【doc】支气管镜下微创手术治疗气道内低度恶性肿瘤的中期临床观察

摘要鳞板输送机是由一系列支承在滚子链上相互搭接的金属磷板形成以个连续移动的工作面来载运散装固体物料的输送设备。磷板输送机有水平型、倾斜型、水平倾斜型三种机型，其工作原理基本相同，物料的移动是靠磷板载运而形成。鳞板输送机机构简单、适用范围广、输送能力搭、运行阻力小、安装维修方便、使用寿命长。它不但能水平输送，也能倾斜输送；能多点加料，设备工艺布置灵活。鳞板输送机可用于沿水平或倾斜方向由储仓向破碎机、输送机或其它工作机械输送各种块状或松散物料。有轻型和中型之分。鳞板输送机是一种挠性牵引的连续输送机械，是为采煤工作面和采区巷道运煤布置的机械。它的牵引机构是鳞板链，承载装置是运输机，鳞板链安装在运输机的槽面。运输机沿运输路线全线铺设，鳞板链绕经机头、机尾的链轮接成封闭形置于运输机中，与滚筒采煤机和输送机推移装置配套，实现落煤、装煤、运煤及推移输送机械化。沿输送机全长都可向溜槽中装煤，装入运输机中的煤被鳞板链拖拉，在运输机内滑行到卸载端卸下。鳞板输送机在使用中要受拉、压、弯曲、冲击摩擦和腐蚀等多种作用，因此，必须有足够的强度、刚度、耐磨和耐腐蚀性。由于它的运输方式是物料和鳞板链都在槽内滑行，因此运行阻力和磨损都很大。但是，在采煤工作面运煤，目前还没有更好的机械可代替，只能从结构上、强度上和制造工艺上不断研究，使它更加完善、耐用。关键词：鳞板输送机；头部总成；驱动总成；运输机AbstractScalesconveyoroverlapeachotherbyaseriesofsupportingrollerchainmetalphosphorusplatetoformacontinuousmovementofthefacetothecarriageofsolidbulkmaterialsconveyingequipment.Phosphorusconveyorhorizontal,inclinedandhorizontaltiltinthreemodels,anditsworkingprincipleisbasicallythesame,themovementofmaterialsformedbyphosphorusplatecarrying.Scalesplateconveyorinstitutions,applicabletoawiderangeoftransmissioncapacitytotakesmallrunningresistance,easyinstallationandmaintenance,longservicelife.Itnotonlycantheleveloftransmissioncanalsobeinclinedconveyor;morefeedingequipmentprocesslayoutflexibility.Scalesconveyorcanbeusedtotransportavarietyofblockorloosematerialsalonghorizontalorinclineddirectionfromthestoragebunkertothecrusher,conveyororothermachinery.Therearepointsoflightandmedium.Conveyorscalesisaflexibletractionofthecontinuousconveyormachinery,themechanicallayoutofthecoalofthecoalfaceandRoadway.Tractionisascalyplatechain,thecarryingdeviceisatransportaircraft,scalyplatechaininstalledinthetransportplaneofthegrooveface.Transportsacrosstheboardlayingalongthetransportationroutes,scalesplatechainaroundbythenose,tailsprocketconnectedtotheclosedformplacedinthetransportplane,withthedrumshearerandconveyorpassageofequipmentandsupportingfacilitiestoachieveafallofcoal,coalloading,coalandthepassageoftransportmechanization.Alongtheconveyorlengthcanbecoaltothechuteareinstalled,loadtransportaircraftinthecoalscalesplatechaindrag,removethesideintransportaircrafttaxiingtouninstall.Scalesconveyorinusetension,compression,bending,impactfrictionandcorrosionandotherrole,therefore,mustbeofsufficientstrength,stiffness,wearandcorrosionresistance.Sinceitsmodeoftransportformaterialsandscalesplatechainslidingintheslot,runningresistanceandwear.However,inthecoalofthecoalface,thereisnobettermachineryinsteadofonlyfromthestructure,strength,andmanufacturingprocessescontinuetostudyandmakeitmoreperfectanddurable.Keywords:conveyorscalesboard;headassembly;driveassembly;transportaircraft目录1前言21概述21.1技术现状及发展21.2鳞板输送机的发展趋势32主要部件的结构和设计要求62.1头部总成62.1.1头轮装置72.1.2链轮82.1.3减速器102.1.4盲轴102.1.5联轴器122.1.6电动机132.2驱动总成132.3运输机及附属部件172.4鳞板链192.5尾轮张紧装置222.6推移装置232.7锚固装置243总体的确定243.1主要技术参数243.2电动机的选择253.2.1运输能力计算263.3总传动比及传动比的分配263.3.1总传动比的确定263.3.2传动比的分配273.4各级传动计算273.4.1各轴转速计算283.4.2各轴功率计算283.4.3各轴扭矩计算483.5轴的设计及强度校核483.5.1高速轴Ⅰ轴的设计513.5.2Ⅱ轴的设计533.5.3Ⅲ轴的设计543.5.4输出轴的设计564减速器键、轴承的校核564.1减速器键的校核564.1.1Ⅰ轴键的校核564.1.2Ⅱ轴键的校核564.1.3Ⅲ轴键的校核574.1.4输出轴键的校核574.2减速器轴承的校核574.2.1验算Ⅰ轴轴承寿命584.2.2验算Ⅱ轴轴承寿命594.2.3验算Ⅲ轴轴承寿命604.2.4验算输出轴轴承寿命625箱体及附件的设计校核635.1轴的强度校核645.1.1轴的受力分析685.2齿轮详细参数706液力联轴器概述72结论73致谢74参考文献76附录前言鳞板输送机是一种挠性牵引的连续输送机械，是为采煤工作面和采区巷道运煤布置的机械。它的牵引机构是鳞板链，承载装置是运输机，鳞板链安装在运输机的槽面。运输机沿运输路线全线铺设，鳞板链绕经机头、机尾的链轮接成封闭行置于运输机中，与滚筒采煤机和输送机推移装置配套，实现落煤、装煤、运煤及推移输送机械化。烟输送机全长都可向溜槽中装煤，装入运输机中的煤被鳞板链拖拉，在运输机内滑行到卸载端卸下。鳞板输送机在使用只能感要受拉、压、弯曲、冲击摩擦和腐蚀等多种作用，因此，必须有足够的强度、刚度、耐磨和耐腐蚀性。由于它的运输方式是物料和鳞板敛都在槽内滑行，因此运行阻力和磨损都很大。用鳞板输送机运输散碎物料的方式出现于工业发达的国家。早期的鳞板输送机长度只有几十米；功率小，牵引链的强度也不高。经过多年的改进和发展，目前综合采矿用的鳞板输送机除了运煤之外，还有很多功能。鳞板输送机在综合采煤工作面与采煤机和液压支架配套工作。1概述近年来随着高产高效集约化矿井的迅速发展，煤矿都在争取实现一矿一井一面的高度集约化生产模式。作为长臂工作面的主要运输设备，鳞板输送机的输送能力主要由高产高效矿井的生产能力来决定，同时也决定了鳞板输送机的发展趋势。1.1技术现状及发展国内外鳞板输送机都在向大运量、长运距、大功率、高强度、长寿命与高可靠性方向发展。但是运量、运距和功率的增大受到诸多因素的限制。首先，运输机的高度不宜太高，否则会影响装煤效果。其次，输送机的长度也不宜太长，会降低推进速度。然后最主要的影响因素还在于关键元部件的技术性能和寿命。所以，在鳞板输送机向大型化发展的同时，高性能元部件的研发将成为今后鳞板输送机的发展重点，软启动技术、工况检测、运行状态控制等机电一体化技术的运用将成为今后鳞板输送机发展的重要标志。1.2鳞板输送机的发展趋势鳞板输送机是一种特殊板式输送机，可以作为固定式机械化运输设备,运送散状物料或单件重物,尤其适用于输送大块的或灼热的物料,便于物料在运输过程中完成冷却、千燥、加热、清洗及分类等工序。可以倾斜向上或向下输送,在机械、化工、建材、冶金、动力及矿山等工业部门具有广泛的适用性。2主要部件的结构和设计要求鳞板式输送机主要由头部总成、支撑架总成、鳞板装置、尾架总成、喷油装置、保温系统及整体密封等装置组成。头架用于安装驱动装置；驱动装置包括头部链轮、传动机构、电机减速机等部件组成。根据需要，支撑架两侧可设置便于检修的人行通道。鳞板装置由牵引链条和搪瓷面鳞板组成。尾架总成由尾架和从动装置组成。尾架用于安装从动装置；从动装置由从动轴、从动轮、张紧装置组成。喷油装置用油箱供出的油经压缩空气，经喷油嘴均匀雾化在鳞板上，以避免其沾料。保温系统由密封罩和加热装置组成。密封罩是在输送机全长范围内安装,密封罩上部予留烟气接口，有利于沥青烟气收集。加热装置是用高温导热油通过钢管在鳞板下面进行加热，设有高温截止阀用于调节流量大小，进而控制温度的高低。鳞板输送机产品适用范围及选型要求：1、鳞板宽度系列：B=650mm、800mm、1000mm、1200mm；其中B=800mm、1000mm的两种应用比较广泛；2、运送单个物件的重量：一般为75kg，最大可达120-150kg；3、输送机长度：一般为60-120m，最大可达到200m；4、输送机速递系列:v=0.8、0.96、1.2、1.5、1.8、2.4、3.0m/min；5、输送机的提升高度：H=2.2-4.5m，最大可达到10m；6、对于各类物料，输送机的最大允许倾角为25度；鳞板输送机，按工作需要，对其结构有如下要求：1、能用于左或右工作面；2、各部件便于在井下拆装和运输3、同一型号的部件安装尺寸和连接尺寸应保证相同，同类部件应保证通用互换；4、鳞板链安装后，在正、反方向都能顺利运行；5、有紧链装置，且操作方便，安全可靠；6、能不拆卸用机械推移，为此，应有便于安装推移装置的连接点；7、要有足够的强度、刚度、耐磨性；8、从端部卸载的鳞板输送机，头轮装置应有足够的卸载高度，防止空段鳞板链返程带回煤；9、一般应有上链器，上链器是供鳞板链在下槽脱出时通过它返回槽内的装置；10、用于机械采煤的工作面鳞板输送机，头轮装置的外廓尺寸和结构形式应便于采煤机自切开口；11、用于采煤机的工作面鳞板输送机，应结合技术上的需要，能装设下列部分或全部附属部件：①采煤机的导向装置；②铲煤板；③挡煤板；④无链牵引采煤机的齿轨；⑤放置电缆、水管、乳化液管路的槽或支架；⑥在头部总成和驱动总成能安装采煤机外牵引的传动部装置，牵引链的固定装置或刨煤机机构传动装置和控制保护装置；12、用于综采工作面的鳞板输送机，相关的外廓尺寸应与采煤机和液压支架相配；13、鳞板输送机沿倾斜面铺设，在工作中有下滑可能时，应有防滑锚固装置；鳞板输送机是一种固定的地面输送机，它可以沿水平、倾斜方向输送物料。