斯达-斯太尔车桥维修资料

斯达-斯太尔车桥维修资料 车桥 斯达一斯泰尔91系列重型汽车有4×2、4×4、6×2、6×4、6×63×4等多种驱动形式。4×2、6×2的车型各有一个驱动桥;6×4、8×4的车型各有一个中后驱动桥组;4×4的越野车型有一个驱动后桥和一个集转向、驱动于一身的前驱动桥;6×6的越野车型则有一个前驱动桥和一个中后驱动桥组。 斯达一斯泰尔91系列重型汽车驱动桥的基本参数如表10-6所示。 一、驱动前桥 全轮驱动汽车的前桥有转向、驱动两种作用，又称为转向驱动桥。斯达一斯太尔91系列重型汽车转向驱动桥的结构型式为:中央单级减速、轮边行星减速。 组成与结构:前驱动桥是由主减速器、内外半轴、桥壳及轮边减速器等部分组成。 1.主减速器 主减速器的主动轴与主动螺旋锥齿轮制成一体，前端的花键部分与传动凸缘连接，该齿轮轴通过两个圆锥滚子轴承装在传动箱壳的相应轴承座内，在轴肩与前圆锥滚子轴承内圈端面之间装有调整隔圈，并由轴端面螺母轴向压紧，通过改变调整隔圈的厚度，即可调整该齿轮轴的轴承预紧度。 从动螺旋锥齿轮为一齿圈，用螺栓与差速器壳固连成一体，该组件借差速器壳两侧的圆锥滚子轴承支撑于主传减速器壳的相应轴承座内，由调整螺母轴向压紧，该调整螺母可用来调整轴承预紧度和螺旋齿轮副啮合间隙。 主减速器的基本结构如图10-15和图10-16所示。 各种速比的主减速器配各种相应齿轮副，各齿轮副的齿数如表10-7所示。 表10-7主减速器各齿轮副齿数 传动比 i=5.73 i=6.72 i=7.49 i=8.40 i=9.49 Z 17 15 13 12 11 1 Z 28 29 28 29 30 2 Z:主动锥齿轮齿数 1 Z:从动锥齿轮齿数 2 i: 减速比 差速器为直齿圆锥行星齿轮式，工作中以行星齿轮的公转和自转来适应左、右半轴的差速需要。 差速器的差速与其它车型一样，在此不再详述。 2.半轴及桥壳 前桥为满足转向和驱动的需要，与转向轮相连的半轴分成内、外两段，其间用双联式万向节连接，主销也因此分别制成上、下两段。转向节轴颈部分制成中空的，以便使外半轴穿在其中。内半轴内端花键插入差速器半轴齿轮内孔，其拳形外端以轴孔与万向节轴销配合;其外端花键插入太阳齿轮的内孔;内、外半轴通过万向节实现等速传动。其结构如图10-17所示。 桥壳是由细晶粒结构钢ST510C的板料经冲压焊接而成。它包括:桥壳、制动底板固定凸缘两部分，桥壳中段两半壳的纵向焊缝采用埋弧焊焊接，中段与凸缘间用电子束焊接，焊接后桥壳焊缝处经严格的超声波检查。桥壳两端各有一内轴承，便于支承内半轴，如图10-18所示。 3.轮边减速器 斯达一斯太尔91系列重型汽车前驱动桥的轮边减速器是一套行星齿轮式减速机构，如图10-19和图10-20所示。 太阳齿轮内花键孔与半轴的外侧花键轴相配合，半轴旋转时，即将差速器传来的动力传给太阳轮。与太阳轮相啮合的是五个行星齿轮，五个行星齿轮轴与减速器罩及行星架上的相应轴孔静配合，且同时与齿圈相啮合，该行星机构的动力由太阳轮输入，行星架输出。因为齿圈为固定元件，故该减速器的传动比为: i轮边=1+K 其中:K=Z/Z式中: 31 Z3=齿圈齿数 Z1=太阳轮齿数 主减速器减速比与轮边减速器减速比就构成了前驱动桥的总减速比。 即:i=i-i总轮边主 轮边减速器内各机件及轮毂轴承是依靠飞溅润滑的，在减速器罩的端面上用螺栓固定着端盖，在端盖上有加油螺孔，减速器罩的边缘开有放油螺孔，平时用螺塞封闭。