压缩机安装技术要求及施工规范

压缩机安装技术要求及施工 压缩机安装技术 一、概况 某[wiki]化工[/wiki]装置有台循环气压缩机(C-115)，流通介质为氮气，日 本日立公司制造。该机由主机、润滑油系统、密封水系统组成。各系统空间尺寸、 重量、组成见表6.4-1。 各系统空间尺寸、重量、组成 表6.4-1 主机 润滑油系统 密封水系统 系统尺(m) 6.9×3×2.7 4.7×3.5×2.5 4.7×3.2×2.5 系统重量(kg) 19500 10000 8000 組成 电机 油槽 水槽 泵 泵 传动机构 冷却器 冷却器 过滤器 过滤器 顶箱 储器 压缩机 滤净器 各系统[wiki]设备[/wiki]均固定在本系统的底座上，整体就位。主机安装在 +4m标高混凝土基础上。 压缩机为离心式，其操作条件数据见表6.4-2。 压缩机操作条件数据 表6.4-2 条件 额定值 正常值 选用值 输送气体 工艺气体 重量流量(kg/h) 20240 20240 20240 体积流量(m3/h) 17980 17980 14480 吸入条件 压力(MPa) 1.931 1.960 1.595 温度(?) 36 36 36 分子量 25.23 25.23 31.33 进口体积流量(m3/h) 10240(湿) 压出条件 压力(MPa) 2.294 2.294 1.965 温度(?) 51.4 51.8 54.9 转速(r/min) 7774 最高连续转速(r/min) 7774 驱动装置类型 电动机 驱动装置额定功率(kW) 1550 驱动装置额定转速(r/min) 2970 二、施工准备 1(技术准备: 准备好安装施工图纸(包括设备图、安装图、工艺图)、规范、标准以及压缩 机安装手册;编制安装方案，现场责任工程师向作业班组人员做方案介绍，组织 工人熟悉图纸、设备结构性能，将安装质量及安全事项交待清楚。 2(器具材料准备 (1) 主要机具:160t汽车吊、空气压缩机、电焊机、砂轮机、导链、联轴节定心卡具、铜棒、各种钳工用具及专用工具、砂浆搅拌机。 (2) 主要材料:钢板、橡胶板、塑料布、苫布、膨胀水泥、钢丝绳、尼龙绳、道木、木板、氮气、汽油、煤油、二硫化钼、润滑油、透平油、铜皮、棉纱、白布。 (3) 仪器仪表:水准仪、水平仪、千分尺、游标卡尺、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表、测振仪、温度计、千分表。 3(开箱检查: 应有建设单位有关人员和厂方代表参加。检查箱号及包装情况，确认设备名称、型号、规格等。根据装箱单，检查箱内零部件、专用工具和材料、设备技术文件和资料。检查设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀，做好检查记录并经有关人员签字。 4(基础验收检查 (1) 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 、 (2) 按土建基础施工图及安装技术资料对基础尺寸和位置进行复测检查，其允许偏差应符合表6.4-3的要求。 基础允许偏差 表6.4-3 项目 允许偏差(mm) 各系统中心线 ?20 基础标高 -20 基础外形尺寸 ?20 基础面水平度 每米 5 全长 10 基础垂直度 每米 5 全长 10 地脚螺栓孔 中心位置 ?10 深度 ?20 孔壁铅垂度 10 (3) 基础复查合格后，由土建施工单位向安装单位办理中间交接手续。 5(作业条件 (1) 在压缩机棚屋四周用苫布遮挡，以防风雨及挡灰尘杂物。 (2) 准备好放置拆卸、清洗零件的搁架及木方，并准备橡胶板铺在地面上(约10m2)。 (3) 在安装区域搭一存放安装工作中应用的零件、工具的带锁小房。 (4) 准备一台空气压缩机(0.6~0.8MPa)以吹洗零件和气动工具用。 (5) 准备好施工中的用水和用电。 (6) 准备加热蒸汽。 三、施工工艺 1(基础放线及处理 (1) 根据土建轴线标记，按图纸要求，划出压缩机机体中心线、电机中心线、进出口管中心线，同样划出润滑油系统和密封水系统的中心线。 (2) 根据基础上红三角标高标志，设定各安装标高。标高由水准仪标定。 (3) 铲削20~30mm基础疏松表面，露出硬质混凝土层以放置临时垫铁。 (4) 清除基础表面油污，地脚螺栓孔内杂物和积水清除干净。 2(压缩机就位、初平 (1) 由于现场条件所限，吊装半径超过16m，因此选用160t液压汽车吊吊运C-115主机。 (2) 对照基础中心线，使主机处于中心位置，放下主机，调整临时垫铁，完成初平。 3(地脚螺栓灌浆 先将地脚螺栓预留孔24h充水，保持孔壁湿润。用无收缩水泥配制砂浆，砂子和水都不应含有杂质，如尘土、脏物、盐和有机物。搅拌机搅拌，不得用手搅拌。彻底除去孔底积水，确认孔内无异物。向孔内倒砂浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌到高度比混凝土面低20到30mm时停止。固化72h，这期间不得从事砂浆底座拍制和压缩机安装工作。 4(无垫铁安装 采用无垫铁安装技术，设备重量完全由二次灌浆层承担，并传给基础。 (1) 拍制砂浆底座 砂浆底座共6组，分别在6个调整螺栓下面，调整螺栓位于设备纵向两侧。砂浆底座上嵌底板，作为调整螺栓的水准板，通过支撑调整螺栓，暂时承受设备重量。 地脚螺栓灌浆的固化期过后，用拍浆法拍制砂浆底座。配制砂浆，无收缩水泥和砂子的重量比为1:2，加水搅拌，到攥入手中刚好成团，落地即散为最佳状态。拍浆前使砂浆底座下基础面保持湿润。拍浆层厚度、砂浆底座垫铁到设备底座距离均为20~30mm。在砂浆将凝固时，将100×75×12的垫铁嵌入砂浆中，水平偏差控制在1,1000内。在六个调整螺栓下做六组砂浆底座。砂浆层用泥瓦刀尽力拍打密实。 (2) 精平 砂浆底座的72h善护期过后，拧紧6组调整螺栓到刚好能打出临时垫铁状态，打出临时垫铁。利用水准仪检查每一底座标高，并用水平仪检查水平度。调节一组调整螺栓，使之达到规定标高，以此标高数据为基准，调节其他五组调整螺栓，完成底座精平。 (3) 底座灌浆 向混凝土表面洒水6~12h，保证足够湿度。灌浆前，用压缩空气、布或海绵去掉集积水分。在基础四周搭模板，为便于灌注，使进浆侧向外倾斜45?。模板接缝处用粘土粘住，模板和基础表面连接处用普通砂浆封住，防止灌浆时泄漏。搅拌机拌浆，灌浆时使砂浆平稳流动，灌到与设备底板上表面齐平为止;凝固后，除去设备底座四周灌浆层3~5mm厚，用硬质水泥砂浆(水泥与砂子混合比为1:3)填平，抹平砂浆面。固化期内在砂浆面上盖上湿布。在[wiki]环境[/wiki]温度20?以上至少3天方可去掉调整螺栓。 5(压缩机水平度调节 调节底座上顶丝，使压缩机、电机中心线与标记线对正。用水平仪检查电机、传动机构、压缩机的水平度，在其底座螺栓旁垫铜皮进行调节，使其纵向和横向水平均符合要求。 6(联轴器找正准备工作 压缩机是以箱壳已安装且带无叶轮轴的形式船运的，除去工艺气接触面以外 内部件上都涂有防锈剂，联轴节找正前，去掉防锈油重新组装。 (1) 轴承和轴的拆卸、清洗及组装 去掉轴承座上半部螺栓，取下定位销，把吊环装到轴承壳上，用尼龙绳由厂房内天车慢慢吊起轴承壳。拆卸向心轴承的上半部分，不得损伤向心式轴承内件和推力轴承推压面。拆卸推力轴承箱和推力轴承。 彻底除去涂在轴承上、轴承座内、轴支承内件的防锈油。洗掉润滑油供油孔和排放孔内的防锈油，确认轴承和轴表面无裂痕。用压缩气体吹去轴承上异物，根据标记把叶轮侧下端向心轴承安装到轴上。调节轴水平度直到下端向心式轴承、推力轴承和壳体配合面间隙为0.2~0.5mm。按旋转方向转动下端向心轴承和推力轴承，把机油注入下轴承，安装轴承。确认配合标记，手动转轴应无异常声音。 (2) [wiki]机械[/wiki]密封 这是一种卡盘式密封，利用专用工具很方便地装配和拆卸。 机械密封端面状况极为重要，固体颗粒的存在会导致泄漏，因此在安装有垫片的表面应彻底清除灰尘、刮屑、砂子等物。当机封粘有异物时，要用软布或纸予以清除，或用干净的、不与橡胶类材料作用的酒精等溶剂洗净。在搬运、存放密封件过程中，需特别小心以防受损。 (3) 叶轮组装 检查轴的外表和叶轮内表面上有无裂纹，确认各个键的装配标记，将其装入轴上。用蒸汽加热叶轮，温度到120~150?，叶轮与轴的温差为100?左右。确认叶轮装配标记，在很短时间内把叶轮固定在轴上。紧好叶轮螺母，用压缩空气均匀冷却叶轮。温度正常后彻底拧紧叶轮，安装定位螺钉。 (4)吸气壳重装 在装好轴、机械密封和叶轮后，最后安装吸气壳。用螺栓将挂钩连接到进气壳体上，将四个导向螺栓、四个双头螺栓固定到压缩机壳体上，吊起进气壳体，并在其上安装“O”形圈，不要在“O”形圈表面涂凡士林。把进气壳体装到压缩机壳体上，拧紧四个双头螺栓，到配合完全接触为止。拆除导向螺栓，拧紧进气壳体的所有双头螺栓。 7(联轴节找正 以传动机构为基准进行电机和压缩机的联轴节找正，测量其径向跳动量、轴向跳动量和联轴节间距。调整电机和压缩机，将这些数值控制在允许值之内。 除电机轴外，将其他轴推向联轴节侧。调整电机轴位置，使磁心处于机械中心位置，测量联轴节隔套长和联轴节毂间距，调整电机和压缩机位置，使联轴节间距控制在0.5mm内。 用千分表测同轴度时，需制作合适的夹具。夹具不合适，稳定性不强，会影响千分表读数。把夹具固定在传动轴上，千分表和电机轴相接触，在电机轴上做0?、90?、180?、270?四个标记。将千分表对准0?，指针调到误差为零，转动传动轴，读出其他三个角度的偏差。测出径向跳动量，在电机联轴节端面互成90?四个点用内径千分尺测其端面平行度。同样以传动机构为基准调节压缩机和传动机构同轴度。 8(辅助设备安装 辅助设备包括润滑油系统和密封水系统。在主机就位之后，辅助设备整体吊运就位，与主机同时灌浆。将两台油泵和水泵的同轴度调到允许值内。彻底清理油箱和水箱，为油运和水洗创造条件。 9(油运和水洗 在试运之前对润滑管线进行彻底的清洗，清除管中异物，充分的油运保证设备长时间平稳运转。 一次冲洗时会有大量异物随油流动，临时接管绕过已经清理并安装完毕的电机轴承和压缩机轴承。检查临时接管的清洗。在油箱回油处安装150目的金属网，以检查清洗程度，每四小时锤击管道30min，每8h收集金属网内异物。一次冲洗持续3天。 去掉一次冲洗油至剩余量小于供油量的5,，二次冲洗用操作用油，不得锤击，其规程与一次冲洗相同。二次冲洗完成之后，恢复所有管路到操作状态。 水洗是在开车前对密封水系统进行彻底清洗。临时接管绕过已清洗并安装好的机械密封部分。水洗分一次水洗和二次水洗，其操作规程与油运相同。 10(试运转 (1) 试运转前准备 1) 按要求将润滑系统、密封系统和液压控制系统清洗洁净并作循环清洗。 2) 向油箱内加注22号透平油、油量在液面计的2,3处。 3) 润滑、密封和控制系统的连锁装置、机组的防喘振装置、水路系统的调节装置以及[wiki]阀门[/wiki]、仪表均应灵敏可靠，并应符合安装调试技术文件规定。 4) 主机的进气管和与连接的有关设备应扫洁净。 5) 电动机的转向符合规定。盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。 6) 各辅助设备均按规定进行单机试运。 7) 上下水及消防用水畅通，具备使用条件。 8) 使各阀门处于正确开闭位置。 (2) 电动机试运 试运前先卸开电动机与增速箱的联轴节，盘动电动机转子，检查有无障碍，是否灵活，倾听有无异声。 1)点动—下，检查旋转方向及有无异常音响。 2) 启动电动机连续运转2h，检查各部应无异常音响，电机电流、电压、温升均应正常，主轴承温度正常无振动，无漏油现象。 (3) 电动机与增速箱联动试运 将电动机与传动机构联轴器联接好，此时应重新检查电动机与传动机构的同轴度是否符合要求。盘动联轴器数圈，确认无卡阻与碰撞。 1) 启动油泵使润滑油系统先投入工作，油温保持在20~30?，进入轴承的油压为0.08MPa。 2) 点动。检查齿轮啮合有尤冲击及杂声，观察主油泵是否上油。 3) 运转半小时。观察主油泵供油情况，当油压上升到0.13MPa，主油泵自动停止工作，检查各轴承供油及轴承温度上升情况，测定轴承振动，若无异常即可停止电动机工作。当油 压降至0.08MPa时，油泵能自动投入工作。 4) 连续运转4h以上，全面检查运转声音、各轴承供油、轴承温度以及振动情况，无异常出现即认为试运合格。但电机停止运转后，油泵须在轴承温度低到40?以下才能停运。 (4) 压缩机空负荷试运 1) 点动。压缩机起动后立即停止，检查增速箱、压缩机内部声响是否正常; 压缩机叶轮是否有摩擦声;检查压缩机振动情况;转子的轴向窜动情况;各润滑点供油是否充足和清洁。 