在冶金、煤碳、化工、汽车、电力、机械制造等行业被广泛应用。其优点如下：1、用板链为牵引元件，不仅强度大、效率高、工作可靠，且可作为长距离输送（目前输送长度己达1000米），输送能力大，一些裙边式输送机的输送能力达每小时1000t以上；　2、牵引链上可装各种结构的附件，以满足对不同物料的不同输送要求，实现各种连续工艺过程。配上移行器后输送线布置灵活，这一性能是其它类型的输送机不可与之比拟的；3、与带式输送机相比，承托式输送机可在较大倾角和较小弯曲半径条件下输送物料。板式输送机的倾角可达30°～35°，弯曲半径一般约为3m—5m；4、可以输送较高温度物料（600°～700°）。亦可适应较苛刻工况，如笨重的圆木、锐利棱角的矿石及有害化学品等。5、适应性强,本机适用于不带粘性的散状物料及粒状,块状物料的输送,尤其适用于块状较大，且具有锋利棱角，灼热的（如水泥熟料等）物料的输送，而且在输送过程中可同时完成冷却，清洗等工艺过程；6、整机装置紧凑，安装，调试，维修方便；7、链板：结构合理，刚性好，耐冲击性强；8、以滚动摩擦代替滑动摩擦，运行阻力低；9、适用0°-15°倾角；10、输送距离≤30m时，可采用环链及板链做牵引件，输送距离＞30m时，为防止滑动，需采用板链做牵引件，在输送距离在30m-50m范围内，如采用环链结构，可采用头尾双驱动，尾部驱动轮使用光轮。2.1头部总成随着综采工作面生产能力的迅速提高，鳞板输送机端卸载已经难以满足要求，国内外大运量重型鳞板输送机均采用交叉侧卸载机构，该机构经过几代改进，在卸载能力、效率、寿命等方面都有了很大的提高。同时，卸载高度的降低也为综采配套带来了便利。头部总成由头轮装置、链轮、减速器、盲轴、联轴器、电动机和支架组成，是将电动机的动力传递给鳞板链的装置。图2-1为头部总成结构图。图2-1头部总成2.1.1头轮装置头轮装置由十字滑块联轴器、过载保护装置和带两个驱动链轮的主轴部分组成，其结构简单、制造工作量小、成本低、安装调整方便。头轮装置又因牵引链的不同而使链轮结构不同，分为BLT、BLY和BLZ三种。装置的许多牵引力系列与配套的J型驱动装置的许用牵引力系列相同。图2-2为头轮装置结构图。图2-2头轮装置2.1.2链轮链轮是一个组件，由链轮和连接筒组成。链轮是传力部件，也是易损部件，运转中除受静载荷外，还有脉冲和冲击载荷。图2-3所示为边双链用的链轮连接筒用组件，采用部分式连接筒，连接筒两端由环槽与链轮的环槽相连，内孔用平键分别与减速器伸出及盲轴连接，部分用螺栓固接。链轮用花键与减速器是伸出轴和盲轴连接。安装时必须保证两个链轮的齿轮在相同的相位角上。这种结构的有点是链轮磨损后可以只更换链轮。但是，连接筒螺栓锈死时，很难拆卸。所以连接筒与链轮焊接成一体，连接筒两端的内花键分别与减速器输出轴和盲轴连接，这种结构拆装维修方便。图2-3边双链用的链轮连接组件链轮的齿形和基本尺寸参考《矿用圆环链链轮的齿形和基本尺寸计算》（MT/Z8--80）计算。链轮用优质钢铸造或锻造后，调质处理，链握和齿形面经淬火处理。我国《矿用圆环链轮技术条件》（MT/Z9--80）规定了各项技术要求。2.1.3减速器我国目前生产的鳞板输送机减速器多为平行布置式、三级传动的圆锥圆柱齿轮减速器。其适用条件为：齿轮圆周速度不大于18m/s；安装角度为1°~25°；高速轴的转速不大于1500r/min；减速器工作的环境温度为-20°C~+35°C；适用于正反两向运转。为适应不同需要，三级传动的圆锥圆柱出论减速器有三种装配形式：I型减速器的第二轴装配紧链装置，第四轴（或第一轴）装断销过载保护，这用形式用于30kW以下的减速器；II型减速器的第二轴端装紧链装置，利用液力耦合器实现过载保护，单机功率为40~75kW的减速器多采用这用形式；III型减速器的第一轴装紧链装置，利用液力耦合器实现过载保护，单机功率90kW以上的减速器采用这种形式。采用双速电动机时，不能用液力耦合器，因为液力耦合器不能在低速下工作。用双速电机驱动，应采用适当的机械或电气过载保护装置。减速器的轴端形式按配套需要选用。输入轴端有圆头平键和渐开线外花键两种；输出轴端有矩形花键、渐开线内花键和渐开线外花键三种。为使其在左右两种采煤工作面和头部总成、驱动总成都能通用，鳞板输送机减速器的箱体应上下对称。箱体的结构还应使鳞板输送机在大倾角条件下工作时，各齿轮和轴承都能得到充分的润滑。为便于改变链速，减速器应能用更换第二对齿轮的，在一定范围内改变传动比。减速器都采用圆弧锥齿轮。圆弧锥齿轮的承载能力大，传动平稳，噪音低。检修更换齿轮时，必须注意齿轮的齿制相同，并应成对更换。图2-4所示的减速器，第一对齿轮为圆弧锥齿轮，第二对为斜齿圆柱齿轮，第三对为直齿圆柱齿轮。箱体用球墨铸铁制造，以保证强度。为使在倾斜状态下，第一轴上球轴承也能得到良好的润滑，用挡环和油封隔成一个独立的油室，使润滑油不会流入箱体油室内。为使在大倾角下锥齿轮也能得到润滑，在箱体的相应部位设隔离油室。为防止工作时油过热，箱底部装有冷却水管。如果矿用鳞板输送机的头部总成装在平巷的位置，可采用圆柱齿轮减速器。