应力)。在正常使用条件下不得产生任何弯曲 变形。能够保证2.1.3要求。 中型件:底座台面大于1000mm*1000mm 时,可采用方通钢+铝板、上层铝板≥30mm)焊接+螺丝锁 紧结构或铸铝。底座方通钢选用50mm×50mm×3mm 以上的规格,能够保证2.1.3 要求。 中间加强筋用方钢间距不宜大于400mm。 小型件:底座台面小于1000mm*1000mm 时,采用铝板结构厚度不低于30mm,能够保证3.1.3要求。 2.1.2、当底座放置在地面的时候应具备高度可调,大型底座采用可调式垫铁,要满足测量位置均 能在水平位置,对于重量小于1.5t 检具亦可采用M24 螺栓调节高度。(或采用甲方认可的乙方方 案) ,大于1.5t 采用可调式垫铁. 2.1.3、基准面:材质为不低于20#钢,并经去应力处理;底座台面的平面度为:(平面度要求≤ 0.05mm/m,表面粗糙度要求Ra≤1.6)。 2.1.4、底座的网格线 网格线的深度、宽度均为0.2 mm,网格线和坐标线对应,并标注坐标值。大、中型零件的底板和 检具型面上应刻出100-200mm的坐标网格线,小型零件的应划出50-100mm 的坐标网格线。 2.1.5、检具基准 2.1.5.1、底座的基准面 检具平板全部加工时,可以采用加工平板平面和平板周边作为测量基准面(检测基准表面进行标 示和增加保护)。在平板无需全部加工时,只加工测量基准和安装基准面。 2.1.5.2、基准块的公差 同侧基准面的跳动小于0.03 mm. 不同方向基准面之间的垂直度小于0.03 mm. 2.1.5.3、底座基准 2.1.5. 3.1、通常检具基准有加工基准和测量基准,两套基准应重合并互为使用。加工基准设定为 检具周边。测量基准通常在检具底座上平面适当位置处设置坐标基准孔(基准面)。加工基准和测 量基准在图纸中进行标注。基准孔(面)加保护装置。且根据数模和产品图纸标明X、Y、Z 的数 值和方向。 2.1.5. 3.2、检具底座上平面适当位置处设置3 个坐标基准孔,底板长度大于1000mm 时设置4 个 坐标基准孔(Φ10H7);底座基准孔的位置精度在0.05mm以内;并要求有保护。 2.1.5. 3.3、底座基准的布置原则为:最大范围覆盖底座整体。 2.1.6、检具吊点:要求设计位置合理、方便,起吊时不得损坏检具,结构形式足够承载检具自重 和零件自重。 2.2、支撑部件及样板规: 2.2.1、支撑座要有足够的刚度和强度,结构形式可以按甲方认可的乙方标准,铸件或焊接件,焊 接件消除应力。 2.2.2、支撑架材质为不低于20#钢;支撑架配合平面粗糙度为Ra≤1.6 (μm).支撑架通过支 撑 座与底座连接用M10的螺栓,附平垫圈及弹簧垫圈;调整件的固定用M6 螺栓,附平垫圈,其形式 以外六角螺栓优先选用。 2.2.3、具备互换功能的检测部件重量尽可能控制在5.0kg以下。 2.2.4、具备互换功能和经常拆卸的检测部件与底座之间的定位采用锥销定位和限位销(限位面) 双重定位。且采用锥销定位时用塞尺检查限位基准不得超过0.05mm.且插入式定位销用细钢丝绳 (或铁链)连接到支撑架上。 2.2.5、悬臂式结构及拆卸结构基架材质采用硬质铝铝,以便减轻重量,减少自身变形;但此类材 质构件上存在螺孔时,采用在构件上镶钢螺孔套。 2.2.6、支撑架的安装位置尺寸公差为±0.02 mm. 2.2.7、当样规板长度小于或等于3 倍固定端尺寸时,样板规可以采用一端固定,当样板规长度大 于3 倍固定端尺寸时,样板规采用两端固定。样板规采用厚度为8mm 左右的硬质铝板或20#钢、 防锈处理,测量基准端原则上是与样规板支座配合面作为测量基准。或采取甲方认可的乙方方案。 结构形式为旋转式或插入式;原则上方便拆卸避免与零件干涉。 2.2.8、样板规与被测零件之间的间隙为3mm,其型面公差为产品要求检测尺寸公差的1/10 时。 2.2.9、断面样板规应尽量布置在型面法向垂直方向,不得与定位销、夹紧装置干涉; 2.2.10、断面样板规支座及底板厚度应≥10mm,当支座高度≥150mm 时则应增加料厚,高度在 150-300mm 时可通过增加加强筋增强支座刚性,当≥300mm时,应制作专门的支座以保证刚性。 2.2.11、断面样板规在检具上要稳定、无松动,且有安放位置。 2.2.12、底板以上的支撑结构件是碳钢材料的镀铬处理。样板采用不锈钢或者碳钢镀铬处理。 2.3、定位型面 2.3.1、定位型面材质性能不低于45#钢,定位型面须淬火处理,热处理硬度HRC40~45,(或采用 甲方认可的乙方方案)。 2.3.2、定位面接触表面粗糙度为Ra≤1.6 (μm),非接触表面粗糙度为Ra≤6.3 (μm)。 