一请教

一请教 一.请教， 正负极的集流体分别用铝箔和铜箔，有什么特别的原因吗,反过来用有什么问题吗,看到不少文献直接用不锈钢网的，有区别吗, 1、采用两者做集流体都是因为两者导电性好,质地比较软(可能这也会有利于粘结)，也相对常见比较廉价，同时两者表面都能形成一层氧化物保护膜。 2、铜表面氧化层属于半导体，电子导通，氧化层太厚，阻抗较大;而铝表面氧化层氧化铝属绝缘体，氧化层不能导电，但由于其很薄，通过隧道效应实现电子电导，若氧化层较厚，铝箔导电性级差，甚至绝缘。一般集流体在使用前最好要经过表面清洗，一方面洗去油污，同时可除去厚氧化层。 3、正极电位高，铝薄氧化层非常致密，可防止集流体氧化。而铜箔氧化层较疏松些，为防止其氧化，电位比较低较好，同时Li难与Cu在低电位下形成嵌锂合金，但是若铜表面大量氧化，在稍高电位下Li会与氧化铜发生嵌锂发应。AL箔不能用作负极,低电位下会发生LiAl合金化。 4、集流体要求成分纯。AL的成分不纯会导致表面膜不致密而发生点腐蚀，更甚由于表面膜的破坏导致生成LiAl合金。 铜网用硫酸氢盐清洗后用去离子水清洗后烘烤，铝网用氨盐清洗后用去离子水清洗后烘烤，再喷网导电效果好。 二.有个问题请教。我们在测卷心短路时，采用的电池短路测试仪，电压多高时，可以准确测试出短路电芯，还有，短路测试仪的高电压击穿原理是什么样的，期待你详细解说，谢谢～ 用多高的电压来测电芯短路，和以下几个因素有关: 1.贵公司的工艺水平; 2.电池本身的结构设计 3.电池的隔膜材料 4.电池的用途 不同的公司采用的电压不太一样，不过很多公司都是不管型号大小容量高低清一色用同一电压的。以上几个因素按照从重到轻的顺序可以这样排列:1>4>3>2，即是说，贵公司的工艺水平决定短路电压大小。 击穿原理简单说来，就是由于在极片与隔膜间，如果存在一些潜在短路的因素，如粉尘，颗粒，较大隔膜孔，毛刺等，我们可以称之为薄弱环节。在固定的，较高的电压下，这些薄弱的环节使得正负极片间的接触内阻要比其它地方要小，容易电离空气产生电弧，;或者是正负极已经短路，接触点较小，在高压条件下，这些小接触点瞬间有大电流通过，电能瞬间转换成热能，造成隔膜融化或瞬间击穿 论根据比较复杂，从数据表现上来看 ，是根据电池的化成CV曲线图来制定化成步骤，可是目前几乎没有企业采用，因为什么呢,他们不知道什么叫CV。 老化是一个不太科学的说法，严格意义上来说，应该叫陈化和熟化。陈化指的是电池注液后在一定环境条件(当然包括荷电状态)的搁置，熟化是电池在化成后分容前，在一定环境条件下的搁置。 以上两个步骤都有人称老化，如果细节对比的话，圆柱，软包，方形硬壳电池的步骤不太一样， 会生成更多步骤和更多名词，不同的名词所针对的步骤会不太一样。 先说明你们指的老化是哪个工步，我再作进一步解释。 多谢 ，我说的就是化成后分容前 的熟化。 满电是不可能的了，没有人会用到满电的，因为电池在化成后内部结构和电池性能还不稳定。 具体要多大的荷电状态，最佳值是什么，没有唯一值，不同的材料体系，不同的工艺水平，其结果也就不太一样了。 主要目的就是为了使电池在老化后，性能合格稳定而已。 主要判断也就是一些常规性能: 1.电池的容量。这是一个最前提的标准。 2.电池的内阻，厚度，电压。如果化成不好，会影响电池的内阻，主要是极化原因，不均匀的极化，因为化成后的老化没有达到让电池性能稳定之目的。电压嘛，可以简单判断电池的充电容量，也是许多用电器的自动判断标准。 3.电池的循环、储存，搁置性能。容量合格并不能说明你的化成步骤就是合理的，因为很多问题是在后期才会暴露。如果电池化成不好，就算开始容量合格，到了后期，由于负极嵌锂不均匀，或者电解液分散不佳等不稳定现象，肯定会影响电池的循环，储存性能，会有大量不可逆容量损失。。这就是为什么有些朋友提出:电池在搁置一段时间内内阻会发生变化，循环会鼓壳，或者说搁置一段时间后出现低容的其中一个原因。 结论就是:电池化成不充满，充多少(荷电状态)老化，由材料体系和工艺性能要求决定，具体值，还得自己去做实验确定。 我们现在用的是饱电老化就是预充后我们又对电池化成，把电压充到4.17V以上，再对电池进行熟化。现在我们打算对电池进行半电老化3.80-3.90V再对电池进行老化。但这样我找的理论根据不足，请指点～ 又是做实验的老套路:瞎整～ 没有任何理论指导，也没有经验指导，甚至整个公司上下无人去研究原理，也没有人去调查研究。很多所谓的理论指导，在任意一本锂电相关的课本书籍都可以查到，并不是什么高深的理论，而是常识。 这样也不是说得不出正确结论，平行做N个实验，瞎子摸路的方式只是得出结论的周期慢一些而已，只要老板有钱，多做几个实验还是可以得出正确结论的。 你的叙述很不严谨，预充和化成是什么关系,什么是预充,什么是化成,什么是老化,什么是熟化,我是看不明白。 化成指的是电池在未具有容量时对电池的一种预充电激活的一种操作，也叫预充电，(电)激活，(电)活化，是为了使电池具有稳定的可充放电特性的前置步骤。 陈化前面已经说明，就是电池在化成前的搁置，这段时间的搁置主要是为了让电解液均匀充分浸润电芯。 陈化后，会对电池进行预充电，即我们所说的化成。铝壳电池通常采用开口化成，因为在化成过程中会产气，开口化成就是让化成产的气体从注液孔排出。 化成过程当中，电池虽然具有容量，但是并不稳定，电池内部存在较大极化，嵌锂不均匀。因此，为了避免对电池结构的破坏和防止由于嵌锂不均匀而造成的不可逆容量损失(或者潜在的不可逆容量损失，这部分影响的是电池的循环和储存性能)，通常是使用小电流将电池缓慢激活，充电至70%左右的容量后进行搁置，留有一部分容量空间让电池进一步熟化，此期间也包含SEI膜的稳定时期。这个搁置步骤就是我们通常说的老化，也叫熟化，一般都会采用有温(即高于室温)进行老化，可称之为高温老化。课本也是这么写的。 我在这里想请教阿晓一个问题:贵公司存有锂电相关的书籍吗,如果有，是否有人翻过,不用不好意思，很多电池厂都没有书架的，只有文件夹 充电可以看出容量损失,还分恒流恒压,有意思，这只是说明充电效率的问题，和设备自身的接触内阻，线路内阻，设备和电池的接触内阻，电池自身的内阻，内部结构等都有关系。充电效率和容降很快没有必然联系，只能说它们有关系。 电芯在测试柜上做循环，设备自身的接触内阻，线路内阻，设备和电池的接触内阻，电池自身的内阻，内部结构等这些应该不算变量，在循环的过程中容量下降很快，放电效率差不多，充电多少直接影响放电容量，发现在整个循环过程中，恒流充电工步所充容量变化最大，恒压工步充电容量变化不大，还稍微增加，所以可以理解为容降的损失主要是因为恒流工步充电容量减少造成的吗,看来是你没有表达清楚自己的意思。做循环来对比充电时间才有意义，如果是单次充电，自然和整个设备和电池自身的电阻和极化有关，涉及的是充电效率的问题;而循环过程中恒流充电和恒压充电容量的差距，是电池本身性能的问题，两种情况下反应的问题面完全不同。 还有，你的叙述有误。什么叫损失,恒流充电时间变短，自然充进去的容量就少，哪来的损失,照这种逻辑，你在家吃饭，本来吃三碗饭的，可是你只煮了一碗饭，是不是说你损失了两碗饭呢,这两碗饭哪去了,根本没有损失～只是你没有吃而已，米还在你家米缸，只是没煮成饭。充也也是如此，只是没有充进去那么多电，剩下的电还在电厂存着，除了电路和电池损耗，除此之外没有任何损失。 从事技术工作，叙述不严谨，让我或者让论坛朋友误解问题不大，要是让生产人员误解，造成错误技术指导，问题就严重了。 技术是严谨的工作，技术文件和技术操作指导一般都是受控文件，属于强制保护和执行范畴的文件，公司对一些名词和操作会有明确的定义，如果不具备严谨的态度和养成做事严谨的习惯，以后遇到的问题会更多。 四.材料粒径大小对放电电流影响是怎么样的,,期待回复，谢谢～ 简单说来，粒径越小，导电性越好，粒径越大，导电性越差，自然地，高倍率材料一般都是高结构小颗粒高导电性的。 只是从理论上分析，实际如何实现，那只能让做材料的朋友来解释，提高小粒径材料的导电能力是一件很困难的事情，特别是纳米级材料，而且小颗粒的材料压实会比较小，即体积容量小。 请问为什么锂离子电池能形成3.6v的电压呢,谢谢 一看就知道是个新兵蛋子，跟你解释太多也是白费工夫。 目前常用的材料，除磷酸铁锂以外，钴酸锂，锰酸锂，三元材料都可以形成3.6V电压。 至于为什么，自己去看看书吧，记住，是课本，不是什么绝密资料: 1.高中化学，这个书应该最容易找到，如果阁下是初中以下学历，可以理解，要是你从事的是电池行业，我建议你把这书学完，亡羊补牢，为时不晚，人只能在不断学习当中进步;如果阁下是高中以上学历，那么，就得自己拿板凳敲自家脑袋了。其他朋友也别高兴得太早，拿课本知识来问人的，可大有人在，有符合条件又不懂的，瞄着自家脑袋，看着办吧～ 2.大学化学 3.电化学 4.电池 5.锂离子电池 负极涂布出现针孔的原因是什么 是材料没有分散好的原因麽 有没有可能是材料粒度分布不好的原因 针孔的出现应该有以下几个因素会造成: 1.箔材不洁净 2.导电剂未分散 3.负极主体材料未分散 4.配方中有些成分中有杂质 5.导电剂颗粒不均匀，分散困难 6.负极颗粒不均匀，分散困难 7.配方材料本身存在质量问题 8.搅拌锅未清洗干净，造成锅内有干粉残留 具体哪些原因，自己去过程监控分析一下便可 另外关于隔膜黑斑我在多年前就遇到过，我先简单解答一下，不对地方请指正。 据分析，确定了黑斑是由于电池极化放电引起隔膜局部高温，负极粉粘结到隔膜上而引起的，而极化放电是由于材料和工艺原因，电池卷芯内存在有活性物质附粉，造成电池化成充电后产生极化放电。 要避免以上问题，首先要采用合适的和浆工艺解决活性物质与金属集体的粘结，在电池极板制做、电池装配中避免人为造成的脱粉。 