品质抽样检验方法

品质抽样检验方法 品质抽样检验办法 １．检查的程序： １．１由品管课规定公司产品的品质特性。 １．２规定不合格的分类。 １．３规定合格品质水平（ＡＱＬ值），Ｉ级为0.010~0.65、II级为1.0~2.5、III级为2.5~6.5。 １．４规定检查水平。 １．５规定检查的严格度。 １．６选择抽样类型。 １．７抽取样本。 １．８检查样本。 １．９判断逐批检查合格或不合格。 １．１０逐批检查的处理。 ２．检查水平的规定。 ２．１一般检查水平Ｉ、II、III。 ２．２特殊检查水平，Ｓ－１、Ｓ－２、Ｓ－３、Ｓ－４。 ２．３除非有上级主管部门的规定，通常采用一般检查水平II（一般正常检测） ２．４当该批次产品的检验判别力比较低时，规定使用Ｉ（严格检测） ２．５当该批产品的检测判别力较高时，规定使用III（减量检测）。 ２．６特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且能够或允许较大的误判风险。 ３．检查严格度的确定。 ３．１若客户有明确规定，则按客户规定进行检测，若无特别规定，则必须按如下程序进行。 ３．２除非另有规定，在检查开始时应使用正常检查II。 ３．３规则转移。 ３．３..１从正常检查到加严检查。（后面附简图） 当在进行正常检查时，若在连续超过３批初次检查（不含再次提交检查批）不合格， 则从下一 批检查转到加严检查。当在进行加严检查时，若连续８批次初次检查（不包括 再提交批）合格，则从下一批检查转到正常检查。 ３．３．２当进到正常检查时，若下列条件均满足，则从下一批转到放宽检查。 ３．３．２．１连续１０批以上（不包括再提交批）初次检查通过。 ３．３．２．２在连续１０批以上所抽取的样本中，不良品总数小于规定的界限做，例如：公司要 求产品一次检验合格率达到９８％，则１０批产品检验的不良数不得多于１０批总量的２％的数 量。 ３．３．２．３生产正常。 ３．３．２．４主管品质部门同意转到放宽检查。 ３．３。３在进行放宽检查时，若出现下列任何一情况，则从下一批来货开始转入正常检查。 ３．３．３．１有一批产品放宽检查不合格。 ３．３．３．２生产不正常时。 ３．３．３．３主管部门认为有必要回到正常检查。 ３．４抽样方案的规定。 ３．４．１总经理或管理董事认可公司采用一次抽样方案，特殊情况再作决定（如客户要求，实 际 情况等）。 ３．５抽样方案检查。 请参照（MIL－STD－105D）有关内容执行。 ３．６样本的抽取。 要以能代“批品”质的方法抽取样本，当检查批由若干层组成，就以分层抽样方法抽取 样本，抽样的具体方法应以来样的包装、规格、以及外观等来确定，样本的抽取时间分 工序不同而不同。例如：进料抽样在进库前，制程抽样在批量生产前、中间或后面。 ３．７样本的检验： 根据客户标准、内部标准、对样品逐个检查，并累计不合格总数。 ３．８检查合格与不合格的判定。 ３．８．１根据合格品质水平和检查水平抽样方案，只有按所确定的抽样方案判断该批是合格的， 否则不合格。 ３．８．２详细方案请参看（MIL－STD－105D）有关内容。 ３．９样本大小等于或大于批量的规定。 当抽样方案的样本大小等于或大于批量时，将该批量看作样本大小抽样方案的判定 数组保持不变。 ４．附件（表１、２、３）。 ４．１MIL－STD－105D抽样样本代字表。 （附表１） 特别检验水准 普通检验水准 批 量 Ｓ－１ Ｓ－２ Ｓ－３ Ｓ－４ Ｉ II III ２~8 Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ｂ 9~15 Ａ Ａ Ａ Ａ Ａ Ｂ Ｃ 16~25 Ａ Ａ Ｂ Ｂ Ｂ Ｃ Ｄ 26~50 Ａ Ｂ Ｂ Ｃ Ｃ Ｄ Ｅ 51~90 Ｂ Ｂ Ｃ Ｃ Ｃ Ｅ Ｆ 91~150 Ｂ Ｂ Ｃ Ｄ Ｄ Ｅ Ｇ 151~280 Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｅ Ｇ Ｈ 281~500 Ｂ Ｃ Ｄ Ｅ Ｆ Ｈ Ｊ 501~1200 Ｃ Ｃ Ｅ Ｆ Ｇ Ｊ Ｋ 1201~3200 Ｃ Ｄ Ｅ Ｇ Ｈ Ｋ Ｌ 3201~10000 Ｃ Ｄ Ｆ Ｇ Ｊ Ｌ Ｍ 10001~35000 Ｃ Ｄ Ｆ Ｈ Ｋ Ｍ Ｎ 35001~150000 Ｄ Ｅ Ｇ Ｊ Ｌ Ｎ Ｐ 150001~500000 Ｄ Ｅ Ｇ Ｊ Ｍ Ｐ Ｑ 500001以上 Ｄ Ｅ Ｈ Ｋ Ｎ Ｑ Ｒ