行星齿轮减速器的体积、质量小，效率高，大功率的减速器采用它有利。2.1.4盲轴盲轴是装在头轮装置的不装减速器一侧、支承链轮的一个组件。盲轴组件是用于与圆锥圆柱齿轮减速器的链轮连接组件相配的盲轴组件，其轴承座装在头轮装置侧板的座孔内，用螺栓固定。图2-4圆锥圆柱齿轮减速器2.1.5联轴器电动机与减速器的连接有弹性联轴器和液力耦合器两种。用液力耦合器有以下有点：使电动机轻载保护功能；减缓传动系统的冲击和震动；多电机驱动能使各电机的负荷较均匀；如果与电动机的特性匹配得当，能增大驱动装置的启动力矩。中型和重型鳞板输送机都采用液力耦合器。液力耦合器是一种液力传动器件，其主要组成部分由：1泵轮、2外壳、3易熔塞、4涡轮、5工作液。泵轮1和外壳2把涡轮4封在其中，并用螺栓紧密连接构成密封的工作腔。泵轮的出轴与电动机连接，涡轮的出轴与减速器连接。泵轮与涡轮上都有许多径向直叶片，两轮上的叶片数目不等。在工作腔内灌注一定量的工作液体，电动机驱动泵轮旋转时，泵轮中的工作液体被叶片夹持着同泵轮一起旋转，产生流向外缘的离心力就必定大于涡轮使工作液体产生的离心力压力。因此，泵轮内的液体沿径向叶片之间的通道向外流动，并在泵轮外缘流入涡轮；同时，由于连续性的缘故，在靠近联轴器轴线的泵轮内缘，工作液体又从涡轮流回泵轮，形成环流。于是，工作液体除了绕联轴器轴线进行旋转运动（牵连运动）之外，还要绕泵轮和透平轮所组成的循环圆的中心进行环流运动（相对运动），因此，工作液体的绝对运动的螺管状的复合运动。进入螺管运动的液体质点在泵轮被加速增压，泵轮的机械能转换成液体的动能，液体进入涡轮后，推动涡轮旋转，液体被减速降压，液体的动能转换成涡轮的机械能而输出做功。由此可见，液力耦合器是依靠液体环流运动传递能量的，而产生环流的先决条件是泵轮转速大于涡轮转速，即二者之间存在转速差。当二者转速相等时，液体的环流运动消失，能量传递也停止了。根据液力转动的理论，液力耦合器所能传递的力矩M用下式计算：(2-1)式中——转矩系数；——工作液体的重度，；——泵轮的转速，r/min；D——泵轮的有效直径，m。液力耦合器的工作液可用矿物油、水或难燃液。在矿井中采用矿物油作工作液，有引起火灾的危险，为防止油温过高，安全型液力耦合器的工作腔装有易溶塞。易溶塞上有通孔，用专门配置的易熔合金封死。当过载时间较长，油温超过限定的温度时易熔合金被融化，腔内有野喷出，泵轮与涡轮失掉液力连接从而保护了电机不会长时间过载，链子不被拉断，也不致因油温过高而造成事故。2.1.6电动机鳞板输送机电动机不用液力耦合器时，采用双鼠笼转子并具有高启动转矩的隔离防爆型电动机。采用液力耦合器时，对电动机的启动转矩无高要求，只是要求最大转矩要高。因为用液力耦合器时，电动机是轻载启动，如果液力耦合器的输入特性与电动机的特性匹配得当，则对负载的启动转矩可接近电动机的最大力矩。为解决鳞板输送机的重载启动困难，德国和英国使用双速电动机。双速电动机是两种额定转速的鼠笼式感应电动机，它的定子上装有两套绕组，一套低转速绕组，一套高转速绕组。以低转速绕组运转时，能给出3倍以上额定转矩的启动转矩。低速运行时的输出功率约为高速时的1/2，启动电流比用高速绕组的电流低得多，电压降低。使用双速电动机时，以低速绕组启动，达到一定转速时，换接高速绕组常态运转。采用双速电动机需要专门的控制开关，以低速启动运转到给定的时间，断开低速绕组，间隔约150ms接通高速绕组运行。在环节的断电间隔中，电动机的转速因负载不同约下降50~250r/min，即使时你、满载启动，高速绕组也不是从静止启动的，因而高速启动的电流也不高。双速电机的运转特性使鳞板输送机在重载下能平稳启动。采用双速电动机与适用液力耦合器相比，因没有液力耦合器的滑差，不需经常检查和补充工作液体，没有过载喷油之患。但是，也没有液力耦合器的几种有益功能。双速电动机专用的控制开关中，必须要有完善可靠的电器保护装置。2.2驱动总成驱动总成分由头轮装置、二级传动头轮装置和驱动装置三部分组成。驱动装置由电动机、V带轮对、减速器组成。如图2-5驱动总成结构图。图2-5驱动总成2.3运输机及附属部件运输机的机身，有槽帮钢和中板焊接而成。上槽是装运物料的承载槽，下槽底部敞开供鳞板链返程用。为减小鳞板链返程的阻力，或在底板松软的条件下使用时防止槽体下陷，在槽帮钢下加焊接底板构成封底槽。使用封底槽安装下股鳞板链和处理下股链事故比较困难，可以用间隔几节封底槽装一节有可拆中板的封底槽的办法，以减少困难。用于机械采煤工作面的运输机，除了运煤外，还有承载采煤机骑在上面运行的负荷，即垂直方向受采煤机的重压和滚筒切割煤层时的冲击。推、拉液压支架的侧向力和纵向里，使中板拱曲受弯，连接件受拉、压和弯曲。大块煤岩卡死在槽中时，中板受压。运输机的恶劣工作条件，造成它的损失外还有槽体变形和连接件损坏。因此，运输机应有足够的强度、刚度和耐磨性。为检测运输机的质量，运输机的形式列入标准的有中单链、中双链、边双链型三种。运输机除了标准长度以外，为适应采煤工作面长度变化的需要，设有调节槽。机头过度槽和机尾过度槽是头轮装置与机尾架连接的特殊槽，它的一端与运输机连接，另一端与头轮装置或机尾架连接。为了使从下槽脱出的鳞板链在运行种回到槽内，可在尾部过度槽的下翼缘装设上链器。运输机受煤和鳞板链的剧烈摩擦，是使用量和消耗量最大的部件。运输机的井下使用寿命，目前是按过媒量衡量。鳞板输送机通用技术条件参考列于表2-1中。