附图是隔膜黑斑图片，黑斑都发生在负极对应面。 在涂布过程中加入一些不影响电池性能的添加剂确实可以改善极片的某些性能。当然，在电解液里面加入这些成分，可以达到巩固之功效。 隔膜局部高温，是由于极片的不均匀性造成，严格来说是属于微短路，微短路会造成局部高温，可能造成负极的脱粉。至于解决问题的思路，你已经说得很详细了，按照这样的思路，肯定可以有效解决问题的还是请你区分好斑和颗粒的概念，还有就是造成极化的几个因素: 1.注液量不足 2.卷芯松驰 3.极片或隔膜折皱 4.倍率(或电流)过大 5.添加剂使用不合理 6.极粉附着力不佳 7.极耳虚焊 8.电解液电导率不高 等等 在空气中暴露个一天一夜，极片水份含量正负极都在600左右，即是说，我们的片料不经真空烘烤，都比你们的要低得多。 99%以上的公司不知道如何烘干极片，都是照抄别人的工步。 为什么要通氮气,不知道～ 为什么要真空,知道一点。 为什么要间隔一个小时通一次氮气,试出来效果好。原理,不知道～ 为什么要抽真空到-0.095以下,不知道～抽空一点好～ 为什么要烘烤16,48小时,不知道～这样烘出来的电池可以出货。 怎么改善烘干效果,瞎凑几个工步凑合一下，看看哪个烘出来的效果好，就用哪个～ 原理知道那么多有屁用, 容量性电解液和倍率性电解液滥用后会有什么后果，比如容量性电池用了倍率性电解液, 可以简单区分:容量型电解液对倍率要求不高;倍率型电解液对容量要求合格即可。 滥用,无非就是用反了嘛～ 倍率型电解液用到容量型，一般情况下没有实质性的影响，什么是特殊情况呢,那就是一些高容材料，这些材料对电解液的要求极为特殊，如果不用匹配的容量型电解液，是无法发挥其性能的。 容量型电解液用到倍率型，就更好理解了。要看你的倍率是多大。容量型电解液也具备一定的倍率性能，在一定的倍率范围内，是没有影响的。走出一定的倍率，就要专用的倍率型电解液，无非就是抗大电流，不易分解，高温性能好(大倍率时产热大)。 楼主所提的这个问题，其实并不需要专业知识去解释，仅仅使用一些简单的思维加工一下即可。这个问题问出来，又同时验证了我一直所强调的:分析和解决问题的思维比任何专业知识都重要。 请问大家一个问题，我们的正负极极片在对辊后，烘烤12小时存放一天反弹了10um，为什么会有这么大的反弹呢 有两个最本质的影响因素:材料和工艺 1. 材料的性能决定了反弹系数，不同的材料反弹系数不一样;同一种材料，不同的配方，反弹系数不同;同一材料，同一配方，压片厚度不一样，反弹系数不同; 2. 如果过程工序控制不好，也会造成反弹。存放时间，温度，压力，湿度，堆积方式，内应力，设备等等 锂电为什么要恒压充电,，在恒压充电时电流为什么越来越小, 这个问题嘛，看似简单，可是很多人答不出来。本来这个问题在接触电池第一天就应该明白的。 给你这样打个比方吧:往一个圆柱型的杯子倒水，开始以匀速倒至3/4杯后，一般人会放慢速度，因为怕倒快了，水从杯子里溢出，这时，倒水的速度会放慢，到水杯接近满的时候，你的速度会慢到用滴水来形容，此时，稍有不慎，水就会从杯中溢出，这是不允许发生的。 具体原理解释起来比较复杂，说明白点就是让我抄书，还是自己去看一看课本，了解一下不同体系电池的特点。 电池恒流充电至规定电压时，此时的电压并非电池的真正电压，如果不进行限压，电池的电压会持续上升，内部极化，直至破坏电池结构，电池失效，甚至爆炸。 上面就说了一点:刚好达到规定电压，电池未充满电。为了使电池进一步充满电而又不破坏电池的性能，采取恒压模式。随着充电容量的增加，电池的实际电压会越来越接近设定电压，此时，为了维持电压的恒定，电流值会逐渐降低。在此做个假设，在恒压充电10分钟后，电池的电压4.2V，电流100mA，此时，如果把电流提高至120mA，电池的电压就超过4.2V，如果把电流降至80mA，电池的电压将不足4.2V，随着恒压充电的进行，电池的充电容量越来越高，维持4.2V所需要的电流也越来越小，直至达到设定的最小电流时，充电截止，即在此时，我们认为电池充满电了。如果恒压充电不限制电流，那么，理论上说，当电流小至0mA时，充电停止， 但是所需要的时间相当长。考虑到充电效率的问题，因此，充电标准中规定当电流小至0.05C时，恒压充电停止 电解液基础知识 主体电解液成分 溶剂 中文名称 分子式 结构式 形态 备注 EC 碳酸乙烯酯 C3H4O3 固态 稳定 常用 PC 碳酸丙烯酯 C4H6O3 液 DEC 碳酸二乙酯 C5H10O3 液 DMC 碳酸二甲酯 C3H6O3 液 EMC 碳酸甲乙酯 C4H8O3 液 溶剂 相对介电常数 密度/ (g(cm-3) 黏度/(mPa*s) 熔点/? 沸点/? 电导率/ (mS(Cm-1) 闪点/? EC 90(40?) 1.32 1.9 36.4 248 13.1 150 PC 65 1.2 2.5 -49 242 10.6 135 DEC 2.8 0.98 0.75 -74.3 127 0.6 33 DMC 3.1 1.07 0.59 4.6 91 2 15 EMC 2.9 1 0.65 -53 108 1.1 23 要求 ?熔点低、沸点高、蒸汽压低，从而使工作温度范围宽 ?相对介电常数高，黏度低，从而使电导率高。 电解液盐类 要求 v合适的电解质锂盐必须具有以下条件: v1、热稳定性好，不易发生分解; v2、溶液的离子电导率高; v3、化学稳定性好，既不与溶剂、电极材料发生反应。 v4、电化学稳定性好，阴离子的氧化电位高而还原电位低，具有较宽的化学窗口。 v5、分子量低，在适当的溶剂中具有较好的溶解性; v6、使锂在正、负极材料中的嵌入量高和可逆性好等; v7、成本低等 LiPF6 缺点 LiPF6易吸水，不稳定，在溶液中分解产生微量LIF及PF5 优点 由于其电导率高，在商业上广泛应用。 LiBOB "稳定性比较高，其分解温度为302?，溶解性好， 室温电导率高。" 适用于锰和铁系材料的正极，不适用于氧化钴锂正极材料。 高温下(50?和70?)的循环性能要优越得多。 缺点:提纯困难 固体电解质相间界面(SEI)膜:锂离子和电解液在碳电极表面发生氧化还原反应而形成一层钝化膜。 固体电解质相间界面(SEI)膜的化学组成、结构和稳定性等性质是决定锂离子电池性能的关键。 添加剂: 成膜 抗过充 高导电 阻燃 电解液性能影响因素 密度、水分、HF、电导率 圆柱电池漏液问题怎么解决, 圆柱为闭口化成，在注液后封口，因此，封口自然就成为圆柱封口的难点 目前圆柱电池封口大概有以下几种方式: 1.激光焊封口 2.密封圈封口 3.胶水封口 4.超声波振动封口 5.以上几种封口类型两种或两种以上的组合 6.其它封口方式 漏液的几种引起因素: 1.封口不牢造成漏液，通常有封口处变形，封口处被污染，属于封口不良。 2.封口的稳定性也是一个因素，即封口时检验合格，但是封口处容易被破坏，造成漏液。 3.化成或测试时产气，达到封口可承受的最大应力，冲击封口，造成漏液。与第2 点的区别是，第2点属于不良品漏液，第3点属破坏型漏液，即封口合格，只是内压过大使封口破坏。 4.其它漏液方式 具体怎么解决，要看引起漏液的原因，只要找出原因，就容易解决了，难就难在原因不好找，因为圆柱的封口效果比较难检验，大多属破坏类型，用于抽检。 我们做实验时，电解液都是过量的，，请问在不溢出的情况下，，，电解液过量对电池性能有影响吗 不溢出,有好几种情况: 1.电解液刚刚好 2.电解液略有过量 3.电解液大量过量，但是未达极限 4.电解液大量过量，已经接近极限 5.已经满到极限，可以封口 第一种情况是理想情况，没有什么问题 第二种情况嘛，略有过量有时是一个精度问题，有时是一个设计问题，一般会设计过量一些 第三种情况，也没有什么问题，只是浪费点成本 第四种情况就有点危险。因为电池在使用或测试过程中，会由于各种原因:造成电解液分解，产生部分气体;电池发热，产生热胀;以上两种情况很容易造成电池的鼓壳(也可以叫变形)或漏液，增加了电池的安全隐患。 第五种情况，其实是第四种情况的加强版，危险性就更大了。 再说夸张一些，液态也可以成为电池的。即是将正负极同时插入装有大量电解液的容器中(比如说500ML烧杯)，此时，对正负极可以进行充放电，也是一个电池，那这里的电解液过量就不是一点点了。 电解液只是一个导电的媒介。但是电池的体积是有限的，在有限的体积内，自然要考虑空间利用和形变的问题。 注液量偏少，电池分容后会导致鼓壳吗, 只能说不一定，要看注液量少到什么程度 1.如果电芯被电解液完全浸润，但是并无残留，此时分容后电池不会鼓壳; 2.如果电芯被电解液完全浸润，有少部分残留，但是比贵公司的要求注液量要少一些(当然这个要求并不一定是最佳值，略有偏差)，此时分容电池不会鼓壳; 3.如果电芯被电解液完全浸润，有大量电解液残留，但是贵公司对注液量的要求比实际偏高，此时所谓的注液量不足只是一个公司的概念，而并不能真实反应电池的实际注液量的合适程度，分容电池不鼓壳; 4.实质性的注液量不足。这也是看程度而言。如果电解液勉强能够浸润电芯，分容后可能鼓壳，也可能不鼓，只是分容电池鼓壳的机率大一些; 如果电芯的注液量出现严重不足的情况，那么，电池在化成时的电能并不能转化为化学能，此时，分容电芯的鼓壳的机率几乎是100%。 那么，就可以做如下总结: 假设电池的实际最佳注液量为Mg，以注液量偏小，分以下几种情况: 1.注液量=M:电池正常 2.注液量略小于M:电池分容不鼓壳，容量可能正常，也可能略低于设计值，循环鼓壳机率增大，循环性能变差; 3.注液量远小于M:电池分容鼓壳率相当高，电池出现低容，循环稳定性极差，一般几十周容量即低于80% 4.M=0,电池不鼓壳，无容量。 