钢结构施工工艺

钢结构施工工艺 1(钢结构制作工艺 1.1钢构制作及检验流程: 制作工艺书 进料检验 施工图会审 制作图，设置分段 进 料 制样放样 钢板对接 落 样 矫 直 切 割 拼 装 焊接 矫 正 除 锈 喷 漆 运 输 工地安装 1.2材料 1.2.1钢材 A(所使用钢材必须符合我国国家(GB)或材料生产国国家的 标准，其化学成份及力学性能必须符合要求。 B(使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。 C(钢材检查 (1)根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。 2)厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹( 层存在。 (3)必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。 D(钢材管理 (1)本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。 (2)钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。 (3)钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。 (4)钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。 (5)搬运时应使用适当的吊夹具，避免钢材受损。 1.2.2焊材 A(焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标准等。 B(焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。 1.2.3涂料 A(钢结构常用涂料如下表。 钢构件施工完成后在钢构件表面刷防腐防火漆各两边。 B(涂料管理: (1)涂装油漆规范应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。 (2)涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。 (3)涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。 (4)涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。 (5)施工规范规定不作涂装的部分应彻底执行，不得油漆。 1.3加工工艺: 钢结构梁柱，桁架的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作。钢结构的制作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度等。 1.3.1放样与落样 A、放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。 B、常用的放样工具有:钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格后方可用于放样，从而保证制作精度。 C、样板材质:选用彩色钢板(PVC板)或镀锌板，保证制作精 度不易变形。 D、样板保存:注意防止日晒、雨淋、模糊不清。 E、放样检查: (1)校对基本尺寸。 (2)检查制作上或设计上是否有问: a、构件上螺栓连接时有无障碍，螺栓孔位置是否符合设计要求; b、各构件组合有无障碍; c、焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够; d、工作顺序模拟是否有障碍; e、构件运输有无障碍; f、现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍; g、特殊构件工地现场组合是否可行。 F、落样注意事项: (1)落样时依全尺寸放样的样板(考虑切割余量及焊接收缩量)。 (2)每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度， 一般为小于4.5%。 (3)大构件优先取材落样，小构件则尽量利用大构件所剩的空间落 样。 (4)取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。 (5)落样时特别注意材料是否平直，表面是否有伤痕。 (6)较简单的构件，放样与落样可同时进行。 (7)现场放样的地面须保持平整、干燥、坚实。 (8)划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。 1.3.2裁切 A、构件裁切方式分类: 裁切方法 裁切工具 构件类型 剪床、锯床、砂轮机、 薄钢板(厚度不得超过12mm) 机械切断法 角铁切断机 型钢类(角钢、槽钢„) 多火嘴门式切割机 火焰切割法 半自动切割机 中厚钢板 手工切割机 预热氧 切割氧 乙 炔 多火嘴门型切割机示意图 B、火焰切割注意事项: (1)切割速度应适当，正确的切割断面如下图所示: c.速度太慢 a.正确速度 b.速度太快 (2)切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。 (3)切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。 (4)切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。 (5)切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。 (6)在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。 (7)切割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。 C、剪切 (1)剪板机工作示意图如下所示: 3 1(工作台 4 2 2(被剪板料 5 3(防护栅 1 4(上刀片 5(定位档块 6(下刀片 6 (2)钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过 10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。 (3)切断面须去除毛边并打磨修齐。 (4)剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。 1.3.3制孔 A、制孔主要设备:悬臂钻床、冲孔机、台式钻床 B、制孔注意事项: (1)孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。 (2)板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。 (3)制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。 1.3.4型钢组立及矫正 A、H钢组立顺序如下图示: B、组立点焊要求: (1)焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂 等杂物彻底清除干净。 (2)焊接材料须与主焊道保持一致。 (3)点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表: 板厚 焊道长 焊道间距 组立缝间隙 不超过25mm 10~20mm 300~400mm 不超过1mm 超过25mm 30~50mm 300~400mm 不超过1mm (4)点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。 C、H矫正采用专业的H型钢矫正机，如下图所示: 上压轮 下压轮 F 矫正前 矫正中 矫正后 H矫正机可矫正之变形型钢如下图: D、型钢加热矫正法图例: 开始点 ? 开始点 ? 终点 ? ? 先两脚同时加热 两脚同时加热 然后中央部加热 (A)角钢 (B)槽钢 ? 开始点 ? 开始 ? 终点 ? ? ? 先腹板同时加热 先两翼板同时加热 然后翼板加热 先腹板加热 然后腹板加热 然后翼板加热 (C)T型钢 (D)H型钢 E、加热矫正注意事项: 0(1)加热温度不得超过650C(暗红色)，且不可急冷以避免钢材脆性。 0(2)采用加热加压法时，250~350C时不可锤打，避免发生脆断。 (3)长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。 (4)钢板厚度较大时可采用预热，避免表面与中心温差太大而发生裂纹。 1.3.6表面处理 A、除锈 本工程采用手工或机械除锈，除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道 底漆。 B、涂装 (1)涂装施工示意图如下: 1(喷枪 1 5 2(高压油漆输送管 2 4 3(气泵 7 4(油漆吸入软管 6 5(气管 3 6(油漆 7(压缩空气储气桶 (3)涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。 1.4焊接工艺 1.4.1焊接准备 A、焊材干燥及管理: (1)焊剂箱打开使用时，必须处于干燥状态下方可用于施焊。 (2)新购买的焊条必须交仓库保管，置于通风、干燥、不直接接 触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。 B、焊接前检查 (1)是否选择正确的焊接方法和焊接材料。 (2)焊接施工顺序是否正确。 (3)焊接面是否清洁。 (4)预热方案是否可行。 1.4.2焊接方法 A、手工电弧焊 (1)焊条型号选择如下表: 焊条型号 构件材质 说 明 GB Q235 E4303 焊缝金属最低抗拉强度43kg/mm Q345 E5016 焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm (2)焊条直径选择如下表: 板厚(mm) <4 4< t <12 >12 焊条直径(mm) 不大于工件厚 3.2~4.0 >4.0 (3)电流选择如下表: 焊条直径(mm) 2.5 3.2 4.0 5.0 电流(A) 50~80 100~130 160~210 200~270 B、埋弧自动焊 (1)钢板对接焊接参数表: 焊丝直径焊接电流 焊接电压焊接速度板厚(mm) 焊接道数 (mm) (A) (V) (cm/min) 6~14 4.0 1~2道 400~580 28~40 50~73 14~30 4.0~6.0 2道以上 600~1000 36~40 30~75 (2)填角焊焊接参数表: 焊接速度 焊脚高度(mm) 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 焊接电压(V) (cm/min) 6 2 450~475 34~36 67 3 550~660 34~36 50 8 4 575~625 34~36 50 3 600~650 34~36 38 10 4 650~700 34~36 38 3 600~650 34~36 25 12 4 725~775 36~38 33 5 775~825 36~38 30 1.4.3焊接施工 A、钢板对接 (1)下料:根据施工图要求把所要拼接的钢板放长15~20mm，以 补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。 (2)开坡口:钢板厚度大于8mm时必须开坡口，坡口形式如下图， 采用半自动切割机开取。 