2.3.3、定位面的选择原则: 原则上按产品图给定部位选取定位面,无给定时遵循如下原则: 2.3.3.1、形状平坦部分 2.3.3.2、形状稳定性良好不易变形、无回弹、无扭曲、无皱纹等部分. 2.4、定位销 2.4.1、定位销外径的公称尺寸为部件的孔径公称尺寸,公差为0 -0.02mm 。 2.4.2、定位销加工表面粗糙度为Ra≤0.8 (μm)。 2.4.3、原则上总成件一工件要有主、次两种定位销定位,若2 个RPS定位孔都为圆孔,主 采用圆柱形,次定位销采用菱形柱销。 2.4.4、优先采用螺母锁紧式定位销。 2.4.5、定位销必须有取出孔以便维修。(当圆宵配圆孔时一定要有排气结构以防止真空回弹) 2.4.6、菱形销必须有防转面。(通常加D 字形结构) 2.4.7、基准销的有效长度5~7 mm。 2.4.8、基准销在10Kg 推力作用下不能有0.02 mm 以上的移动。 2.4.9、活动的定位销用钢丝绳(或细链条)连接到支座上,钢丝绳(或细链条)长度保证定位销 活动量足够;而且定位销能够方便地固定到其存放套上。 2.4.10、销的材料为不锈钢或者碳钢镀铬处理。 2.5、检查功能表面 2.5.1、检查功能表面,检查面粗糙度Ra≤1.6 (μm)。 2.5.2、检查功能块的材质 中小型件单件检具选用树脂,易于修改。型面在使用可加工树脂材料时, 其加工表面不允许有气 孔,测量面应光滑平顺、无刀痕等缺陷。(最好使用优质树脂,要求高的不用喷漆以确保精度) 2.5.3、在检查功能表面上对检查位置作出标识: 标识内容:测量位置指示、坐标值(一个坐标方向)、对应品种标识(利用不同颜色标识);在检 查功能表面上要标明间隙和平面度的理论数值(例如:3 和0)。检测功能块基体材质为钢或铝质 的,采取刻度线方式,刻度线规格:深度0.2mm,宽度0.2mm,长度3~5mm 统一标准。 2.5.4、检查功能表面在形状交汇处有测量点时要求棱角分明,不影响测量精度。 2.5.5、检查功能块在非测量表面反映功能的标识颜色。 2.5.6、孔的检测:原则上根据检测要求进行制定具体检测方式,对于有安装位置要求的孔,采用 检测销和画线销检查,检具制造位置度要求为检测尺寸公差的1/10 执行;检测销与销套配合长度 必须≥配合直径的2.5 倍且须≥20mm,且只允许滑动不允许摆动。检测销与基体需用链条或细钢 丝绳连接。 2.5.7、检查功能表面高度设定时应考虑零件的测量条件,用塞尺和锥度尺测量时通常零件的被测 量边与检具平台的距离最低在40mm以上。用卡尺测量时检查功能表面距离平台距离应大于220mm。 用划线销在零件下部检测时,划线基准面距离平台距离应大于120mm。用段差尺、百分表测定时, 检查功能表面长度大于40mm 以上。 2.6、夹持臂及夹紧装置: 夹紧方向应与被检测零件的形状面垂直,夹头只允许用作零件夹持,不允许出现过分夹紧现象; 夹紧装置支座及支座底板料厚应≥10mm,当支座及底板高度之和≥120mm,应增加料厚或 筋,当支座及底板高度之和≥300mm,应制作专门的支座以保证刚性。材料采用碳钢材料的镀铬处 理。 正常使用的情况下,要保证夹持臂有足够的强度,非工作状态有锁紧机构。下列情况之一时,必 须给夹持臂配用导板 2.6.1、夹持臂上有定位销或检查销时; 2.6.2、夹持臂压头作用于斜面上时; 2.6.3、夹持板太长时. 2.6.4、有侧向压紧动作时; 2.6.5、夹持板臂太重时; 2.6.6、夹持臂有多点夹持面时; 2.6.7、夹持臂夹持于外板斜面时。 2.7、检具焊接件的技术要求 2.7.1、底座基准钢板侧面非基准面粗糙度Ra≤6.3(μm),尖角倒钝; 2.7.2、焊角高4~5.5mm,不允许虚焊、脱焊; 2.7.3、焊后清理,焊缝磨平; 2.7.4、焊后退火消除应力,机械加工。 三、加工工艺 3.1 选材 3.1.1 根据客户要求,按照工程图纸精心选择优质材料。 3.1.2 通常选择定点购料(以确保材质质量)。 3.2 加工 3.2.1 材料加工前须认真确定加工工艺,并制出相应的零件加工注意事项,同时由相关的工程师 告知承接加工相关人员,确认理解后方可取料加工。 3.2.2 检具底架如有方通钢焊接时所有焊接位均须打磨平滑,刮灰试喷一次油漆后再次打磨刮灰 完全美观后方可喷漆(烤漆)。 3.3.NC 加工 3.3.1 使用NC 加工检具时无论加工何种零件均须按照自然状态装夹,自然状态下NC的原则,以 确保加工精度。 3.3.2当NC需要用辅助工装时工程师要提前做好相应的图纸要求并提前告知NC相关负责任以作 好相应准备。 3.3.3NC加工完后操作人员应松掉压紧装治,用校表自检所加工的工件查看是否有精度偏差,如 发现存在问则及时改善后落机。 3.4 加工验收 3.4.1 有加工零件回到仓库前必须按图纸认真检验,有初验收合格报告方可入库,否则不能进入 下一道工序。