这个现象确实很奇怪，偶尔会遇到一两次，很难得知原因。我们曾经出现过一次，最后发现是两批不同的来料(同一种材料)的基本粒径分布不太一样，造成粘度差好几千。 有时是一直用着的成熟的配方，同一材料，偶尔出现这样的情况，让人一时摸不着头脑，只能硬着头皮涂布。一般情下是由于过程未控制好，比如说有两个人配料，其中一个加水了，另一个继续加水;又或者称重的时候忘记归零，又或者中间观察的时间过长，停歇频率高，又或者由于本身这种配方在一个临界溶剂含量的前后，粘度会有本质性差别，等等。通常这类问题都只能靠心细去解决，才能发现问题的关键点，千万不要让一些假象蒙蔽了我们的判断。 我就纳闷了，，粒径不太一样，，肯定不是相差很大，，怎么粘度会有那么大的影响 怎么样提高锰酸锂的压实密度啊 压实密度和什么有关啊 , 好家伙，又一个问材料的 锰酸锂的压实密度是做锰酸锂厂家考虑的问题，而不是我们做电池要考虑的问题，我们只要提出对锰酸锂的要求，让厂家提供可以满足条件的材料即可。 无非是高振实，大颗粒，小比表面积等。 虽然材料的压实一般使材料受厂家的影响，可是在试验过程中测量时却发现配比，面密度的不同都对其有一定影响 比如S-O 2个点和4个点 面密度 150和200 得到的数据相差最大甚至超过了0.1g/cm3 还有就是压实测量的限度，有的人要求要折断时的数据而有的人又要求片表面无被压死的现象，实验员难当啊 咳 解释这个问题根本不需要原理。现在的实验员就是缺乏动脑的意识。 添加剂的压实和主体材料的压实肯定不是一样的。S-O压实最多不过1.0,1.5，而正极主体材料的压实在3.0,4.0，这两种配方材料比例不同，对整体压实肯定有影响。 其实实验员一点都不难当，难在不愿意动脑，就想捡现成的，就是等着别人来教，有些问题当你知道答案后，会发现答案很幼稚，但是自己就是想不出来，或者说根本就没有想过 请教楼主电池配组时电压、容量和内阻哪个更重要, 注意这几个东西远远不够，呵呵，预充时的环境、分容测试时的环境是否一致(就一个内阻测试来说，测试夹具或者表笔不同都不一样，接触电池极耳或者端子的位置不同结果也不一样，极耳或者端子的表面状态都一样吗,)，电池的自放电是否一致一样非常重要，电池之间的连接(焊接)是否一致也很重要，你的分容柜多长时间校正一次，接触点是否能够保证每个点都接触良好，问题太多了，动力电池组不是那么好做的。 辊压 正极极片延伸为何一般表现在小涂布位的延伸, 那要看你的压片机是什么结构原理了。 总得说来，大概有以下几种原理: 1.固定间隙型 2.固定气压压力型 3.固定气压压强型 4.固定重力压力型 5.2、3、4、5所述的液压型和其它型 6.组合数控型。 最便宜的，当属固定间隙型，小型设备和实验室设备多采用这种设备; 最贵的，当属第6种，即可恒定极片单位面积上的压力，可根据极片形貌自动调节压力; 最原始的，就是第4种，该设备通过人工增加辊的重量来达到压片要求。 延伸和材料本身、配方、箔材、设备这几个因素都有密切关系，具体的一些参数，还望楼主提供，有了这些参数，原因就不难分析了。 1003450型号的电池，正极材料用钴酸锂，容量可以做到1950mAh以上，安全性能也没问题，但是在只换了正极材料为三元材料时，容量却做不到1950了，还有就是充满电，50度搁置时候的时候时间长了会气胀，比如30天，还有就是钉刺和重物冲击的时候冒烟着火，但是用钴酸锂的时候没有这些问题，按道理三元材料的比容量是145大于钴酸锂的，容量怎么反而降低了呢,三元材料的安全性能也应该比钴酸锂好啊, 我现在设计时想改变一下参数，能帮看看能改进1003450的容量和安全性吗, 1，提高设计的容量配比参数。 2，可能是电解液不够，因为我们是第一次做三元的，电解液的加入量是按钴酸锂的估算的 3，换电解液，现在买了两种新的三元材料专用的电解液，但是只换电解液好像对容量提高没影响吧，不知道对不对, 4，降低面密度，尽量减小正极的压实厚度，提高一些大电流性能，会不会有利于穿刺时候不着火, 5，还有，我想换比较厚的隔膜，不知道会不会提高安全性 6，三元材料更容易吸水，配膏前这次用140度真空烘24小时，这样会不会提高容量和安全性, 7，化成时候是采用钴酸锂的化成制度，会不会预化成的时候材料没有完全激活或SEI膜没有完全形成, 8，怎样能减少短路时的发热量, 问的有点多，我已经向这些3天了，弄不出个头绪来 楼主理论知识还比较全面，但是思维已经局限于框架。 先说钴酸锂，该材料目前市面上做出最高克容量为160mAh/g，压实4.0，而三元，目前市场上做出最高克容量为190mAh/g，压实3.7。对比材料的容量密度，不仅仅是克容量，还有就是其压实的体积密度，这才是决定固定型号最大可做多少容量的决定性参数。 以楼主所示材料，三元克容仅145，估计压实也就在3.5，钴酸锂目前市面上的可轻易达到140,145，压实3.9。再对比体积容量:你的三元为:507.5，钴酸锂以140克容量计算为546，你现在知道为什么三元做不到1950了吧, 还有，你所列举的方式均可提高电池安全性能，但是也是过于理论化。需要自行找出影响你电池安全因素的关键点，有突破性进行解决。放大鱼捞大网，虽然可以最终解决问题，但是毕竟解决起来需时较长，而且复杂。这就是分析问题的能力了，需要慢慢提高，不可一蹴而就。 SBR/CMC体系与PVDF油性体系各有什么优缺点,,主要表现在哪些方面,能否以实际的电池性能为例说明。目前油性体系负极做得好的有哪些电池厂家,在配比中与油性有哪些区别,对油性负极在制作过程中控制点有哪些,，最好能在这方面做全面的总结。 [s:81] 呵呵。问多了 问得太多，还真不容易回答。 1.SBR/CMC体系与PVDF体系优缺点: 优点: CMC/SBR成本低，易操作，环境要求低。 PVDF体系片料粘结性较佳，压实性能较好，倍率性能较佳，不易脱粉。 缺点:CMC/SBR体系水份不容易除去，烘烤时间长，易脱粉，倍率性能稍差，压片时容易粘辊。 PVDF体系成本高，环境要求高，分散工艺略微复杂，过程控制严格。 但是以目前的技术水平来看，二者没有显著区别，只是在于控制的能力差距。很多企业都出于成本考虑，正负极均采用水系制作。 实际例子嘛，正负极均采用油性体系的，一般是做高倍率、长寿命电池所采用;正极敢用水系的厂家相对较少，负极较多，常规电池多是正极油系，负极水系，研究掌握了水系正极技术的企业正负极均用水系。 2.厂家,没打听过这些。 3.配比嘛，水系需要额外加入分散剂，而且粘结剂的用量较水系的多。 3.油性负极控制要点便是转速、环境、粘度。 楼主是研究导电剂出身的，从问问题的方式来看，对于导电剂，阁下懂得的东西肯定比我多。既然是共同学习的平台，也请阁下不吝赐教～ 乙炔黑>SP>S-O。 从价格上看，VGCF>KS-6> 从用途上看，VGCF重点用在大倍率大功率动力电池上，分散比较困难。 SP为比较常用的导电剂，价格便宜，实用 KS-6性能要优于SP，只是价格稍贵，一般为高容量电池采用 乙炔黑介于SP和KS-6之间，导电性能也较优，但是由于其体积较为蓬松，可能对材料的压实影响较大 S-O为填充型导电剂，本身导电能力不强，但是其振实密度较大，易于分散均匀，价格便宜，因而许多厂家将此导电剂与其它导电剂混用。 1、SUPER P比乙炔黑贵多了。 2、乙炔炭黑相对油炉法导电炭黑来说，可减少锂电池比容量的损失。(源于《锂离子电池中正极添加剂配比的优化研究》、《粘结剂和乙炔黑含量对石墨电极锂离子电池性能影响》与《锂离子电池导电剂研究进展》) 3、SUPER P等基本上是油炉法导电炭黑，乙炔炭黑是热裂解法导电炭黑。乙炔炭黑的纯净度比油炉法导电炭黑高。 4、乙炔炭黑有许多品种:有常规的0%、25%、50%、75%、100%等粉状压缩品，也有颗粒状炭黑，还有硅橡胶专用粉状炭黑、锂电池专用粉状炭黑、其它特殊订制炭黑等。锂电池行业要选择专用的锂电池专用炭黑，并不是所有的乙炔黑都能在锂电池行业达到最佳效果。上述乙炔黑品种中，除了颗粒炭黑之外，其它粉状炭黑价格差距不大。 导电剂: KS-6:大颗粒石墨粉(6.5μm) S-O:超微细石墨粉(常见为3-4μm) KS-15:大颗粒石墨粉(17.2μm) VGCF:气相生长炭纤维(常见为3-20μm) Super P:小颗粒导电炭黑(30-40nm)，以油炉法生产为主。 乙炔炭黑:乙炔高温裂解的导电炭黑(35-40nm)。通常是指用电石制成乙炔，再把净化后的乙炔气在高温下隔绝空气进行热裂解后，冷却收集制得的高性能炭黑，俗称乙炔黑(Acetylene carbon black，简称ACET)。乙炔炭黑可以算是一种超导类炭黑。 请教怎样快速检验隔膜的好坏，也就是说隔膜的IQC怎么做,现在比较好的隔膜厂有哪些,谢谢 快速, 1.外观 2.几何尺寸 3.拉伸 4.针刺 5.高温烘烤 6.电解液浸泡 比较好,就看你是不是买得起 恩泰克，asahi，celgard等。当然，这些隔膜也有很多质量档 作业要求PVDF烘烤80度， 时间2小时，其余材料220度烘烤4小时，我对此标准持怀疑态度，希楼主赐教～ 上一次回答我已经说得很清楚了，温度和时间有个对应关系，并不是唯一的一套固定工艺，如果是唯一还好，没有什么可讨论的了。在一定温度范围内，温度高，时间短，温度低，时间长，仅此而已。 注意事项,那就更不用强调了，说出来也是废话:不要将料烘坏。比如说板结，结块，结团，破坏结构，材料失效等。 持怀疑态度可以，又说到老了:找材料供应商，打个电话，问他们的材料烘烤在什么温度范围内，为什么这样做，问题解决。 很多有关材料加工工艺的问题都是从供应商那得知的，为什么我发现几乎无人去询问他们呢,他们还巴不得客户整天找他们讨论技术问题，证明他们的业务有戏了～ 真空烘烤 水的沸点在不同状态下数值也不同，那在-0。