表2-1技术参数 规格型号 鳞板宽度mm 生产能力t/h 物料粒度mm 运行速度m/s 输送长度mm 功率KW 减速机型号 BL400 400 20 130 0.8-3 ~10 2.2 JZQ250 >10-20 3 350 >20-30 4 350 >30-40 5.5 400 BL500 500 25 150 0.8-3 ~10 3 350 >10-20 4 400 >20-30 5.5 400 >30-40 7.5 500 BL650 650 35 200 0.8-3 ~10 4 400 >10-20 5.5 500 >20-30 7.5 500 >30-40 10 650 BL800 800 55 280 0.8-3 ~10 5.5 500 >10-20 7.5 650 >20-30 10 650 >30-40 13 750 型式 输送槽宽度B（mm） 输送速度V（m/s） 侧板高度H（mm） 输送链节距P（mm） 最大输送量Q（m3/h） 轻型 400 0.05--1.60 160-250 200 450 500 160-315 700 630 200-400 1150 800 250-500 250 1850 中型 800 0.05--1.0 160-400 250 900 1000 200-500 1400 1200 250-500 315 1750为提高运输机的使用寿命，目前采用的有多种。如：将两端进行淬火处理，或加焊高锰钢铸造端头，中板两端链道处于等离子喷焊耐磨合金；易磨损处堆焊硬质合金钢；加大中板厚度；改进槽帮钢的断面以增加强度和刚度。制造运输机的槽帮钢有规定标准，规定的形式有D型、E型和M型三种。D型为中单链鳞板输送机用热轧槽帮钢，E型为中单链和边双链用，边双链也可以使用M型为边双链用的热轧槽帮钢，E型与M型相比不仅中板宽度减小从而增大了刚度，而且还增大了中板与槽帮钢的焊接强度，便于焊接，链子不磨焊缝。运输机的擦帮刚中腰上的连接座供安装铲煤板、挡煤板和无链牵引齿条用。在综合工作面使用中，液压支架上的推移千斤顶连接在挡煤板下部的长孔上，由于推移输送机特别是拉移液压支架的阻力很大，致使支座的负荷特别大，如果焊接不牢会拉坏支座。因此提高支座的可靠性是一个重要问题。运输机的连接装置是将单个运输机连接成鳞板输送机机身的组件，它既要保证对中性，使两槽之间上下、左右的错口量不超过规定，又要允许相邻两槽在平、竖两个面内能折曲一定角度，使机身有良好的弯曲性能，还要求同一型号运输机的安装、连接尺寸相同，能通用互换。目前应用的有插销式、哑铃式、插入圆柱销式等。连接装置是运输机的薄弱环节，目前还在不断改进。铲煤板在推移运输机时用来清理工作面的浮煤，它固定在运输机的支座上，安装后上缘应低于槽帮，下缘要超出槽底，宽度方向与采煤机滚筒应有一间隔。铲煤板的刃口应有足够的强度。机采矿用的挡煤板是一个有多种功能的组合件，其作用是防止煤向采空区洒落，以及为采煤机导向、放置电缆和水管、为千斤顶提供连接点等。挡煤板必须具有足够的强度和刚度，因为它的变形和损坏会影响采煤机的运行。运输机在弯曲状态下，挡煤板之间不仅不能互相干涉，还应使采煤机能正常运行。平巷中使用鳞板输送机时，挡煤板仅作增加装煤量和防止撒没之用。2.4鳞板链鳞板链有链条和鳞板组成，是鳞板输送机的牵引机构。鳞板链的作用是刮推槽内的物料。目前使用的有中单链、中双链、边双链三种。鳞板链使用的链条，早期用板片链和可拆模锻链，现在都用圆环链，链条在运行中不仅要承受很大的静负荷和动负荷，而且还要在受滑动摩擦作用的条件下运行，要受矿水的浸蚀，因此目前使用的圆环链都是用优质合金钢焊接而成的，并经热处理和预拉伸处理，使之具有强度高、韧性大、耐磨和耐腐蚀等特性。圆环链已经标准化，《矿用高强度圆环链》（GB/T12718-1991）对圆环链的形式、基本参数及尺寸、技术要求、试验方法及验收都作了规定。圆环链会歌是以连环棒料直径和链节距的毫米尺寸表示，标准的规格有七种：10×40，14×50，18×64，22×86，24×86，26×92，30×108。圆环链按强度划分为B、C、D三个等级，各级的基础机械性能要求见表2-2。GB/T12718-1991对圆环链的脉冲负荷寿命及弯曲绕度值都有规定。为保证链子与链轮正常啮合，对圆环链尺寸公差也作了规定。鳞板的形式的状态要能在运行时有刮底清帮、防止煤粉粘结和堵塞的作用，并应尽量减小质量。鳞板可用轧制异型钢或用锻造、铸造合金钢经韧化热处理制成。鳞板了、链条不与中板接触，两侧与槽帮形状相同，刮底清帮效果好。挂不能的间距按所运物料的性质和煤块块度及安装倾角确定。鳞板链切入物料的阻力，应大于物料在槽内移动的阻力。鳞板间距过大，不能带动物料运行，或只能带动部分物料运行；鳞板间距过小，加大了链子重力，曾加了运行阻力，让费了材料。双链鳞板链的鳞板，还有制成两条链子使之保持中心距，并使绕经链轮的链环与链窝能正常啮合的功用，因为鳞板变形严重时，通过链轮时容易掉链。鳞板与链条的连接，边双链式目前多采用U型连接环的两侧套入链环，然后用螺栓与鳞板连接；中单链鳞板上有窝链，以此链窝与链条的平行环相配，用特制的U形螺栓和自锁螺母固定；中双链的鳞板上有链窝，用卡链横梁和鳞板夹保持平环，以螺栓和自锁螺母固定。目前使用的三种鳞板链可作如下比较。边双链的拉煤能力强，特别适于拉大块较多的硬煤，单边双链两条链受力不均匀，特别是运输机在弯曲在状态下运行时更为严重；中单链用大直径圆环链，强度很高且没有受力不均匀的问题，多练事故少，鳞板遇到刮卡阻塞时可偏移通过，鳞板变形时不会导致过链轮时跳链，中单链的缺点是因链环尺寸大，所用链轮直径增大，机头、机尾的高度相应增加，拉煤能力不如边双链，特别时对大块煤较多的硬煤；中双链能较好地克服边双链受力不均匀的缺点，显示出它的优点。2.5尾轮张紧装置该装置由为尾轮轴、两个尾部链轮和一对张紧螺杆组成。这种张紧装置的优点是结构简单，制造容易，缺点是螺杆易锈蚀，是张紧困难。由于牵引链不同而使链轮结构不同，尾轮张紧装置也分为BLT、BLY和BLZ三种型式。按鳞板宽度的不同他们的张紧行程为：B=650mm时，S=320mm；B=800-1200mm时，S=500mm。鳞板链安装时，要给予一定的预紧力，使它运行时在张力最小点不发生链条松弛或堆积。