a a h c c 0a=70 h=3mm c=3mm 板厚为14~22mm 板厚为24mm以上 (3)清理焊接区:在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油 污，防止焊接缺陷产生;双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气 刨。 h (4)焊接次序: 板厚(mm) 说 明 图 示 1 1( 焊接次序为1?2 6~12 2( 第1道使用埋弧焊或CO焊 2 3( 第2道使用埋弧焊 2 1( 焊接次序为1?2?3?4 2( 第1道使用手工焊或CO焊打底 3 2 2 14~22 1 3( 第2~4道使用埋弧焊 4 4( 注意层间清理 1( 焊接次序为1?2?3?4 4 2 2( 第1道使用手工焊或CO焊打底 2 24~50 1 3( 第2~4道使用埋弧焊 4( 注意层间清理 3 B、H型钢焊接 (1)组立:在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小于 1mm，以防止埋弧焊时焊穿。 (2)埋弧焊焊接次序如下图示，减少焊接变形。 2 4 2 1 3 3 1 4 1.4.4焊接缺点及改善 A、良好的焊道外观图: C值在规定值以内 船形埋弧焊良好的焊道外观 CO填角焊良好的焊道外观 钢板对接良好的2 焊道外观 B、焊接缺点改善表: 缺点 图 示 改 善 修 补 措 施 1. 使用较小电流 2. 减慢焊接速度 补焊后打磨 咬 边 3. 使用短弧焊 平整 4. 保持正确的焊条角度 5. 选用合适焊条 1. 使用适当电流 2. 彻底清除干净焊接部气 孔 位的油污及锈蚀 补焊后打磨(凹孔) 3. 焊条充分干燥 平整 4. 使用低氢焊条 5. 使用短弧焊 1. 调高焊接电流 未熔合 2. 调整焊接速度 打磨后补焊 3. 使用合适的焊条 1. 加大开槽角度 2. 选择适当直径的焊条 未焊透 清根后补焊 3. 降低焊接速度 4. 调高焊接电流 1. 每层焊道的焊渣彻底 清理干净 用开槽器去 2. 使用适当的焊接参数,夹 渣 除不良部份 避免焊渣先行卷入 后补焊 3. 适当加大开槽的根部 间隙 用开槽器去1. 母材预热 除不良部2. 使用低氢焊条 份,查明裂3. 焊条充分干燥 裂 纹 纹发生原4. 使用含硫、磷较少的母 因、改善施材(母材须复验合格) 工细则后再 行补焊 1. 减小拼装间隙 用开槽器去焊 穿 2. 降低焊接电流 除不良部份 3. 提高焊接速度 后补焊 4. 使用短弧焊 1. 调整焊接顺序 2. 选择适当的焊接参数 机械矫正 变 形 3. 据设计要求进行预变形 加热矫正 4. 充分使用拘束力,但应 注意是否会产生裂纹 1. 使用正确的焊条 焊缝厚度 清洁后补焊 2. 选择适当的焊接参数 不 足 并打磨平整 3. 加强管理 1. 降低焊接电流 焊缝余高 用砂轮机磨 2. 提高焊接速度 过 大 平 3. 使用正确的焊条 1.5检测 1.5.1一般检查 A、制造图检查:核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是 否一致。 B、材料检查: (1)检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质 量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。 (2)所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。 (3)涂料是否有质量证明书。 C、放样尺寸检查:落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图 尺寸相同。 D、焊接面检查:根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。 E、焊接部位的检查: (1)焊前检查:表面清洁，必要时母材的预热，焊条干燥。 (2)焊中检查:检查现场施工是否按照焊接工艺指导书工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清理。 (3)焊后检查:焊道外观检查及修补。 1.5.2非破坏性焊道检查 A、所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。 B、非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例:一级焊缝100%，二级焊缝20%。 C、超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89。 1.5.3涂装检测 A、涂装前对构件进行除锈。 B、涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。 C、检测点及位置按GB50205-2001的规定进行。 4成品检测 A、尺寸检测参下表: 检测项目 简 图 允许偏差(mm) 测量工具 L 长度 +3.0 钢卷尺 钢板尺 H 高度与宽度 +3.0 钢卷尺 B 腹板偏心度 直角尺 +2.0 钢板尺 翼板倾斜度 +2.0 钢板尺 L/1000 水线 构件弯曲度 Max=5.0 钢卷尺 H/250 重垂线 构件扭曲度 Max=5.0 钢卷尺 L3 孔位 +3.0 钢板尺 L1 L2 孔间距 +1.5 钢板尺 e 钢板尺 底板弯度 +3.0 e 水线 B、焊缝检测如下表: 检测项目 简 图 允许偏差(mm) 测量工具 裂纹 不允许 UT 焊脚尺寸 0~+1.5mm 焊接量规 焊脚对称度 +3.0mm 焊接量规 咬边 <0.1t 焊接量规 max=1.0mm 焊缝余高 <3.0mm 焊接量规 内部气孔不允许 UT 气 孔 表面气孔<2个/米目视 .钢板尺 C、表面处理外观检测: 项 目 标 准 测量器具 颜 色 色彩一致，无时显色差 目视 漏 喷 构件无漏喷，特别在边角、焊缝处 目视 起皱/流挂 钢构件不得有起皱、流挂现象 目视 90%以上点达标准厚度，未达标准厚度之点的 漆膜厚 电子膜厚计 厚度不得小于标准值的90%