09的真空度下要设定多少为下限,PVDF。SP。KS-15。钴酸锂。锰酸锂等各材料的分解上限温度各为多少,谢谢 并不是所有材料都用真空烘烤的，毕竟材料不像极片，从含水率和含水量来说，含水率越高，用真空烘烤的效果越差，所需要的时间反而比常压要长许多，但是要考虑材料接触空气氧化的问题;相反，含水率越低，用真空烘烤的效果越好，当然，还要看你对材料水份的要求范围。 电极片涂的不均匀，请问，应注意那些问题, 这个问题是比较常见的，本来解决起来比较容易，但是许多涂布工作人员不善于总结，造成把一些存在的问题点默认为正常的，无法避免的现象。 我曾经面试过一个在比克从事涂布工作近3年的操作工，他应聘的是我手的一名实验员。当我问起影响面密度的因素有哪些时，他只回答了刀口，在我提示后才补充了粘度。 首先要清楚知道，影响面密度的因素和影响面密度稳定值的因素，才可以有针对性解决问题。 影响涂布面密度的因素有: 1.材料本身因素 2.配方 3.搅拌混料 4.涂布环境 5.刀口 6.浆料粘度 7.极片走速 8.地表水平度 9.涂布机精度 10.烤箱风力 11.涂布张力 ...................... ...................... 影响极片均匀性的因素: 1.浆料质量 2.浆料粘度 3.走速 4.箔材张力 5.张力平衡方式 6.涂布牵引长度 7.噪音 8.地表平整度 9.刀口平整度 10.箔材平整度 ............. ............ 以上还只是列出了一些因素，具体还要自己分析原因，有针对性排除造成面密度异常的因素 什么是锂电池的自放电率, 如何计算或测试, 谢谢....... 自放电率又称荷电保持能力，是指电池在开路状态下，电池所储存的电量在一定条件下的保持能力。主要受电池制造工艺、材料、储存条件等因素影响。是衡量电池性能的重要参数。 根据国标要求，荷电保持能力的测试步骤: 环境要求:20??5? 第一步:C.V.C 0.2C TO 4.2V 0.01C 480min(即使用0.2C倍率充电，恒压至4.2V，充电时间不得超过8小时) 第二步:在环境温度20??5?的条件下，将电池开路搁置28d 第三步:再以0.2C5A电流进行放电至终止电压，放电时间应不低于4.25 h(255分钟，85%初始容量) 像这类常规性能测试，作为一个技术人员是必须掌握的，虽然不一定要求背出来，但是必须知道按照什么要求去测试，从哪里得知测试条件 怎么用电芯浸润在电解液的方法确定的电解液量很不准，比实际所需系数要多很多。 这是一个把握度的问题，还有就是操作方法。 第一个方法，有些做润湿实验的，直接将电芯泡在电解液里，到达一定时间后取出来称量。只是取出来称的时候，电芯整体都是电解液，还有部分往外滴，到底什么时候开始称,全部挤压出来,还是自然状态到不下滴为止,还是滴到一定时间或程度, 第二个方法，就是直接放入壳体或包装膜，用实际的电池来注液，然后拆出电芯，称重，考虑点同方法一 准不准，以哪个方法为准，是否合理，还得自己去摸索 第三个方法，就是不拆电池，测注液前后的重量差 现在研发的电池都是以碳做对电极，在科研中用锂金属做对电极，能否用任意两种阴极材料和阳极材料配装成电池呢,例如:LiFeO做正极，TiO2做负极,同一个电池中，正负极的选择有什么要求吗,不要拍砖啊 [s:79] 肯定有要求，具体要求是根据你电池的用途来决定，如果是做实验，那就是根据你的实验目的来决定。 比如，高倍率的电池，要求负极材料要有快速脱锂的功能; 寿命型电池，要求正负极都有极佳的循环稳定性; 等等 如果只是做克容量测试，有两种情况: 1.公司标准。这就只需要使用公司运用比较成熟的正负极来搭配。比如说测负极克容量，就只需要用公司成熟运用的正极搭配即可，这样可排除一些潜在的干扰因素 2.实际测试。这就需要按照严格的半电池制作要求操作，如测正极克容量时，最好用金属锂 忽略了做锂电池的最前提，最首要的东西，也是从事锂电池设计的最基本的东西，相当于我们学数学时最先学的是1+1=2一样，在你接触锂电第一天开始，就应该知道这个问题的答案了。 有正极的地方一定要有负极与之对应，负极的容量一定要超过正极的容量。 至于你上的图嘛，就是这个意思了，我想阁下也是刚接触电池，先去学原理吧，不要一上手就想搞生产技术，想搞电池设计，这样对你的前途没有好处。 先卷正极或先卷负极都没有任何优缺点，再说了，卷电池的方式并不简单是你所述的两种，光是卷绕方面的专利，恐怕都有好几十个。怎么卷，和电池的设计理念，用途有关。 我想问一下材料的振实密度是如何测的, 劳您指教 谢 一般是材料厂家测的，很多公司对材料的来料检验当中也会测。 有个东西叫“振实密度仪”。 很简单，就是将一定质量的样品放入振实密度仪自带的一个玻璃管中，以固定的频率上下振动，在达到规定的振动次数后，测量玻璃管的高度，算出体积。再以质量除以这个体积，即为材料的振实密度。 取多少样，对样品的要求，振动的次数，都有标准和规定，这个我没有去关注，一般材料厂家会提供 这些 钴酸锂制成极片的面密度是多少mg/cm2，磷酸铁锂呢,，还有锰酸锂，另外负极石墨的压实密度一般是多大, 没有一般，和电池的设计思路，型号，规格，用途，公司的工艺技术水平等都有关系，知道这么大的范围值有意义吗,20,80～甚至超出这个范围。面密度和材料半点关系都没有，什么材料都可以做成任意面密度。 压实密度也没有一般，就算有一般，知道了也没有用，因为具体到某一个材料的压实，厂家就会告诉你了，你要硬是认为你个人研究出来的压实比做材料的厂家研究得透，那你就自己整吧。 问个一般，就是为了个经验参考值，没用的。 书上说，电池装配好后，第一次充电叫“化成” (formation)， 电流要小，以形成负极的SEI。我的问题是，怎么才算是小电流呢,比如说要C/10，问题是现在我也不知道电池真正的容量是多少。如果光凭材料重量和理论值，误差未免太大了。真正生产上的这一环节是怎样的, 还有，文献上一般提到第一次充放电曲线，这里的第一次是指用来化成的充电，还是电池化成和“老化”(aging)后的充放电, 问题比较幼稚，但是我想很多“新菜鸟”们应该和我一样会碰到这样的问题。。。 书上并没有提到有关化成原理性的东西。严格来说，电池的化成步骤是通过实验得来的，目前的 情况来看，国内电池厂普遍材料体系比较单一，都是照抄他人的工步，或者自己做几个实验摸索，很少有厂家去研究化成原理和设计化成步骤，所谓的化成设计也就是瞎出几个充电步骤而已。 即是说，材料种类，材料型号，材料配方体系，环境这四个方面决定了电池的化成步骤，化成步骤并没有绝对。 第一次充放电曲线一般是指化成到我们所说的分容这个阶段。 在任意一时间点存在以最佳时间点的说法是否欠妥,以我理解，在恒压充电阶段，电池中存在一个关系表观电压(化成柜判断电压)=电池实际电压+过电位。根据塔菲尔关系，电流密度越小，过电位越小。基于以上两条，我们是否可就此推论:当恒流充电结束时，表观电压达到设定值，比如4.2V，此时的容量低于在4.2V的理论(或是根据设计确定的)容量。为了继续增加容量，需继续充电。但是如果继续用较大的电流充电，由于过电位较大，会很快超过设定值，从而使得化成柜切断电路，停止充电。不过实际上，应该是化成柜上存在一组反馈组件，在恒流充电时，会调整电流密度，使得电池实际电压+过电位<表观电压，这样，实际电压继续上升，过电位持续下降，直到充电结束。因此，可以认为恒压充电是消除过电位的过程。 个人见解，不对请楼主指正 你所述的是另一个角度，分析相当透彻到位。我说指的是实际电压，我不管这个电压由几个部分组成，总之设备控制的电压就是4.2V，要控制这个电压，在任意一个时间段，其电流值肯定是固定的，在该点，一旦电流发生变化，电压肯定随之发生改变。当然具体到电池自身的电压，在不断充电过程中，其电压是在变化的，整个恒压过程，严格意义上来说，总电压不变。 恒压是可以理解为消除过电位的过程，因为有过电位存在，如果电池不恒压，可能会出现电池充不满或过充的情况。 首先你要理解标准电极电位和电势差两个概念。任意两种物质之间都会有电势差，但是不一定有电压;任意两种导体(离子导体或电子导体)之间都会有电压，但是不一定可以产生电流。如果你理解了上面这些内容，问题就好解决了。 正负极两种材料在完全充电状态下，两种材料的标准电极电位是一个定值，即是说此时它们的电势差大小有一个极限值，如果超过这个极限值，电池已经不再具备容量，再往上充电使其电压增加，也只是一个虚的极化电压，充电截止电压是根据此原理来设定;同理，在完全放电状态下，正负极的电势差也有一个极限最小值，此时，正负极材料具备电压，但是已经不再具备容量，此时的电压差只是由于材料本身的标准电极电位不同而产生的。如果在此刻继续放电，也只是一个极化电压差，在保证正负极本身性质不发生改变的前提下，搁置一段时间后，电压又会恢复(上升)至它们之间的电势差值附近(可能由于结构和微化学组成会和理论值有一些出入)。 4.2V~3.0V的电压降就是代表了正负极由于放电过程中产生电化学反应，在反应前和反应后的物质的标准电极电势发生变化的值。 曾工真是一位专业人士,我们厂现在确实是这样子的生产状况, 我就是想问一下,化成的工艺工步对这个循环性能有没有影响呀?我们现在的工艺是小电流充1小时,再大电流充两小时^^^^ 这个也不好说，毕竟化成，要涉及到理论，相当高深 总体说来，和你的材料体系，配方，电池的基本结构，电池的用途，大小型号都有关系。 一些适合大电流化成的电池，肯定用的是高端的，结构十分规整的材料，越是低端，便宜的材料，越是要用小电流化成。 