为防止密封元件因减速器内压升高而漏油，该减速器内腔与桥壳内腔相通，桥壳上又有一通气孔，保证两内腔与大气相通，如图10-21所示。 拆卸: (1)拆卸分解前，将前桥的外表清洗干净，用压缩空气吹净，在热状态下放出润滑油。 (2)在制动鼓与减速器罩上作装配记号，用两个M10螺栓顶出制动鼓。 (3)拆卸轮毂之前应先在减速器罩和轮毂上作上装配记号。 (4)拆卸轴头锁紧螺母时应用专用套筒扳手。 (5)用拉力器将轮毂外轴承连同轮毂一同卸下，不准敲打或硬撬。 (6)用制动蹄回位弹簧拆装专用工具穿过制动蹄滚轮，勾住制动蹄回位弹簧中部一侧平面，撬动弹簧，使其伸长，取下挂簧用的销钉，便可将制动蹄拆下。拆卸主减速器时用止动装置锁住凸缘，以便从轴上拧下固定螺母。 (7)用拉力器拉出输出凸缘。 (8)取出减速器从动锥齿轮及差速器总成以后，用专用扳手旋下差速器轴承预紧度的调整螺母，在轴承盖与座上作相应记号。如需拆卸差速器轴承时，应先在轴承与差速器壳上作装配记号，再用专用拉力器拉出两端轴承。 装配与调整: 1.主减速器的装配与调整装配: (1)主动锥齿轮轴上的轴承在装配前需在加热板上加热至80?，再装到主动锥齿轮轴上。 (2)套上两个轴承预紧力调整垫片，总厚度约为1.3毫米。 (3)装上第二个滚锥轴承并适当注油润滑。 (4)装复后，应检查主动锥齿轮轴承预紧度。 轴承预紧力如调整不当，会引起轴承的发热、发响甚至烧损。用弹簧秤均匀地拉动绕在轴承座上的绳子，便可从弹簧秤上读出正确的拉力值，轴承预紧力正常时，弹簧秤上的拉力读数应为13-26牛顿。上限适用于新轴承，下限适用于旧轴承。轴承预紧力不合适时，可通过更换不同厚度的调整垫圈D来调整。如图10-22所示。 增加垫片厚度时，轴承预紧度减小;反之则增大。调整垫圈的厚度有多种规格，可反复更换，直至袖承预紧度达到规定数值。 调整合适后，装上垫片与端盖、凸缘，按规定扭力拧紧槽形螺母。(规定扭力数值见表10-9主要修理数据)用开口销锁住槽形螺母。 (5)安装差速器与从动锥齿轮总成时，应先将所有零件清洗干净，涂上润滑油。 (6)装半轴齿轮垫圈时应注意，有倒角的一侧应对应着半轴齿轮。 (7)装好十字轴组件后，要用百分表检查行星齿轮与半轴齿轮间的间隙，其读数为0.1-0.2毫米为合适。否则可通过改变半轴齿轮垫片厚度进行调整。半轴齿轮垫片厚度也有几种规格，减薄垫圈 间隙增大。反之则减小。 (8)由于两个差速器半壳是连接在一起后加工成的，在安装另一个差速器半壳时，应按所作的装配标记装复，以保持原来位置。 (9)按规定扭力值拧紧差速器壳螺栓后，再用一根渐开线花键轴插入半轴齿轮孔内，转动花键轴。进一步检查齿轮间隙，转动时不应过紧，也不应有明显间隙感觉。必要时更换半轴齿轮垫圈进行调整。 (10)将组装后的差速器装入桥壳，按标记所示位置拧上差速器壳轴承盖，用专用扳手拧入两侧轴承调整螺母，使其预紧。 (11)用弹簧秤测量差速器壳的转动阻力。差速器壳的滚动阻力矩为3-4牛米。拉动时反映在弹簧秤上的拉力数值应为25-33牛顿。上限用于新轴承，下限用于旧轴承。转动阻力不合适时可通过旋动两侧调整螺母进行调整，双向向里旋动时，预紧力增加。反之则减小。 安装距的调整: 主减速器两锥齿轮正确啮合时，其节锥点须交于一点。此时主动锥齿轮端面到从动锥齿轮轴线的距离称理论安装距。理论安装距随车桥传动比的不同而不同。如前驱动桥总速比为5.73，其理论安装距为102毫米。