给鳞板链施加张紧力的装置叫紧链装置。早期是轻型鳞板输送机用改变机尾轴位置的办法人力紧链，现在都采用定轴距紧链。目前应用的方式有三种：一种是将鳞板链一端固定在头轮装置上，另一端绕经机头链轮，用头部总成的电动机使链轮反转，将链条拉紧，电动机停止反转时，立即用一种制动装置将链轮闸住，防止链条回松；另一种方式与目前一种基本相同，只是不用电动机反转紧链，而用专设的液压马达紧链；第三种方式是采用专用的液压缸紧链。第一种紧链方式使用的紧链器有三种：棘轮紧链器、摩擦轮紧链器、闸盘紧链器。棘轮紧链器装在I型和Ⅱ的减速器二轴的伸出端，棘轮固装在二轴端，手把在运行位置时，弹簧顶杆使插爪脱离棘轮，棘轮任意转动，紧链时将紧链器把手扳到“紧链位置”，插爪被弹簧顶入棘轮的齿跟，然后反向继续开动电机，使机头链轮反转，因棘轮插爪的限制，电机停转时链条不能回松。当链条被拉伸到有足够拉力时，停止电动机，从链条自由端拆除多余的链段，将鳞板链接在一起后，在启动电机使链轮反转的同时，将手把复位到“运行位置”，使插爪脱离棘轮，拆除紧链器挂钩即可正常运行。棘轮紧链器机构简单，操作方便，适于轻型鳞板输送机。因为用于功率较大的鳞板输送机时，紧链后棘轮与插爪之间的压力很大，搬开把手不安全。摩擦轮紧链器如图2-5所示，装在I型和Ⅱ型减速器二轴的伸出端，制动轮固定装在二轴端闸带环绕在制动轮外缘。制动时使用把手经凸轮和拉杆将闸带拉紧，在制动轮缘上产生摩擦制动力。该紧链操作与棘轮紧链器不同的是，紧链时需由两人配合操作，一人开动电机，一人操作凸轮手把；断电时，立即扳动凸轮，用闸带将制动轮闸住；紧链结束时，仅有一人扳转凸轮并松开闸带即可。摩擦轮紧链器比棘轮紧链器操作安全，它在减速器的安装位置与棘轮紧链器相同。闸盘紧链器由闸盘和制动装置组成，闸盘装在III型减速器的一轴上，制动装置安装在连接筒上。紧链时反转开动电机，链轮反转，鳞板链逐渐拉紧到电机堵转为止，立即扳动手轮，用夹钳将闸盘闸住，同时切断电机电源。由于夹钳对闸盘的制动力与鳞板链的张紧力有一定的比例关系，链条的张紧力显示在张力指示器上。慢慢反转手轮松开夹钳，放松被拉紧的鳞板链，到指示器显示出鳞板链需要的张紧力为止，立刻将闸盘闸死。手轮是利用螺旋副和杠杆夹紧或松开夹钳；张力指示器依靠螺旋副一端的液压缸，通过液压作用显示处闸盘制动力或链条张紧力。图2-5摩擦轮紧链器第二种紧链方式使用的液压你、马达按在连接筒上，减速箱一轴上装紧链齿轮。液压马达紧链装置的液压系统装置的液压系统及机械传动系统。紧链时，将操作手把扳到J位，惰轮将主减速器一轴上的紧链齿轮与紧链减速器上的齿轮啮合。手动换向阀扳到紧链位置，压力液经梭阀进入液控腔，克服弹簧压力，时插爪从齿槽中脱出，与此同时液压马达供压力液，液压马达带动机头链轮反转紧链，紧链力的大小用溢流阀调节，有压力表上的读数经换算得到，紧链运转时，压力表上升到规定的压力值，即表明已达到了规定的紧链力。将手动换向阀扳到中间位置，马达停止，液控锁卸压，在弹簧作用下，插爪插入齿轮的齿槽。鳞板链保持张紧状态。拆去多余的链段，接好链子后，将手动换向阀换到运转位置，液压马达带动接好的鳞板链运转，紧链挂钩松开后，停止马达运转，卸载紧链挂钩，将操作手把扳到K位，惰轮脱开紧链齿轮，关断截止阀，完成紧链操作。电气闭锁装置的作用是：当惰轮与紧链齿轮啮合时，切断主电机的电源，惰轮脱开时主电机才能接通，以防止误操作。第三种紧链方式是使用单独的液压缸紧链器。这种紧链器是一个带增压缸的液压千斤顶装置，由泵站供给压力液，紧链时需要将它抬到紧链位置使用。上述各种紧链装置中，棘轮紧链器和摩擦紧链器结构简单，使用方便，单它们不能显示出链子张力的大小。其余三种都能显示和准确控制链子的张紧力。液压马达紧链装置的操作简单，安全性高。液压缸紧链器使用虽不方便，但它可以移到任何部位使用。2.6推移装置推移装置是在采煤工作面内将鳞板输送机向煤壁推移的机械。综合工作面使用液压支架上的推移千斤顶，非综合工作面用单体液压推溜器或手动液压推溜器。单体液压推溜器它实为一个液压千斤顶。为便于在采煤工作面使用，采用内回液结构，即经活塞杆的心部回液，没有外露的回液管。使用时，将推溜器的活塞杆插销连接在运输机挡煤板上，再将其底座用支柱撑在顶板上。扳动操作阀，向活塞一侧注入压力液，活塞杆就将运输机推向煤壁；向活塞的另一侧注入压力液，缸体和支座向前收回。单体液压缸推溜器在采煤工作面的布置。间隔一定距离装设一个推溜器；压力液由设在平巷内的泵站经高低压管路循环。如采用外主式的液压推溜器，用注液枪注液，不需要在推溜器上连接固定管路。液压推溜器使用的液体为含35%乳化油的中性水溶液。A、B、C三种形式的区别在供液系统。A、B型都要高压供液管路，A型的低压液体用低压回液管返回油箱，B型排到工作面，可在高压管路上连接注液枪，供外注式液压支柱用液。C型为外注式，与外注式单体液压支柱共用一套供液系统，用注液枪供液，低压排到工作面。2.7锚固装置锚固装置的鳞板输送机在倾角较大的工作面工作有下滑可能时，用以固定、防滑之用。它由单体液压支架和锚固架组成，锚固架与头轮装置、机尾架连接，使用液压支架的泵站。3总体方案的确定鳞板输送机是与综采工作面的采煤机、液压支架设备配套使用，完成采区采煤工作。并将采煤机采下的煤输送出去的设备。传动系统图如图3-1所示图3-1传统系统图3.1主要技术参数该机的主要技术参数如表3-1：表3-1主要技术参数 设计长度 m 200 输送量 t/h 55 鳞板链速 m/s　 1 电动机功率 kW 3.03.2电动机的选择根据具体工作环境情况，电机必须具有防爆和电火花的安全性，以避免爆炸和漏电等多方面的危险，而且电机工作要可靠，启动转矩大，过载能力强，效率高。型号为Y132S-6；其主要参数如下：功率：3.0kW；转速：960r/min；电压：380V；效率：81%；功率因数：0.76；重量：60kg。