做实验的话，用的电流小一些，生产嘛，考虑效率前提下，满足电池基本性能即可。 化成工步肯定对循环性能是有影响的，对电池的容量发挥也有影响，只是如果化成工步不是差得太多，影响不容易被看出来，最主要还是体现在电池后期的性能。如果在初期就可以体现电池性能不佳，那么，你们的化成步骤就直接可以作废了。 f负极过量较多，形成SEI膜需要的锂是不是需要更多点，那么相应的会不会导致不可逆容量增大，不知对不对，请指教.. 谢谢 SEI膜消耗的锂是微乎其微的，完全可以忽略不计，而且，锂不是形成SEI膜的主要成分，只是有锂的存在，会消耗极其微小的一部分。SEI膜只是选择透过性膜，它的厚度只有几个纳米。 为了测试正极容量，将负极设计很大的余量，目的就是为了最大限度发挥正极的容量性能，这一点是常识。测试正极材料的克容量，标准的方法是使用半电池测试，半电池里面，负极过量应该少说有5倍于正极容量，如果照你的逻辑，那么，大家一直采用负极绝对过量的方法测正极克容量的方法是错误的, 电池在化成补电时,发现电池过充,电压达到4.3V,,在柜子上时没有发现什么异常,可是一下柜测电压时,电池冒烟,拆开电池.隔膜发黄.负极析锂了,按理说过充电池应该不会冒烟的.因为我做过实验!!!请问高手们这是怎么回事了?微短路了吗? 又发现一个高手，析锂了不会冒烟，请问你的实验有100%的说服力吗,通过了国家什么机构的认证,或者是什么国际组织的认可,你的实验方法很有科学技术含量,能够完全概括类似的现象, 负极析锂有个度的概念，不同程度的析锂，表现不一样，不同材料，不同配方，不同工艺，不同型号，不同设计方法的电池，析锂情况又有差别，这样组合下去，析锂所表现出的情况可是有几百甚至是上千种～而析锂冒烟只是这成百上千种组合的其中一种，当然，也有可能你的电池冒烟不是由于析锂造成，或者说不是由于过充造成。 老规矩，拆异常电池分析，满电的，半电的，没电的，都拆开来分析观察一下。 近几天我们公司做423450-600的电池分容后连几个批次容量合格率只有50,左右，(低容的电池解剖后发现有的负极片上有片状斑点，暂无图片)工艺没有改过，材料没换，设备无异常，制程无异常，就是找不出那里出了问题,还麻烦高手指教一下有可能出现问题的地方，谢谢～(之前做的几十批423450-600分容后合格率都可达到90,以上) 再次谢过 这是个典型的技术部PE应该处理的问题。 如果全过程都找不到原因，基本上是由于管理的问题。因为你没有全过程的每个工序都死盯着，你不知道哪个工序有人做了手脚，如果说有，没有用的，一下子就忽悠过去了，死无对证。比如说，涂布是面密度大量不准确，然后涂布人员做假;又比如说称重工位员工偷懒，乘管理人员不在的时候，为了追求速度和计件工资，把一堆没有称重的片料直接放到称重后的位置上;又比如说，用错材料;又比如说............ 太多的比如，你如果把你能想到造成低容的全部原因列上去，恐怕得出的可能性更多。有时电池出问题可不仅仅是技术的问题，可能是管理，也可能是公司的制度等因素造成。至16页 LiCoO2 是研究得最深入的锂离子电池正极材料。 LiCoO2 的理论容量为274mAh/g，实际比容量在130,150 mAh/g 之间，它具有电化学性能稳定、易于合成等优点，是目前商品化锂离子电池的主要正极材料。 高温制备的LiCoO2 具有理想层状的α-NaFeO2 型结构，属于六方晶系，R3m 空间群，氧原子呈现ABCABC 立方密堆积排列，Li+和Co2+交替占据层间的八面体位置，a 轴长为2.82 Å，c 轴长为14.06 Å。Li+离子在LiCoO2 中的室温扩散系数在10-11-10-12 m2/s 之间，符合双空位扩散机理，Li+的扩散活化能与LixCoO2 中的x 密切相关，在不同的充放电态下，其扩散系数可以变化几个数量级。在Li1-xCoO2 中，随着锂离子的脱出，c 轴先增长再缩短，发生三个相变。第一个相变发生在锂脱出量x=0.07~0.25 范围内，由H1?H2，c 轴伸长2,，Co-Co 间距离降低，这引起了电子能带的分散，造成价带与导带重叠，电导率迅速提高;其它两个相变发生在x=0.5 左右，首先是锂离子有序/无序的转变，接着发生由六方相到单斜相的转变;如果锂离子继续脱出，c 轴急剧收缩。 LiCoO2 的充电曲线在3.94 V 有一个主放电平台，对应富锂的H1 相与贫锂的H2 相共存，在4.05 V 和4.17 V 各有一个小平台，对应着另两个相变。在LiCoO2中科院物理所博士学位论文 锂离子电池磷酸盐正极材料的制备与改性研究22中最多只有约0.55 个锂离子能够可逆脱嵌，而少量过充(充电电压达到4.4 V)就会威胁材料的热稳定性和循环性，这主要是由于结构相变、晶格失氧和电解液氧化分解造成的。 电池内阻过大的原因 工艺方面 1)、正极配料导电剂过少(材料与材料之间导电性不好，因为锂钴本身的导电性非常差)。 2)、正极配料粘结剂过多(粘结剂一般都是高分子材料，绝缘性能较强)。 3)、负极配料粘结剂过多(粘结剂一般都是高分子材料，绝缘性能较强)。 4)、配料分散不均匀。5)、配料时粘结剂溶剂不完全。(不能完全溶于NMP、水)6)、涂布拉浆面密度设计过大。(离子迁移距离大) 7)、压实密度太大，辊压过实。(辊压过死，活性物质结构有的遭到破坏) 8)、正极耳焊接不牢，出现虚焊接。9)、负极耳焊接或铆接不牢，出现虚焊，脱焊。10)、卷绕不紧，卷芯松弛。(使正负极片间的距离增大) 11)、正极耳与壳体焊接不牢固。12)、负极极耳与极柱焊接不牢。 13)、电池烘烤温度过高，隔膜收缩。(隔膜孔径缩小)～ 14)、注液量过少(导电率降低，循环后内阻增大快～) 15)、注液后搁置时间太短，电解液未充分浸润16)、化成时未完全活化。 17)、化成过程电解液外漏太多。 18)、生产过程水分控制不严格，电池膨胀。19)、电池充电电压设置过高，造成过充。20)、电池贮存环境不合理。 材料方面21)、正极材料电阻大。(导电性差，如如磷酸铁锂) 22)、隔膜材料影响(隔膜厚度、孔隙率小、孔径小)23)、电解液材料影响。(电导率小、粘度大)24)、正极PVDF材料影响。(量多或者分子量大) 25)、正极导电剂材料影响。(导电性差，电阻高) 26)、正负极极耳材料影响(厚度薄导电性差，厚度不均，材料纯度差) 27)、铜箔，铝箔材料导电性差或表面有氧化物。28)、盖板极柱铆接接触内阻偏大。29)、负极材料电阻大。其他方面 30)、内阻测试仪器偏差。31)、人为操作。 拆解电池的时候需要注意什么事项,电池内部短路容易看的出吗,产生隔膜与极片粘在一起有什么样的情况,是过放锂的析出造成,还是过充热量的灼热烤在一起,新手咨询一下 多拆几次就行了。 注意什么,从安全角度考虑，要排除一切可能造成短路的因素; 从容易观察分析考虑，尽量在湿度低的环境下拆电池。 内部短路要看程度，一般情况下，是可以观察出来的。 隔膜与极片粘在一起，通常是发生过短路，或电池过热现象。 1. 关于正极材料的克容量发挥 首先排除工艺及电解液的影响，因为我所用的体系以及工艺过程基本不会出问题。 问题:以一款钴酸锂为例，其克容量的发挥在采用不同的负极(我试过mcmb几种，人 造石墨几种)，会产生最大超过10mAh/g的差异，而这个差异无法通过调整配方或者某一 种负极的容量配比来缩小。换言之，在这种特定情况下，正极克容量的发挥值，是由负极来 决定的(当然，前提是余量足够)，而非由正极本身唯一决定,这样的话，是不是意味着， 假如目前正极克容量发挥150mAh/g，换了负极体系后，容量发挥140mAh/g，而这个值， 无论怎么调整负极配方、N/P、压实，甚至电解液体系，都无法调回为之前体系的 150mAh/g,望楼主指点。(影响容量的其他因素非常了解，也通过过程排查以及电芯拆解 等调查。希望我的表述没有让楼主迷惑) 2.关于负极粘接的问题 FSN-1水系负极。目前无法解决敷料后粘接的问题，尝试调整sbr的量，1.5~3.0均尝 试过，未见明显效果(cmc 1.7~2.2之间)，敷料前粘度2000~3500，面密度单面 10mg/cm2，12m四节箱，温度70/90/100/80，6m/min。毛面铜箔，外观良好，160 度10min空气气氛下未见异常，储存时间1year+。换光面铜箔，粘接还要好。 望楼主给一些分析或建议。 这个问题涉及到材料特性的问题。 先说扣电测正极克容。 充电时，正极的锂离子在负极被还原成金属锂，和负极的金属锂片直接融合，正极的锂可以 最大限度转移至负极锂片表面。 放电时，金属锂在正极放出电子，成为锂离子，重新和正极主材料结合，由于负极锂片有足 够的锂，所以，可以使正极容纳的锂离子达到最大值。 以上简单说明了一下用扣式电池在纯金属锂为负极测正极克容的原因。 然后，我们来看负极。负极我们通常采用的是石墨，石墨是一种嵌锂物质，它本身的结构并 不像高纯锂片那样的完美结构，而是存在一定的缺陷。 我们在设计电池时，会将负极设计过量，那么，我们基本可以保证正极的锂离子可以完全嵌 入到负极，这是充电时的情况。 放电时，问题出来了，负极石墨本身不具备容量，而不像金属锂作为负极时那样，整个负极 都是活性物质。 即是说，正极的锂在嵌入负极石墨内部形成合金时，并不一定是完美的结构，放电时，有一 部分锂根本无法释放出来，而且，还有部分石墨负极结构并不具备嵌锂功能，这两个作用的 综合，就是我们所说的负极克容量和首次效率。 不同的负极，克容量自然不同，人造石墨一般在280,330之间，天然石墨在350,370 之间。不同的负极，首次效率也不相同，即是说，不同的负极相对于正极的性能发挥，也是 不相同的，此时，增加负极的用量并不能让正极克容量发挥得到改善，甚至出现随着负极用 量的增加，正极克容量发挥反而更加不利，因为负极的过量会引起更多的不可逆容量损失。 