安装距的正确与否，在很大程度上决定了齿轮运转的平稳性和使用寿命。由于齿轮制造时，存在着不可避免的误差，为保证齿轮具有正确的啮合印痕，在工厂里将齿轮成对放于对滚机上进行选配，经过选配的齿轮副获得正确啮合印痕时，其主动齿轮前端面到从动齿轮轴线的距离称为实际安装距。实际安装距与理论安装距有一差值，安装主动齿轮时，实际安装距应为理论安装距加上该差值。主动轴的轴向位置是由轴承座与减速器亮之间的垫片X的厚度来调整的，如图10-23所示。选择垫片厚度时可通过以下公式计算 X=(A+Z)+B-(L+Y) 式中: X一调整垫片总厚度 A一理论安装距 Z一A值的修正值，打在主动锥齿轮的前端面上，精确到0.01毫米，带相应的正、负号。 B一主动齿轮端面至轴承座接触面的距离，是在主动锥齿轮总成安装完毕，并调好滚锥轴承预紧力以后，用深度尺测量的。 L一从动齿轮中心线至减速器壳前平面的理论距离。 Y一L值的修正值，打在轴承座接触面上，精确到0.01毫米，带相应正、负号。 A与L的尺寸如表10-8所示。 表10-8A与L的尺寸 速比 A(毫米) L(毫米) 5.73 102 170 6.72 7.49 106 8.4 9.49 垫片厚度有四种，可根据计算结果选择合适的垫片进行装配。 垫片X的厚度选择是否正确，还要通过下一步啮合印痕的检查进一步确定。 检查主、从动锥齿轮啮合印痕: 在从动锥齿面上薄薄地涂上一层白铅和汽油的混合物，主、从动齿轮啮合位置正确时，接触面应位于齿高的中部且接近内径，约占齿面宽度的一半，如图10-24所示。 不良的接触斑点说明垫片X的厚度选择不当，可重新调整X的厚度或通过下面的调整使其达到正常。 调整主、从动齿轮的啮合间隙: 将装有百分表的支架固定于减速器壳上，使百分表触头垂直抵紧牙齿大端侧表面，并使百分表有一定的预压量。 固定住齿轮，周向来回扳动从动齿轮，百分表上反映的数值即为主、从动齿轮的啮合间隙，应为0.2-0.3毫米。如需调整，可通过交替拧动轴承预紧力调整螺母来使啮合间隙达到规定值。 切记:调整时不能改变已调好滚锥轴承预紧力。或者说，两侧调整螺母必须等量地旋出或旋入，一侧拧人多少，另一侧就要拧出多少。检查间隙时，应在从动齿轮圆周上每相隔120度取三点进行测量，取其平均值。 主、从动齿轮的啮合间隙调整合适后，用规定扭紧力拧紧轴承盖固定螺母。 注意:需要更换主动锥齿轮或从动锥齿轮时，将两个部件同时更换，不准新旧搭配使用。两齿轮同时更换应注意选择同一编组号的齿轮配对使用，配对编组号码是厂家用电刻笔刻在主、从动齿轮的端面上，选择齿轮时应注意查看。 2.轮毂与轮边减速器的装配调整 (1)装人压有滚锥轴承外圈的轮毂，安装时，应注意不得损坏径向密封圈，然后再装上带轮边减速器齿圈的齿圈托架。 (2)装上垫圈和锁片，用专用扳手拧紧轴承调整螺母，先以650牛米的力矩拧紧，使轮毂轴承到位。再稍松开一些，使其略为松动，再以300-400牛米力矩拧紧调整螺母。用弹簧秤沿轮毂切线方向均匀拉动，弹簧秤上的读数应在38-50牛顿，必要时，可通过拧紧或旋松调整螺母来调整。 (3)当滚锥轴承的预紧力调好后。用塞尺测量调整螺母与半轴套管端面间的间隙，根据测量值加调整垫片。调整垫厚度有多种规格可选用。最后拧紧调整螺母，并用锁片锁住。调整垫片位置如图10-25所示。 (4)将行星架装入减速器壳体时，应注意拆卸时所作的装配记号。轮毂装入前应擦试干净。端盖和减速器壳安装表面上残留的密封剂也应清除干净，重新涂上密封剂。 (5)装好后应检查一下制动间隙中否合适，制动间隙可通过制动缸行程的大小来判断，当制动行程超过30毫米时，就要对制动器进行调整。调整方法是:向里旋动制动臂上的间隙调整螺钉，直至车轮锁死，再把调节螺钉往后退2.5圈(刚性前桥与后驱动桥调至返旋听到三响即可)。 注意:调整前应先将手制动松开，车轮顶起，调整完毕后，应试车检验制动是否跑偏。 3.主要修理数据(如表10-9所示)。 表10-9主要修理数据 差速器行星齿轮与半轴齿轮间隙(毫米) 0.1-0.2 从动齿轮轴承预紧力 旋转力矩3-4(牛米) 弹簧称拉力25-33(牛顿) 主动锥齿轮轴承预紧力 旋转力炬1-2(牛米) 弹簧称拉力13-26(牛顿) 主、从动锥齿轮啮合间隙(毫米) 0.2-0.3 轮毂轴承预紧力 旋转力矩7-9(牛米) 弹簧秤拉力38-50(牛顿) 制动凸轮轴外径(毫米) 凸轮轴轴承衬套(毫米) 凸轮轴与衬套配合间隙(毫米) 0.015-0.208 轴与衬套磨损极限(毫米) 0.35 制动蹄片最小厚度(毫米) 10 卡部螺栓螺母拧紧力矩(牛米) 前轴制动气室固带夹紧螺栓 10 前轴横向拉杆臂紧固螺母 300 前驱动桥车轮螺母 550-600 前驱动桥输入法兰凸缘螺母 750-800 前驱动桥差速器壳紧固螺母 195 差速器与从动锥齿轮紧固螺母 325 横拉杆臂与转向横拉杆连接螺母 280 直拉杆央紧螺栓螺母 M10 45-50 M12 70-90 二、中、后驱动桥 斯达一斯泰尔91系列重型汽车的中、后桥，从功能上来分有:驱动桥、中支承转向桥和后随行桥;从传动速比的不同来分有:4.42、4.8、5.73、6.72、7.49、8.40、9.49;从载重量的不同来分有:10吨桥、13吨桥和16吨桥。10吨桥桥壳壁厚12毫米，13吨桥桥壳壁厚14毫米，16吨桥桥壁厚19毫米，以满足不同载重量的要求。 斯达一斯泰尔91系列重型汽车的驱动桥有上述多种，但零部件通用化程度较高，桥壳采用一种桥孔尺寸，一种弹簧座处断面，即130×130毫米，可根据用户选型要求进行装配。 斯达一斯泰尔1491?280/043 6×4车型是一基本车型，中、后桥均为13吨级、传动速比为5.73的驱动桥。具有螺旋锥齿轮式单级主减速器，圆柱行星齿轮式轮边减速器，普通圆锥行星齿轮式差速器及其闭锁装置和全浮式支承半轴等机件。驱动桥为非断开式，中桥为贯通式，又称为贯通桥。因后桥的主减速器部分与前驱动桥相同，为避免重复，以下仅以1491?280/043 6×4车型的中桥为重点介绍。 中、后桥的基本性能参数如表10-10所示。 表10-10中、后桥的基本性能参数 额定轴荷(千克) 2， 13000 最大输入转速(转/分) 3500 最大输入据矩(牛米) 19206 速比 5.73 行车制动器(毫米) , 420x 180 制动力矩(牛米) 294009 制动气压(千帕)(巴) 600(6) 制动蹄片摩擦系数 0.39 制动总效率 0.89 驻车制动 弹簧储能式 桥总重(千克) 中桥约860 后桥约770 组成与结构:斯达一斯泰尔1491?180/043 6×4汽车的中、后桥为贯通式驱动桥，除了具有和一般后桥相类似的机件外，还装有贯通式传动箱和桥间差速器。后桥壳和后桥驱动装置，如图10-26和图10-27所示。 汽车在行驶中各车轮的运行情况很复杂，如车轮的半径、路面的状况、轮胎气压等因素对各车轮的瞬时转速要求并不相同，不易达到运动协调一致，这种运动的不协调将会引起传动系机件、轮胎等附加磨损，燃料的附加消耗。