3.2.1运输能力计算按连续运行的计算公式为：式中——鳞板输送机的运输能力，t/h；——运输机物料运行时的断面积，；——为物料的散碎密度，kg/m；——转满系数；——鳞板链速，m/s=3.6×830×tan20×0.97×0.96×1=1013t/h＞55t/h满足设计要求3.3总传动比及传动比的分配3.3.1总传动比的确定总传动比3.3.2传动比的分配在进行多级传动系统总体设计时，传动比分配是一个重要环节，能否合理分配传动比，将直接影响到传动系统的外阔尺寸、重量、结构、润滑条件、成本及工作能力。多级传动系统传动比的确定有如下原则：1.各级传动的传动比一般应在常用值范围内，不应超过所允许的最大值，以符合其传动形式的工作特点，使减速器获得最小外形。2.各级传动间应做到尺寸协调、结构匀称；各传动件彼此间不应发生干涉碰撞；所有传动零件应便于安装。3.使各级传动的承载能力接近相等，即要达到等强度。4.使各级传动中的大齿轮进入油中的深度大致相等，从而使润滑比较方便。初定齿数及各级传动比为:3.4各级传动计算3.4.1各轴转速计算从电动机出来，各轴依次命名为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ轴。Ⅰ轴r/minⅡ轴Ⅲ轴Ⅳ轴EMBEDEquation.33.4.2各轴功率计算Ⅰ轴Ⅱ轴Ⅲ轴kWⅣ轴kW式中——滚动轴承效率=0.99——闭式圆柱齿轮效率=0.97——花键效率=0.993.4.3各轴扭矩计算Ⅰ轴Ⅱ轴Ⅲ轴Ⅳ轴将上述计算结果列入表3.1：表3.1各轴参数 轴号 输出功率P/kW 转速n/r·min 输出转矩T/N·m 传动比 Ⅰ轴 2.77 960 27.56 2.6 Ⅱ轴 2.58 369.2 66.74 2.5 Ⅲ轴 2.4 147.7 155.18 2.46 Ⅳ轴 2.24 60 256.53 ⑴选择齿轮材料查齿轮传动设计手册两个齿轮都选用18CrTi渗碳淬火HRC60～62许用接触应力[]由式，=1572N/mm2=1572N/mm接触疲劳极限接触强度寿命系数ZN应力循环次数N由式N1==N1=N2=N1/i=N2=查得、=1=1.05接触强度最小安全系数=1则许用弯曲应力[]由式,[]弯曲疲劳极限弯曲强度度寿命系数YN1=YN2=1弯曲强度尺寸系数YX=1弯曲强度最小安全系数=1.4则EMBEDEquation.3785.7N/mmEMBEDEquation.3785.7N/mm⑵按齿面接触疲劳强度设计计算确定齿轮传动精度等级，按估取圆周速度，选取公差组8级小轮分度圆直径，由式得齿宽系数：查表6.9按齿轮相对轴承为非对称布置，取＝0.50小轮齿数：=20大齿轮齿数EMBEDEquation.3齿数比：EMBEDEquation.3传动比误差误差在范围内小轮转矩：=9.55EMBEDEquation.3=2.8载荷系数：使用系数：查表动载荷系数：由推荐值1.05~1.4＝1．2齿向载荷分布系数：由推荐值1.0~1.2＝1.1则载荷系数的初值材料弹性系数：查表6.4节点影响系数：故40.4mm齿轮模数mm=按表6.6圆整=3小轮大端分度圆直径=60mm小轮平均分度直径圆周速度=2.1101齿宽EMBEDEquation.3圆整=22⑶齿根弯曲疲劳强度校核计算由式6-21当量齿数齿行系数查表6.5小轮=2.84大轮=2.26应力修正系数查表得小轮=1.54大轮=1.74故=114EMBEDEquation.3=110⑷齿轮其他主要尺寸计算大端分度圆直径分度圆锥角切向变位系数径向变位系数小齿轮当=0.42大齿轮齿顶高=3齿根高齿高EMBEDEquation.3齿根圆直径大端分度圆齿厚S小齿轮=m()==6.78大齿轮=2.64锥距RR=83.6小轮大端顶圆直径=65.7mm大轮大端顶圆直径直齿圆柱齿轮选择齿轮材料，确定许用应力由齿轮传动手册两个齿轮都选用18CrTi渗碳淬火许用接触应力[]，接触疲劳极限=1572N/mm2=1572N/mm接触强度寿命系数Z应力循环次数N由式6-7N1==N2=N1/i=查得、=1=1.05接触强度最小安全系数=1则=1572N/mm2=1650.6N/mm2许用弯曲应力[]由式,[]弯曲疲劳极限,EMBEDEquation.3弯曲强度度寿命系数YN1=YN2=1弯曲强度尺寸系数YX=1弯曲强度最小安全系数=1.4则⑹确定齿轮传动精度等级，采用直齿圆柱齿轮传动按（0.013~0.22）估取圆周速度3参考表6.7，表6.8选取公差组8级小轮分度圆直径齿宽系数，按齿轮相对轴承为非对称布置0.8小轮齿数在推荐值20~40中选25大轮齿数EMBEDEquation.3齿数比传动比误差=0误差在范围内合适小轮转距=9.55EMBEDEquation.3=9.55=1.6×载荷系数使用系数＝1动载荷系数由推荐值1.05~1.4＝1．2齿向载荷分布系数由推荐值1.0~1.2＝1.1则载荷系数的初值K=1.32材料弹性系数节点影响系数＝2.5重合度系数由推荐值0.85~0.92=0.87故齿轮模数=35.92/25=2小轮分度圆直径=50mm圆周速度==0.386标准中心距齿宽大轮齿宽小轮齿宽⑺齿根弯曲疲劳强度校核计算由式齿形系数小轮大轮应力修正系数小轮大轮重合度=1.67重合度系数0.59故齿根弯曲强度满足⑻齿轮其他主要尺寸计算大轮分度圆直径根圆直径顶圆直径9选择齿轮材料，确定许用应力直齿圆柱齿轮由齿轮传动手两个齿轮都选用20CrTi许用HRC60～62接触应力[]由式，接触疲劳极限=1572N/mm2=1572N/mm接触强度寿命系数ZN应力循环次数N由式N1==N2=N1/i=查得、=1=1.05接触强度最小安全系数=1则=1572N/mm2=1650.6N/mm2许用弯曲应力[]由式,[]弯曲疲劳极限,弯曲强度度寿命系数YN1=YN2=1弯曲强度尺寸系数YX=1弯曲强度最小安全系数=1.4则⑽确定齿轮传动精度等级，采用直齿圆柱齿轮传动按（0.013~0.22）估取圆周速度3选取公差组9级小轮分度圆直径由式齿宽系数查表6.9，按齿轮相对轴承为非对称布置0.8小轮齿数在推荐值20~40中选25大轮齿数EMBEDEquation.3齿数比传动比误差=0误差在范围内合适小轮转距=9.55EMBEDEquation.3=9.55=载荷系数：使用系数：＝1动载荷系数：由推荐值1.05~1.4＝1．