如果负极是稳定的，那么，在首次克容量损失后，后续的容量衰减就属于正常的循环容量衰 减了，就是负极性能稳定发挥的阶段。 最后，就表现出不同的负极测出同一个正极的克容量会有差距，如果说广一些，也可以说不 同的负极要用不同的正极相搭配，才可以发挥出两种材料各自优良的性能，即是通常说的体 系。如果任意两个正负极都可以随意组合，那电池的配方设计和搭配就变得没有什么技术含 量。 引用第833楼ssy250于2010-01-09 11:27发表的 : 楼主这段特别精辟，这个问题我也想过，有许多优秀的负极材料(克容量，循环寿命，体积膨胀率等方面)就是因为首次效率太低(50%)导致根本无法实用，而且在电池生产中，很多要命问题都是在负极上(SEI，阻抗，毒化等)电解液中还有许多乱七八糟的添加剂来解决SEI的问题，但是这些添加剂在以后的循环过程中很多没有用，空占溶液浓度。我想问一问楼主，是否可以考虑负极材料在全密封环境中单独化成，在脱锂态再裁片组装, 确实有企业在做研究时有这么一个步骤。一般是先将负极和纯金属锂先进行放电、充电一次，将不可逆容量损失转嫁到金属锂上，而不是最后做成电池的正极片。单独化成后的负极再与正极片配对组成电池。 表面上看，这样可以让我们的电池容量更高，性能更稳定，实际上，这样的工序对环境和设备的要求极高，投资大，操作不便利，效率较低。目前只有一些公司在做研究时，或者一些高尖端用途的电池，有少部分会用到这样的步骤。 电池内阻的基本知识 不同类型的电池内阻不同。相同类型的电池，由于内部化学特性的不一致，内阻也不一样。电池的内阻很小，我们一般用毫欧的单位来定义它。内阻是衡量电池性能的一个重要技术指标。正常情况下，内阻小的电池的大电流放电能力强，内阻大的电池放电能力弱。 在放电电路的原理图上来说，我们可以把电池和内阻拆开考虑，分为一个完全没有内阻的电源串接上一个阻值很小的电阻。此时如果外接的负载轻，那么分配在这个小电阻上的电压就小，反之如果外接很重的负载，那么分配在这个小电阻上的电压就比较大，就会有一部分功率被消耗在这个内阻上(可能转化为发热，或者是一些复杂的逆向电化学反应)。一个可充电电池出厂时的内阻是比较小的，但经过长期使用后，由于电池内部电解液的枯竭，以及电池内部化学物质活性的降低，这个内阻会逐渐增加，直到内阻大到电池内部的电量无法正常释放出来，此时电池也就“寿终正寝”了。绝大部分老化的电池都是因为内阻过大的原因而造成无使用价值，只好报废。因此我们更应该注重的是电池放出的容量而不是充入的容量。 一、内阻不是一个固定的数值 麻烦的一点是，电池处于不同的电量状态时，它的内阻值不一样;电池处于不同的使用寿命状态下，它的内阻值也不同。从技术的角度出发，我们一般把电池的电阻分为两种状态考虑:充电态内阻和放电态内阻。 1.充电态内阻指电池完全充满电时的所测量到的电池内阻。 2.放电态内阻指电池充分放电后(放电到标准的截止电压时)所测量到的电池内阻。 一般情况下放电态的内阻是不稳定的，测量的结果也比正常值高出许多，而充电态内阻相对比较稳定，测量这个数值具有实际的比较意义。因此在电池的测量过程中，我们都以充电态内阻做为测量的标准。 二、内阻无法用一般的方法进行精确测量 或许大家会说，高中物理课上有教用简单公式+电阻箱计算电池内阻的方法……但物理课本上教的用电阻箱推算的算法精度太低，只能用于理论的教学，在实际应用上根本无法采用。电池的内阻很小，我们一般用微欧或者毫欧的单位来定义它。在一般的测量场合，我们要求电池的内阻测量精度误差必须控制在正负5,以内。这么小的阻值和这么精确的要求必须用专用仪器来进行测量。 三、目前行业中应用的电池内阻测量方法 行业应用中，电池内阻的精确测量是通过专用设备来进行的。下面我来说说行业中应用的电池内阻测量方法。目前行业中应用的电池内阻测量方法主要有以下两种: 1.直流放电内阻测量法 根据物理公式,=,/，，测试设备让电池在短时间内(一般为2,3秒)强制通过一个很大的恒定直流电流(目前一般使用40A,80A的大电流)，测量此时电池两端的电压，并按公式计算出当前的电池内阻。 这种测量方法的精确度较高，控制得当的话，测量精度误差可以控制在0.1,以内。 但此法有明显的不足之处: (1)只能测量大容量电池或者蓄电池，小容量电池无法在2,3秒钟内负荷40A,80A的大电流; (2)当电池通过大电流时，电池内部的电极会发生极化现象，产生极化内阻。故测量时间必须很短，否则测出的内阻值误差很大; (3)大电流通过电池对电池内部的电极有一定损伤。 2.交流压降内阻测量法 因为电池实际上等效于一个有源电阻，因此我们给电池施加一个固定频率和固定电流(目前一般使用1kHz频率、50mA小电流)，然后对其电压进行采样，经过整流、滤波等一系列处理后通过运放电路计算出该电池的内阻值。交流压降内阻测量法的电池测量时间极短，一般在100毫秒左右。 这种测量方法的精确度也不错，测量精度误差一般在1,,2,之间。 此法的优缺点: (1)使用交流压降内阻测量法可以测量几乎所有的电池，包括小容量电池。笔记本电池电芯的内阻测量一般都用这种办法。 (2)交流压降测量法的测量精度很可能会受到纹波电流的影响，同时还有谐波电流干扰的可能。这对测量仪器电路中的抗干扰能力是一个考验 (3)用此法测量，对电池本身不会有太大的损害。 (4)交流压降测量法的测量精度不如直流放电内阻测量法。 首先要确定一个前提:结构。如果电芯结构不同，谈内阻是没有意义的。比如说一个是叠片，一个是卷绕，就算相同型号和容量，内阻都会有很大差距，容量越大，差距越大。 电芯的内阻可以分为三部分，楼上的朋友已经从电池论坛里面摘抄下来了。现在可以假定4个相同条件: 1.相同电芯整体结构 2.相同材料 3.相同面密度 4.相同工艺过程控制 在这4个相同的条件下，不同型号，就只找出了内阻的三个组成部分的一个不同点:欧姆内阻。 即是说，主要造成相同容量，不同型号电池内阻不一致的是欧姆内阻。然后，我们就从欧姆内阻去考虑: 1.长度、厚度 2.材料 3.横截面面积(即是极片的面积，而不是极片的厚度) 4.环境(温度) 以上4种影响因素，相同的是环境、材料、横截面面积(相同容量，相同面密度的两个型号的电池，极片的面积在相同设计方法下，横截面面积是相同的)。 根据以上分析，就只剩长度了。 相同面密度下，504050-1050mAh的极片长度肯定比505040-1050mAh要短，因此，504050-1050mAh的内阻要小于505040-1050mAh。 以上是一个分析思路，同一种材料，同一种结构，不同型号的电池在制作前，我们就可以做出判断内阻谁大谁小，如果将这些内阻总结量化，那就是，只要有型号，就可以知道内阻的范围。 版主能不能帮忙从防止和两个方面系统分析下怎么来降低自放电不良, 排除材料因素的影响，主要是水份和毛刺，然后与这两个因素有关的工序重点管控即可。 自放电的检测基本上是用国标或者IEC标准进行检测，最原始的办法就是测电压和重新测容量，看其变化情况。 降低不良不是检出来的，就是我们经常说的话:品质不是检验出来的，而是做出来的。 请问楼主将一个18650的电芯入到钢壳里面进行电阻焊，焊接过后钢壳底部有凹痕怎么解决, 这是初期做18650电池时比较常见的问题。 通常是壳体的选择和设备工艺参数的设定能影响底部变形。 壳体的选择，当然是在成本允许的前提下，尽量选择质量较好的;接下来就是参数了，参数设置其实很简单，多试几次，几十次，甚至上百次就行，实在搞不定，找设备厂家来调机，如果设备厂家搞不定，只能说明设备不合格。 请问楼主是不是能做到使钢壳底部一点痕迹都没有，是不是还和焊针针头形状有关, 如果是做实验，只要保证不穿孔即可 要是量产出现这个问题，那就是大问题了。焊针头肯定不是细尖型的，而是细小平头，贵公司的工程部人员在这方面想办法应该不难吧，不知道阁下的设备是不是专门用在圆柱上的，如果不是，那可能设备的规格有问题，或者说调至合适的参数难度比较大，做的好，是可以达到一点痕迹都没有的状态 曾先生，问一下正负极如果在同一车间生产，会对电池性能有什么影响, 谢谢 比较复杂，一般问这个问题的，都是山寨企业的生产模式。过程对电池性能的影响很大，每个细节都不注意，最终产品就只能是山寨。对比一些大企业，如比克，相同的材料，在比克用的时候，材料性能肯定比山寨企业要好。 如果车间粉尘控制到位，对于山寨企业来说，对电池性能已经没有影响。要想做高端嘛，现在为什么那么多企业走不了高端,就是因为不注意细节。极片不能有粉尘，不能吸水，不能带入对电池性能有影响的物质(比如说正极片上不允许有负极粉尘，因此高端企业会用无尘车间)，不能有毛刺，尺寸均匀等。 那个正极D10.D50.D90之间的标准值,怎么判定它这个粒径就是大了和还是小的值.还有振实密度,比表面积对材料的作用. 没有标准，只有分级和分档，性能不一样，市场定位不一样，用途不一样。 不能单一从其中一个物理参数来衡量材料的性能，我们只做电池，测试材料也只是针对性能而已,我们只要了解厂家提供的材料基本性能即可:如克容量，压实，循环，倍率性能等，然后根据这些参数有针对性测试 那这个是怎么分级的呀，，我看了好多厂家的参数，都不一样的，，怎么知道他这个材料的好坏。，，还有那振实密度可以算压实的吗/,怎么算的呀 已经说得很明白，不能从单一参数来判断材料性能的好坏，只从一份来料报告上也看不出任何问题。如果你怀疑材料的性能，你敢保证报告数据真实性吗,就算数据真实，相似的参数，不同的厂家性能也不尽相同，同一个厂家也不敢保证每一批次的性能完全一致。除了厂家提供的数据外，还要从电池界同行了解某个材料的性能，以确定材料使用的可行性。