因此，斯太尔汽车除了在各车桥上装置了轮间差速器以外，还在中桥传动箱内设置了桥间差速器，它既可使中、后桥经常处于驱动状态，又可保证各桥之间的运动协调。但是，汽车有了差速器以后，会降低在附着条件较差的(泥泞或冰雪地)路面上的通行能力。因而，各桥轮间差速器增设了轮间差速锁，中桥传动箱增设了桥间差速机构，当汽车行驶在附着条件较差的路面上时，驾驶员可将差速锁锁止，使其失去差速作用，以提高汽车的通过能力。但通过泥泞或冰雪路成之后，必须立即将差速锁解除。 中桥主传动箱是通过螺栓与主减速器连成一体的，前半部分为传动部分，后半部分为减速器部分。 传动部分主要由桥间差速器、输入轴、贯通轴、传动齿轮以及与这些轴、齿轮有关的轴承等机件组成，具体结构如图10-28和图10-29所示。 减速部分与驱动前桥及后桥类似，这里不再重述，轮边行星减速器如图10-30所示。 桥间差速器未闭锁时，差速锁机构均保持在最前方位置。此时，前后差速齿轮可根据汽车行驶情况，既可等速运转，也可以不同转速运转。当各车轮的滚动半径基本相等、汽车沿平坦道路作直线行驶时，汽车各车轮所受滚动阻力基本相同，各车轮以相同的转速滚动。此时，行星只随十字轴及差速器壳作公转，不起差速作用。当汽车各车轮的运行情况发生差异时，如汽车转向行驶或在凸凹不平的路面上行驶，车轮滚动半径不相等，各桥车轮所受阻力不等，行星齿轮在作上述公转的同时，还绕十字轴转动，即在公转的同时发生自转，从而使动力流处以不同的转速输出，差速器在传递扭矩的同时起差速作用。 当桥间差速器闭锁时，动力分流处由于被差速锁机构锁上，即前后输出轴成为一刚性连接的轴，动力平均向两条路线传递，各桥车轮以同等转速运动，差速器不再起差速作用。车轮不再容易打滑，车辆的通过能力显著得到提高。 注意:当汽车通过泥泞路段后，尤其行驶在坚硬良好的路面上或作大角度转向行驶时，严禁使用差速锁，否则会导致传动机件的损坏。 中桥主传动部分的拆卸: (1)分解前，应将外表清洗干净，用压缩空气吹净，趁热车放出桥壳及传动箱内的润滑油。 (2)卸开弹簧制动缸及制动气室软管、差速锁工作缸进气管及指示灯连接线。 (3)将传动箱的固定螺栓拧下，用软锤及撬棒将传动箱及主减速器壳分离。用托架小车将传动箱抽出，置于中桥传动箱的专用拆装架上。 (4)松开螺母之前，用法兰盘拆装扳手固定凸缘，防止转动，拧下固定螺母。用拉器将连接凸缘拉下。 (5)将传动箱前盖螺栓拧下，即可将前盖及桥间差速器取出。 (6)用扭力扳手松开主动齿轮轴挡板螺栓。 (7)用专用扳手拧下空心花键轴的螺母。 (8)主动齿轮轴的轴承内圈是专用拉器拉下来的，也可将其迅速加热取下。 轮间差速器分解及其余机件和轴承的分解与前驱动桥类似，这里不再重复。应注意的是: (1)分解差速器时应在两差速器半壳作上记号。 (2)各种垫片和锁片拆下后应收存好，并记住原装配位置。 (3)贯通轴可提前从中桥后方取下。 (4)在主减速器从动齿轮与轮间差速器取下之前，一定要将两根后桥半轴抽出稍许后进行。 注:中桥的右侧和后桥的左侧半轴上装有轮间差速锁套，在取该侧的半轴时只允许抽出140毫米以内，否则，差速器的滑动锁套将会下落，妨碍主减速器总成的取出。平时小修保养车不分解车桥时需抽半轴，切记一定要先将差速锁锁止，为防止锁套脱落，可先用铁丝将差速锁摇臂固定在接合位置，再抽半轴。