2齿向载荷分布系数：由推荐值1.0~1.2＝1.1则载荷系数的初值K=1.32材料弹性系数：节点影响系数：＝2.5重合度系数由推荐值0.85~0.92=0.87故齿轮模数=35.96/25=2小轮分度圆直径=50mm圆周速度==0.39标准中心距齿宽大轮齿宽小轮齿宽⑾齿根弯曲疲劳强度校核计算由式齿形系数小轮大轮应力修正系数小轮大轮重合度=1.66重合度系数0.60故齿根弯曲强度满足⑿齿轮其他主要尺寸计算大轮分度圆直径根圆直径顶圆直径3.5轴的设计及强度校核3.5.1高速轴Ⅰ轴的设计考虑I轴与电机伸轴用液力耦合器联接，因为电机的轴伸直径为D=48mm，查[1]表4.7-1选取联轴器规格根据轴上零件布置，装拆和定位需要该轴各段尺寸该轴受力计算转距=2.8×输出轴上大齿轮分度圆直径EMBEDEquation.3EMBEDEquation.3圆周力径向力N轴向力620N⑴初步估算轴的直径选取40Cr钢作为轴的材料，渗碳淬火处理，由式8-2计算轴的最小直径并加大3%以考虑键槽的影响。查表8.6取A=107。则：拟定轴上零件的装配方案如图3-3所示图3-3Ⅰ轴的设计轴段（1）左端联接限矩型液力联轴器，如图3-4所示联轴器的联接尺寸为181mm，取减速器伸出轴段部分的长度为190mm；与联轴器联接的孔径为130mm，因此取轴段（1）的直径为130mm。3-4液力联轴器图轴段（2）上装有单列圆锥滚子轴承，外力在两支点外作用，安装选用反安装结构，能使轴的支撑有较高的刚度。轴承间隙是靠轴上的圆螺母来调整的，轴上要加工螺纹。为了调节圆锥齿轮的轴向位置，把一对轴承放在同一个套杯中，套杯则装在外壳的座孔中，通过增减套杯端面与外壳之间的垫片厚度即可使圆锥齿轮轴的位置发生改变，从而调整锥齿轮啮合的接触区。单列圆锥滚子轴承的特性：1、额定动载荷比1.5～2.5，能限制轴和外壳在一个方向上的轴向位移；2、在径向载荷作用下会产生附加轴向力，一般成对使用，对称安装；3、能承受较大的径向负荷和单向的轴向负荷，极限转速较低；4、内外圈可分离，轴承游隙可在安装时调整，适用于转速不太高，轴的刚性较好的场合。选择轴承代号为32928T=67.57mmd＝140mmD=300mm由此确定轴段（2）的直径为140mm，长度为125mm。轴段（3）装有套筒用于调整齿轮的轴向尺寸，为了提高轴的强度和刚度，应尽量缩短轴承与传动件的距离。小锥齿轮选用悬臂式，以便于装配。为使轴的刚度较好，取两轴承支点跨距。由轴承接触角的大小确定轴承的支点，选取轴段（3）的长度为140mm，直径为130mm。轴段（4）装有单列圆锥滚子轴承，选用反安装结构，左端由套筒定位，右端由挡油环定位，确定轴段（4）的直径为140mm，长度为125mm。键的长度为160mm。输入轴上的倒角和圆角尺寸见装配图。3.5.2Ⅱ轴的设计⑴确定轴的最小直径中间轴为齿轮轴结构，选取轴的材料为20CrMnTi，渗碳、淬火、回火处理。初估轴的最小直径，可得拟定轴上零件的装配方案如图3-5所示：图3-5Ⅱ轴的设计⑵按轴向定位要求确定各轴段直径和长度为使传动件在轴上的固定可靠，应使轮毂的宽度略大于与之配合轴段的长度，以使其他零件顶住轮毂，而不是顶在轴肩上轴段（1）装有单列圆锥滚子轴承，轴的外力在支点间作用，选用正安装能使轴段支承具有良好的刚性，可用端盖下的垫片来调整轴承的间隙。选择轴承代号为32232T=84mmd＝160mmD=290mm轴承的右端装有挡油环来调整轴向间隙。轴段（1）的长度为185mm，直径为160mm。轴段（2）装有弧齿圆锥齿轮，选用简支式支承，该支承结构结构简单，支承刚性好。锥齿轮的轴向长度150mm，选取轴的直径为170mm，长度为320mm。轴段（3）为齿轮轴结构部分，尺寸由齿轮3的决定。轴段（4）装有单列圆锥滚子轴承，根据轴承的尺寸确定该轴段的直径为160mm，长度为125mm。3.5.3Ⅲ轴的设计⑴确定轴的最小直径Ⅲ轴的材料为20CrMnTi，渗碳、淬火、回火处理。初估轴的最小直径，可得拟定轴上零件的装配方案如图3-6所示图3-6Ⅲ轴的设计⑵按轴向定位要求确定各轴段直径和长度为使传动件在轴上的固定可靠，应使轮毂的宽度略大于与之配合轴段的长度，以使其他零件顶住轮毂，而不是顶在轴肩上轴段（1）装有单列圆锥滚子轴承，轴的外力在支点间作用，选用正安装能使轴段支承具有良好的刚性，可用端盖下的垫片来调整轴承的间隙。选择轴承代号为32234T=91mmd＝170mmD=310mm轴承的右端装有挡油环来调整轴向间隙。轴段（1）的长度为200mm，直径为170mm。轴段（2）为齿轮轴结构部分，尺寸由齿轮3的决定轴段（3）为齿轮轴结构部分，尺寸由斜齿轮3的决定。轴段（4）装有单列圆锥滚子轴承，根据轴承的尺寸确定该轴段的直径为170mm，长度为175mm。3.5.4输出轴的设计⑴确定轴的最小直径输出轴的材料为20CrMnTi，渗碳、淬火、回火处理。初估轴的最小直径，可得拟定轴上零件的装配方案如图3-7所示图3-7输出轴的设计⑵按定位要求确定各轴段直径和长度轴段（1）左端联接膜片联轴器，型号为JM116，轴孔长度L=200mm，选取减速器伸出轴部分的长度为325mm，直径为230mm。轴段（2）装有单列圆锥滚子轴承，轴承的内侧至箱体内壁应留有一定的间距，由于采