永远不要把眼光单独停留在书面数据上。 振实和压实并没有直接的关系，我们最终关心的是压实。小振实材料可能有较大压实，大振实材料也可能压实小的可怜。压实密度和材料的振实密度，粒径，径径分布，颗粒的物理性质(形状，空间立体结构，颗粒密度，表面积，堆积方式等)等都有关系，如果我们不是做原材料的，恐怕很难去估计材料在实际运用时的较优压实。 记住，要想用振实来算压实，只能是同一厂家，同一系列的材料有效，材料一旦更新换代，或者贵公司用多种不系列的材料，或者某一系列的材料换了一家，那公式就会变了，最终结论是:公式没有意义。要想得出压实，其实很简单:问厂家，他告诉你，问题解决。 请问锂电池出口如果需要认证，是否该电池的正极材料也需要认证,国内有谁生产的正极材料是通过国外认证的,谢谢～～ 电池的所有材料都是独立认证的，如果贵公司从材料到电池全部都做，那么，认证就只能所有材料(出口认证包括的材料)逐一做了，缺一不可。 如果贵公司的材料是采购的，那么，相关的认证就由你的供应商提供，比如说，钴酸锂厂家要给你公司提供有效的认证证据(如ROHS等)，出口时只要提供你的供应商提供的相关认证资料，外加贵公司所做电池的认证资料即可。 各位前辈:在对辊时遇到一个问题:涂布是留边为65mm连续涂布(基体宽为300，敷料区为235mm)，对辊时敷料处与留白处易打折，有时就留边的箔材也有打折的现象，请帮助解决。(注:我是做叠片型锂离子100AH电池，留边的箔是做极耳用的，不能在对辊前去掉，通过实验我们更换了材料、对对辊机的张力、各过辊的对应性都请厂家到现场帮助调节，可都一直没解决,另我确定来料敷料的厚度偏差在5um内，正负极都这样，请各专家帮助。谢谢～) 这是一个比较常的问题，也是比较容易解决的问题。 原因很简单，在对辊过程中，敷料区和空箔区的厚度不一致，在实际对辊过程中，空箔区几乎没有受到压力，只受到牵引力，而敷料区在对辊过程中肯定会有延伸。 最终总结就是:敷料区受压延伸，空箔区未受压，未延伸，而敷料区和空箔区是一体的，两者的延伸率不一致，自然就会出现打皱的情况。 贵公司半工程师都没有吗,这种问题已经摆不上台面啦。解决方法就是在对辊之前截去大部分的空箔，仅留一小部分(1,5mm)，再对辊，问题解决。这和材料，张力，过辊对应性没有太本质的关系。 以前从事电池制程现场管理，，现在做工艺设计这块了，，感觉设计这个东西真的很灵活，，我在这里说一下我的设计思路，有劳大家帮忙指点一下，，先在这里谢谢了， 1,根据电池型号算出电芯的厚度，宽度，卷针宽度 2，假设一个正极面密度，推出负极的面密度，正极极的厚度。 3:根据以上算出极片的长度，宽度， 4:根据设计的容量算出极片的附料量，再修正面密度值，，这个修正值是在极片长度宽度已经确定的情况下修正的 应该来说这是一个流程，是一个电芯的结构思路，，刚学望各位多指点.. 想请教楼主:粘结剂对电池行能的影响及对生产过程中的控制, 粘结剂可以同过一些办法消除或者减少在电池中含量吗，以致减少对电池性能的影响 粘结剂的作用就是让材料粘结起来，均匀牢固地附着于箔材表面。 从目前的技术来说，粘结剂不得不用。粘结剂除了粘结作用以外，其它的基本是副作用:降低活性物质含量，降低活性物质压实，增加成本，加大电池内阻，阻碍锂离子脱嵌...................... 消除影响是不可能的，只能说是最大限度的减小影响。减 正极涂片烘烤出现很细的龟裂纹具体是哪些原因, 配方比例，温度极其分布，烘烤时间，主材料本身因素，箔材，粘结剂，导电剂，涂布速度等 1、涂布过程出现雪花状小点由什么原因造成,跟天气有关系吗 2、极片烘烤过程中，加氮气和抽真空的作用是什么,抽真空有具体标准吗, 3、压片之后对折出现掉料和起泡，是跟压片厚度有关吗还是跟材料的粘接性有关 4、制作磷酸铁锂电池是不是对环境湿度要求特严 ....... 1、气泡、颗粒、浆料分散状况及湿度等。 2、极板烘烤加氮气和抽真空要把极板里面的NMP和水分烘烤出来，这个具体作用在论坛里面有曾经分析过此问题，自己找。真空度标准自己做实验定，一般抽到到越低越好。 3、压片后掉料跟你的浆料分散情况、加的胶够不够，浆料抽真空度是否够、涂布是否烘干等等，太多原因了。 4、做锂电池环境要求都高。 还是多做做实验，别人说的远不如自己做做了解多点，毕竟人、机、料、法、环都不一样, 1、压实的目的是什么,提高活性物质与集流体的结合力防止掉粉，还是减少活性物质之间的距离减小接触电阻。网上看到有一说是提高高c放电能力 2、正极的压实密度高于负极原因是什么,是正极材料粒径小于负极材料，还是正极材料导电性不如负极材料，或是其他原因。 还请赐教 1.压实作用绝对不是单一的，几个作用几乎同等重要，三个主要作用你已经列出来了，我不再重复。 2.正负极压实密度差距其实很简单，正极金属盐，负极是碳，材料密度相差好几倍，堆积密度也高出负极好几倍，正极压实自然要比负极高。不同的材料比压实是没有什么意义的，要同一种材料比压实才有意义。想要得到你第2个问题的答案，自己用简单的物理常识就可以回答了。 不过量变还是会引起质变，如果用最高压实的碳类负极和最低压实的磷酸铁锂正极相比，负极的压实是会高于正极的。 电池放在仓库里一段时间之后: 1、有一些出现胀气，电压为0，这种电池重分容容量基本正常，且电池体内的气体会减少很多～ 2、有一些没有胀气，电压为0，这种电池重分容之后有一部分出现胀气～ ....... 楼主列了如此多的相同，我想，基本思路应该都有了，能够发现问题的共同点但是没有注意不同点。 就算五要素:人机料法环都相同，产品绝对是有差异的，任何企业都不敢保证做出来的所有电池从外观到性能都一模一样吧, 自动化水平越高，产品一致性就越好，相反，自动化水平越低，产品的差异性就越大，在生产中表现出来的就是设计公差(如尺寸，容量等)也越大，做出来的产品性能分布也就越广(比如1000mAh的电池实际做出来在920,1070mAh，集中分布于1040mAh)。 综上所述，你列出来的那些异常情况应该逐一分析，而不能简单认为是由同一个因素造成，即是说，楼主还得把所有情况都看成不一样才能进行分析，否则只能是一头雾水。 1.第一个问题。零电压不会气胀有几种情况:注液后化成前短路，电池未化成，或者化成不完全，电池断路等。零电压胀气有几种情况:微短路，电池短路，吸水，脱粉，过充，注液量不足等。 2.第二个问题。不用详细回答了，从第一个问题解释中可以找到思路。 如有其它问题再作进一步分析。当你的思路细化以后，你就不会再问如此大框架的问题了，解答起来费力，而且不一定有指导作用。当你分析出结论时别忘记发上来给坛友们分享。 请问楼主 用拉浆机涂正极浆料 出现细痕 垂直于刮刀 整面都是。。。如果减慢速度就会消失，已经排除了浆料有颗粒卡在刀口上，细痕分布很均匀 [s:437] 请问还可能是什么原因, 我只能说一些可能的原因: 箔材表面性能不佳 张力平衡度未调试好 涂布走速不均匀(此处的均匀指的是微观速度，比如说第一秒和第二秒的速度) 箔材摆动幅度过大 浆料分散效果不佳 涂布机传送辊或平衡辊受阻，运转不流畅 .................. 总体说来，都是以设备因素为主，重要的是调机。 请教一个关于电池清洗的问题 我司开口化成后的电压在3.8V以上，是否可以用普通的自来水进行清洗电池， 从理论上讲，应该是不好，但据我所知，有的公司就是使用的普通自来水进行清洗。 楼主及各位论坛里的高手，请发表一下高见，交流， ....... 是否能用自来水洗，和贵公司的工艺技术水平和品质控制有关。如果整个过程控制严格，特别是激光焊和敲钢珠这两个关键工序要保证无微漏，就可以用水洗，否则，到老化的低容和鼓壳率会吓死老板。 满足以上条件，还有一个问题，那就是合格率。采用水洗，产品合格率肯定会有一定的下降，就看你们是否接受这个合格率，是不是在一个合理的范围。 从纯技术角度上而言，用水洗可以暴露激光焊或敲钢珠过程中微漏的电池 电池内阻及其测量方法 每个电池都有内阻。不同类型的电池内阻不同。相同类型的电池，由于内部化学特性的不一致，内阻也不一样。电池的内阻很小，我们一般用微欧或者毫欧的单位来定义它。 内阻是衡量电池性能的一个重要技术指标。正常情况下，内阻小的电池的大电流放电能力强，内阻大的电池放电能力弱。 取个简单的例子:一台老式的使用5号电池的数码相机(例如耗电量很大的CANON 210)，使用5号碱性电池供电，可以连续拍几十张相片;但使用5号干电池供电，只能拍上几张就自动关机了，但干电池并不是完全没电;再换上5号可充电镍氢电池，可以拍的相片更多。在实际测量后我们可以知道，镍氢电池的内阻<碱性电池的内阻<干电池的内阻。此例子说明在大电流放电的应用中，一定要选择内阻较小的电池。 在放电电路的原理图上来说，我们可以把电池和内阻拆开考虑，分为一个完全没有内阻的电池串接上一个阻值很小的电阻。此时如果外接的负载轻，那么分配在这个小电阻上的电压就小，反之如果外接很重的负载，那么分配在这个小电阻上的电压就比较大，就会有一部分功率被消耗在这个内阻上(可能转化为发热，或者是一些复杂的逆向电化学反应)。一个可充电电池出厂时的内阻是比较小的，但经过长期使用后，由于电池内部电解液的枯竭，以及电池内部化学物质活性的降低，这个内阻会逐渐增加，直到内阻大到电池内部的电量无法正常释放出来，此时电池也就“寿终正寝”了。绝大部分老化的电池都是因为内阻过大的原因而造成无使用价值，只好报废。 一、内阻不是一个固定的数值。 麻烦的一点是，电池处于不同的电量状态时，它的内阻值不一样;电池处于不同的使用寿命 状态下，它的内阻值也不同。 从技术的角度出发，我们一般把电池的电阻分为两种状态考虑:充电态内阻和放电态内阻。 