否则，半轴在滑动锁套脱落的情况下是装不去的。 主传动部分的装配与调整: 1.装配 (1)将主动齿轮轴固定在台钳上，装上冲压成形的导油金属盘并注意方向。 (2)在加热板上将圆柱轴承内圈加热至80?后，套在轴上。 (3)装上轴承与传动齿轮，注意两个圆柱齿轮的方向，即从动圆柱齿轮的全花键侧应朝向桥的输入端，主动圆柱齿轮的凹侧应朝桥的输入端，切不可装反。 (4)将两个圆锥轴承注油，按正确方向装入轴承座内，把带滚锥轴承的轴承座套在轴上。 (5)装上主动锥齿轮轴的端盖，用扭力扳手以190牛米的拧紧力矩固定端盖的三个螺钉。 (6)装上厚度约为25毫米的调整垫片，再装上压板，并暂时用螺母拧紧。 2.调整 检查调整主动锥齿轮轴的滚锥轴承预紧力: 滚锥轴承的预紧力过大会使轴承运转时发热，加速磨损，甚至烧损;预紧力过小，也会使轴承发响，缩短使用寿命。选配调整时应使其滚动阻力矩在0.2-2.5牛米范围内。测量时，将绳子在主动锥齿轮轴承座上绕圈，用弹簧秤沿其切线方向均匀拉动，可测得阻力值。不同传动比的车桥，其滚动阻力是不同的，以传动比为5.73的主传动器为例，主动锥齿轮的外径为180毫米，相应弹 簧秤的拉力应为6-28牛顿。 主传动比不同时，相应的滚锥轴承滚动阻力如表10-11所示。 表10-11主传动比不同时的滚锥轴承滚动阻力 主传动比 4.8 5.73 6.72 7.49 8.40 9.49 主动锥齿轮外径(毫180 180 160 152 138 125 米) 滚动阻力(牛顿) 6-28 6-28 6.5-31 7-33 7.5-36 8-40 说明: (1)阻力值的上限适用新轴承，下限适用于旧轴承。 (2)以上阻力值是进口轴承的推荐值，换用其它轴承时仅做参考。 如所测得阻力值，可通过更换调整垫片D的厚度来调整。垫片有几种规格。减薄垫片，阻力值增大。反之则减小。D的位置如图10-31所示。 调整后，可将其拆卸，分别装入中间壳体。 轴承座装入中间壳体时，轴承座上的孔应与壳体上的槽相通。 安装距的调整: 中桥安装距的调整部位与前、后桥不同，它是通过改变轴承座与中桥之间的垫片厚度X来调整的。如图10-28所示。 X的厚度也是通过计算而得出，计算公式: X=(A+Z)+B-(L+Y)式中: A一理论安装距。 Z一A的修正值，打在主动锥齿轮的端面上，精确到0.01毫米，带相应正、负号。 B一主动锥齿轮端面至轴承接触面的距离，是在主动锥齿轮安装完毕，并调好滚锥轴承预紧力以后， 用深度尺测量的。 L一从动齿轮中心线至减速器壳前平面的理论距离。 Y一L的修正值，打在轴承支座接触面上，精确到0.01毫米，带相应正、负号。 A与L是理论尺寸，可查得，如表10-12所示。 表10-12 A、L的尺寸 传动速比 4.42 4.80 5.73 6.72 7.49 8.40 9.49 A(毫米) 102 102 102 102 106 106 106 L(毫米) 160 160 160 160 160 160 160 调整垫片有四种不同的厚度，为组成所得的总厚度，应选较厚的垫片。 3.其它部分 其它部分的装配与调整和前、后桥类似，不再重复，以下例举几点注意事项: (1)垫片X和垫片D是形状完全相同且安装位置很接近的两种不同用途的垫片，拆装时，切记不可混装。 (2)紧定空心花键轴的圆螺母时，需用专用扳手以300牛米的力矩拧紧。在每次拆卸后，最好换上新的圆螺母。 (3)轴承内圈与轴静配合时，装配前须加热至80?。 (4)差速器两半壳必须按拆前所作记号正确装复。 (5)轮间差速器的锁止机构应注意装配方向，中桥在差速器右侧，后桥在差速器左侧。 (6)桥间差速器的锁止机构应前后滑动自如，锁销在销孔内滑动不得发卡。差速器装复后，应先扳动一下锁止摇臂，检验一下差速锁的工作状况是否良好。 (7)壳体结合面处均应涂抹平面密封胶。 4.主要维修数据(如表10-13所示)。 驱动桥主要故障:汽车在行驶过程中，尤其是在起步过猛或紧急制动时，驱动桥内各机件都承受很大的冲击负荷。为保证驱动桥的正常工作，除了对其内部各机构和零件有一定的技术要求外，在装配精度上还有特殊的要求。但是，随着汽车行驶里程的增加，驱动桥各机构零件的技术状况将逐渐变差，导致出现各种故障。驱动桥一般常见故障有发响和发热。 1.驱动桥发响 故障现象:汽车在行驶中，驱动桥出现噪音，尤其是在急剧改变车速时响声明显。 故障原因: (1)齿轮或轴承由于磨损使配合间隙过大，产生松旷。 (2)主、从动齿轮啮合不良。 (3)主、从动齿轮或轴承间隙调整不当。 (4)差速器行星齿轮、半轴齿轮与垫片磨损，半轴齿轮键槽与半轴键齿磨损。 (5)差速器壳连接螺栓松动。 (6)齿轮牙齿打坏或轴承损坏。 表10-13主要维修数据 各差速器齿轮与半轴齿轮齿隙(毫米) 0.1-0.2 从动锥齿轮轴承预紧力 旋转力矩3-4牛米 弹簧秤拉力25-33牛顿 主动锥齿轮轴承预紧力 如表10-11 主、从锥齿轮啮合间隙(毫米) 0.2-0.3 轮毂轴承预紧力 旋转力矩7-9牛米 弹簧称拉力40-50牛顿 轴头螺母拧力(牛顿) 300-400 空心花键轴拧力(牛顿) 300 2.驱动桥过热 故障现象: 汽车行驶一定里程后(一般为30-50公里)用手抚摸桥壳感到烫手，且达到不能忍受的程度(一般在 60?以上)即为驱动桥过热。 故障原因: (1)主、从动齿轮啮合间隙过小。 (2)轴承预紧力调整不当。 (3)驱动桥缺油或油质太差。 3.驱动桥漏油 故障现象:驱动桥漏油表现在变速器油封处和减速器壳与桥壳接口处往外渗油。 故障原因: (1)加油过量。 (2)密封性变差。 (3)结合面有异物或不平。 (4)通气塞堵塞等。 驱动桥漏油可以从流出的油的痕迹看出来，若属油量过多应放出多余的润滑油;油封损坏应更换; 结合面应保持平整并无异物，通气孔堵塞要疏通。 4.差速锁工作不良 故障现象: 差速工作不良是指没有锁止差速器时，差速器处于锁止状态;或加强员按操作程序锁止差速器时， 差速器两侧车轮依然起差速作用。 故障原因: (1)气路中压缩空气压力不足。 (2)开关损坏。 (3)气路堵塞。 (4)气路有漏气处。 (5)差速锁工作缸活塞发卡。 (6)回位弹簧力不足或折断。 (7)套合器损坏。[TOP] 三、车桥(主要指前桥) 斯达一斯太尔91系列重型汽车的前桥，除驱动前桥外，均采用一种载重量为6500千克的刚性前桥。经加大制动系统的额定压力后，也可装承载至8000千克的前桥，用于斯达一斯太尔91系列2891型重型汽车上。 全轮驱动的汽车前桥为转向驱动桥，以提高汽车的越野性能(在上面已介绍)。下面重点介绍刚性前桥。 斯达一斯太尔91系列重型汽车的刚性前桥的基本性能参数如表10-14所示。 表10-14刚性前桥的基本性能参数 额定轴荷(千克) 6500 自身重量是(不含车轮)(千克) 4500 前轮定位 主销内倾角(度) 3 主销后倾角(度) 1 车轮外倾角(度) 1 前束(毫米) 0-4 车轮最大转角 内轮(度) 43 外轮(度) 33 主制动器 凸轮驱动式车轮制动器 制动鼓内径(毫米) 422?0.1 允许修理直径(毫米) 422?0.1 制动鼓表面粗糙度 16 最大不平衡度(克?厘米) 100 制动气室 24"膜片式 轮胎 11.00-20或1200-20 1.组成与结构 车桥通过悬架和车架相连，两端安装着车轮，车桥用以支持车架，而车架所受垂直载荷通过车桥传给车轮。车轮上所受的牵引力、制动力和侧向力也要通过车桥传到车架上，同时，车桥还要受路面对车轮冲击所形成的弯曲和扭曲力矩。 刚性前桥主要是由中间的前梁、与前梁两端饺链连接的转向节及轮毂等组成，前梁为整体式锻造拳型工字梁，为降低发动机安装位置和降低汽车重心，其中部采用一凹形曲线式结构。前梁向上翘起的两端为拳形，其上的圆孔用以安装主销，主销的内倾角由此保证。转向节两耳上的圆孔用 以安装主销，两个销孔在同一中心线上。转向轮的最大偏转角度是由旋在转向节凸缘上的转向限位凸块加以限制的，此角度可通过旋动转角限位螺栓进行调整，如图10-32和图10-33所示。 2.拆装 在对车辆进行维修保养需要分解时，应注意以下几点: (1)拆卸制动鼓时，可用两个M10螺栓顶出制动鼓，不准敲打或硬撬。 (2)用专用钩杆TS142W钩住回位弹簧，便可容易地拔出柱销，拆下制动蹄回位弹簧。 (3)旋下制动凸轮轴轴承座的锁紧螺母后，取下轴承座和调整垫片，应留心定位销。 (4)拆下的调整垫片与轴承座应系在一起。 (5)需要更换轴头止推环或内圆滚子轴承时，可拆卸下转向节背壁的两个封堵螺钉，再用两个M12×1.5螺钉顶出止推环及内圆锥滚子轴承。 (6)止推环内带有O形密封圈，要使止推环和圆锥滚子轴承就位，应用专用套筒RK110D。 (7)安装轮毂时，不要使密封圈受损，装入圆锥滚子轴承内圈后再装上垫片，然后，先以250牛米的力矩拧紧六角槽形螺母，使轴承到位，再将槽形螺母回转一点。 在车轮螺栓上绕上绳子，用一弹簧秤沿轮毂切线方向均匀拉动，用此方法测量轮毂的旋转的摩擦力矩，所测摩擦力应该是轮毂旋转后读出的，不是始动力矩，力的读数应为28-33牛顿，必要时可通过拧紧或旋松槽形螺母进行调整。调整完后，用手转动轮毂应转动自如，没有发卡现象。 (8)更换新的制动蹄片或整个制动蹄片后，应进行镗削，镗削后制动片蹄片外径应比制动鼓内径小0.1-0.2毫米。 (9)在换装新的制动气室时，必须注意压缩空气管接头的位置。从顶部看，管接头应处于调整臂的轴线上，如果不在这个位置，则可转动制动气室的后盖调整。此时，为了不损坏气室膜片，必须解除制动推杆对气室膜片的压力。为此，可用一撬杆拨动制动推杆，并用一垫块垫在调整臂下面，这样就可松开制动气室和夹紧箍，转动制动气室后盖，最后以10牛米的力矩拧253紧夹紧箍的螺栓。 (10)制动气室的固定螺母应以180牛米的力矩拧紧。 (11)转向节主销超过磨损极限应予更换。更换前，先在前轴的主销孔内涂抹润滑脂，再压人新的主销，压入深度为58?0.3毫米。 3.转向节主销与衬套的修理尺寸如表10-15所示。 表10-15转向节主销与衬套、制动凸轮轴修理尺寸{单位:毫米) 外径 内径 配合尺寸 磨损极限 衬套上部 0.018-0.059 0.16 主销上部 衬套下部 0.018-0.059 0.16 主销下部 主销中部 过盈 0.045-0.084 前轴主销孔 制动凸轮轴 0.155-0.256 0.35 制动凸轮轴衬 套