1、充电态内阻指电池完 全充满电时的所测量到的电池内阻。 2、放电态内阻指电池充分放电后(放电到标准的截止电压时)所测量到的电池内阻。 一般情况下放电态的内阻是不稳定的，测量的结果也比正常值高出许多，而充电态内阻相对比较稳定，测量这个数值具有实际的比较意义。因此在电池的测量过程中，我们都以充电态内阻做为测量的标准。 二、内阻无法用一般的方法进行精确测量。 或许大家会说，高中物理课上有教用简单公式+电阻箱计算电池内阻的方法。。。。。但物理课本上教的用电阻箱推算的算法精度太低，只能用于理论的教学，在实际应用上根本无法采用。 电池的内阻很小，我们一般用微欧或者毫欧的单位来定义它。在一般的测量场合，我们要求电池的内阻测量精度误差必须控制在正负5,以内。这么小的阻值和这么精确的要求必须用专用仪器来进行测量。 三、目前行业中应用的电池内阻测量方法。 行业应用中，电池内阻的精确测量是通过专用设备来进行的。下面我来说说行业中应用的电池内阻测量方法。 目前行业中应用的电池内阻测量方法主要有以下两种: 1、直流放电内阻测量法。 根据物理公式R=V/I，测试设备让电池在短时间内(一般为2-3秒)强制通过一个很大的恒定直流电流(目前一般使用40A-80A的大电流)，测量此时电池两端的电压，并按公式计算出当前的电池内阻。 这种测量方法的精确度较高，控制得当的话，测量精度误差可以控制在0.1,以内。 但此法有明显的不足之处: (1)只能测量大容量电池或者蓄电池，小容量电池无法在2-3秒钟内负荷40A-80A的大电流; (2)当电池通过大电流时，电池内部的电极会发生极化现象，产生极化内阻。故测量时间必须很短，否则测出的内阻值误差很大; (3)大电流通过电池对电池内部的电极有一定损伤。 2、交流压降内阻测量法。 因为电池实际上等效于一个有源电阻，因此我们给电池施加一个固定频率和固定电流(目前一般使用1KHZ频率，50mA小电流)，然后对其电压进行采样，经过整流、滤波等一系列处理后通过运放电路计算出该电池的内阻值。 交流压降内阻测量法的电池测量时间极短，一般在100毫秒左右，几乎是一按下测量开关就测完了。呵呵。 这种测量方法的精确度也不错，测量精度误差一般在1,-2,之间。 此法的优缺点: (1)使用交流压降内阻测量法可以测量几乎所有的电池，包括小容量电池。笔记本电池电芯的内阻测量一般都用这种办法。 (2)交流压降测量法的测量精度很可能会受到纹波电流的影响，同时还有谐波电流干扰的可能。这对测量仪器电路中的抗干扰能力是一个考验。 (3)用此法测量，对电池本身不会有太大的损害。 (4)交流压降测量法的测量精度不如直流放电内阻测量法。在某些内阻在线监控的应用中，只能采用直流放电测量法而无法采用交流压降测量法。 3、测试仪器的元件误差及测试用的电池连接线问题。 无论是上述哪一种方法，都存在一些很容易被我们忽视的问题，那就是测试仪器本身的元件误差和用于连接电池的测试线缆问题。因为要测量的电池的内阻很小，线路的电阻就要考虑进去了。一条短短的从仪器到电池的连接线本身也存在电阻(大约也是微欧级)，还有电池与连接线的接触面也存在接触电阻，这些因素必须都在仪器的内部事先做好误差调节。 所以，正规的电池内阻测试仪一般都配有专用的连接线和电池固定架子。 四、总结。 很多老化的电池其实内部电量还是很多，只是内阻过大放不出电来，实在可惜。但电池的内阻一旦增加后，要想人为降低这个内阻值是难上加难。因此对于已经老化的电池，我们即使想出很多办法来“激活”它，比如大电流冲击，小电流浮充，放冰箱。。。。等等，但大多无济于事，回天乏术。 在了解了上述知识之后，我们基本可以知道，挑选电池要尽可能地挑选内阻较小的电池。在进行电池组的组合过程中(例如笔记本的电池组组合)，我们要尽可能选用内阻一致的电池。另外很重要的一点，电池久置不用，其内阻也会不断增加。所以本帅哥建议大家还是要经常使用电池来保持电池内部化学物质的活性。还有就是不要选购旧的电池，比如拆机的电芯 关于电池内阻测量的交、直流法之争,有充足的理论和技术上的理由否定直流法,试与网友们商榷如下: (1)从理论上讲,直流法应该遵从直流放电曲线,特点为电流跳变后其端电压有几分钟至十几分钟的不稳定期,跳变为正时具体为:先下跌、后回弹、再进入正常缓慢下降.这一不稳定期有很强的个体离散性,从未见精确的数学描述.小的电流跳变下无精度可言,大的电流跳变则难以持久(美国ALBER专利规定为70安3.25秒),当跳变维持时间刚好落在最不稳定区时,没有人能够讲请各变量之间的物理规律,也就是说:直流法物理含义不清.所谓“内阻等于电压变化量与电流变化量之比”的定义,属于把高中物理教科书中理想电池模型当真的一种想当然,完全没有考虑真实电池的超长稳定时间的客观存在. 反之,交流法测量的是欧姆定律下的等效阻抗,特别是用纯阻校正相位后,相敏输出的是等效阻抗中的纯阻分量,其物理含义十分明确. (2)从技术上讲,直流法本质上测量的是电流跳变下的电压跳变,这一电压跳变比大基数的电池端电压小一到两个数量级,已难保证测量精度,更何况直流法无法把不同金属的接触热电势,潮湿下微电池的电动势等有害直流电压排除在测量结果外,可以肯定直流法精度有限,福光电导仪的测量上限为20000S(合0.05毫欧姆)即为明证. 至于推崇直流法的人以交流法与频率有关无法统一、交流法无法抗干扰等理由判交流法死刑,恐怕更多的是出于商业利益而非科学真理. (3)从仪表校核上讲,直流放电法依赖的是被测电池的储存能量,无法测量无存储能量的纯电阻,也就是说:无法用已知的标准电阻进行校核,由于世上没有内阻恒定不变的标准电池,选用者极易陷入“蒙谁谁没招”的困境. 事实上,内阻的原始含义是指阻碍电流流动的差数.任何极化电压,瞬间的跳变等都反映了电池内阻的变化是和物理结构,化学分布,表面状态,温度等密切相关.一句话:直流内阻,因为不稳,所以真实. 回到工程上来,一个不稳定的参数当然不便使用.这也是交流内阻指标得以广泛使用的原因,但不能因此倒置因果,废弃直流内阻的应用. 在电池中放电或或充电都是单向的,因此直流内阻在充电控制、容量预测、均衡充电等有重要意义. 无论电化学极化和浓差极化的建立需要时间,如果产生高速大电流脉冲,在电化学极化和浓差极化建立以前完成测量,直流测量也是可以的.也只有现代技术才可以实现这样的快速测量.并且,IEC也认可这样的测量.而平稳直流,其中一定包含有电化学极化和浓差极化,所以会引入测量 误差,所以简单的直流测试还是有问题的. 第3点，为什么我看到很多人都说极片掉粉都会说到胶加的不够,膜料和基材的结合紧密程度不是靠浆料在烘干过程与基材间产生的附着力么, 我的理解是PVDF作用是在NMP中溶胀，产生网络结构，将浆料/膜料“网”住，起到的是干燥后“粘结”膜料的作用，而不是粘结膜料和基材的作用, 如果说PVDF起到粘结膜料与基材的作用，请问一下，粘结的机理是什么,化学键,物理吸附力,想了好久没想明白是什么机理,请楼主指教～～谢谢～ 这个问题问的比较专业，置顶帖里面有一篇涂料附着力相关的资料，阁下可以去学习，就知道什么原理了。 你所分析的粘结剂的作用很到位，PVDF的主要作用就是让粉体在干燥后粘连紧密，但仅是其中一个作用，它肯定会起到粘结基材的作用，不然，不用PVDF，干粉能粘在箔材上吗,化学键没有，主要是箔材表面性状的特征和PVDF的粘结作用的综合结果，具体如何解释我也不太清楚。 可否請教一下，兩步化成加分容的具體過程。謝謝～ 具体过程就是把化成步骤拆成两步，抽气由一次抽气变更为两次抽气 两步化成在大容量电池方面运用会比较多 这个你说的我明白，可能是我表达不清楚吧，SEI膜的形成电压应该有一个范围吧,我们现在电压大约在3.88V左右吧，如果将化成拆分成两步，第二步电压是否是应该要充电4.2V，这样不会影响SEI膜的成型吗,考虑到化成後要烘烤，两步化成之间是否也需要烘烤呢,谢谢～ SEI形成范围没有必要了解了，书上有，那只是个理论值，我没有背下来。如果贵公司的化成柜比分容柜便宜，那就更不用考虑SEI膜的形成电压，因为同一型号配方的电池，在不同的环境下都会发生变化，只有详细了解化成的影响因素后，考虑SEI膜的形成电压才有意义。 你弄错了一点，电池在刚激活的时候，如果是两步化成，那就是第一步化成的时候，SEI膜就已经成型。 化成后要烘烤，只是一种山寨式做法，因为大多数企业的化成柜并不具备温度调节功能，所以要烘烤，严格意义来说，不叫烘烤，应该叫熟化(也有叫陈化的)，熟化的条件是并非高温，也非低温，电池在化成和搁置过程中的温度并不相同。 以上回答只是说了一些理念，等阁下真正把化成理论和工艺原理弄得差不多的时候，我们再来讨论这个问题。 我刚到一个公司的国际业务部门，方向是业务员。现在跟着一个工程师学习电池的知识。但总感觉学的特别杂，没有学到什么东西。能不能给点意见 我发现现在的业务员大多没有学习目标和学习方向，有些根本不想学习。 他们对技术的依赖过大，大到令人发指，做了大半年还会问一些常规问题(例如800mAh电池0.2C放电电流有多大等)。 作为业务人员，必须要了解两个方面: 1.公司产品市场方向，和这些市场的现状和前景 2.电池的基本性能特点和简单的设计常识 进阶的话，应该了解以下几个方面: 1.不同系列的电池性能对比(比如铅酸，镍氢，锂电的性能对比，优劣) 2.电池行业现状，优秀公司的特点，特别是高端电池特点 3.竞争对手的了解和学习 由于大多数时间都是业务人员在和客户交流，不仅仅是定单，还包括技术交流，除非一些大公司有专职和客户交流的技术人员。 如果什么问题都要问技术人员，特别是一些常规的问题，更加不能在客户面前询问技术人员，因此，业务人员必须具备电池基本知识和电池市场形势，以及竞争对手的情况。