2) 运转半小时:运转时，仔细监听机组各部分运转的声音，应无杂音和异常音响，测定压缩机的振动情况，每10min测定一次;检查供汕情况及油温、油压;轴承温度不得超过65?;电机定子温度不得超过75?。如遇重大问题应紧急停车。 3) 连续运转8h。经常监听机组有无冲击、杂声等，检查油压、油温和轴承温度、电机定子温度;观察冷却水水量、水压情况;各自动控制系统、信号指示应下确、动作应灵敏可靠，机组振动不超过规定值。 四、质量标准 (1) 主机中心线、压缩机小入口中心线以及润滑油系统、密封水系统底座巾心线安装允许偏差为?2mm。 (2) 主机、润滑油系统、密封水系统底座标高允计偏差为?1mm。 (3) 主机砂浆底座底板水平度允许偏差不大于1,1000;润滑油系统、密封水系统砂浆底座底板水平度允许偏差不大于0.5,1000。 (4) 主机纵向水平度允许偏差不大于0.1,1000，横向水平度允许偏差不大于0.2/1000。 (5) 联轴节两轴心径向位移允许偏差不大于0.03mm，两轴线倾斜允许偏差不大于0.1,1000。 (6) 油泵和水泵联轴节两轴心径向位移允许偏差不大于0.025mm，两轴线倾斜允许偏差不大于0.1,1000。 (7) 压缩机轴颈附近测得的籼振动双振幅值不大于0.03mm。 五、成品保护 ()) 当起吊压缩机部件和零件时，选用合适的绳索，1.5t以下零部件用尼龙绳**吊运。钢绳不能直接与工作接触。 (2) 装运带螺纹的零件需细心操作，防止磕碰受损:装配时螺纹面涂黄干油或二硫化钼。对大于M24的螺栓、螺丝孔、销子等一些有要求的部分应涂二硫化钼。 (3) 清洗时，不能在研磨面或抛光面上使用铁刷，使用洁净的海绵或绸布。 (4) 不能用含纤维的擦布擦压缩机、油和水储罐及过滤器等物的内壁。 (5) 不能把零件直接放在地上，而应放在摆好的木方，橡胶板上。 (6) 洁净的零件小心放置在覆有干净塑料布的搁架上、用塑料布盖好，以防尘和防异物。 (7) 暂不装配的机体、贮器、管件等的开口应遮盖好。即使是很短的时间也要盖好。 (8) 因压缩机安装精度高，其配管应无应力组装。压缩机进出口为24英寸不锈钢管，安装上采用可调支架和弹簧吊架，以使配管试压加盲板时，不使压缩机产生位移。 六、注意事项 (1) 施工中灌浆及拍制底座的砂浆所用的水泥为日本产带促凝剂的无收缩水泥，固化期三天也需要20?以上温度，如温度过低须采用蒸汽或强光灯照射等方法加热保温:使用国内硅酸盐水泥须添加铝粉(重量比为1:0.0004)配制成无收缩砂浆，固化期以达到强度大于23MPa为准。 (2) 润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清 洗、油冷却器应做严密性试验。 (3) 油运环境温度较低(如在冬天)，油流速慢导致流速过低，需用加热器提高油温，温度应高于20?。 (4) 轴承润滑油的进油温度宜为40?5?，启动时的油温不应低于25?;轴承的进油压力宜为0.1~0.15MPa，当油压小于0.08MPa时应报警，并启动辅助油泵;当油压下降到0.05MPa应停机。 (5) 电动机试车应以电气人员为主进行，由电气人员检查有关机组的电气安装工作是否全部结束及是否符合要求。先点动检查转子与定子应无摩擦和开常声响。 (6) 压缩机负荷试运转由建设单位组织进行，安装单位配合:须对安装中出现的问题进行检修。连续负荷试运转时间不应小于24h。须记录试运中各项参数和情况。 (7) 主机和辅助系统吊装时须统一指挥、统一口令、统—行动。吊装严格按指定位置或吊点进行**和挂钩。 (8) 设备清洗场地通风良好，严禁烟火，废布头，油纸应收集在金属容器内。 (9) 盘车或启动时，—定要前后照应，确认无人后进行。 (10) 压缩机基础平台周围用木板铺实，防止人员坠落。 压缩机安装 一、工程概况 [wiki]化工[/wiki]装置有台循环气压缩机(C-115)，流通介质为氮气，日 某 本日立公司制造。该机由主机、润滑油系统、密封水系统组成。各系统空间尺寸、 重量、组成见表6.4-1。 各系统空间尺寸、重量、组成 表6.4-1 主机 润滑油系统 密封水系统 系统尺寸 (m) 6.9×3×2.7 4.7×3.5×2.5 4.7×3.2×2.5 系统重量(kg) 19500 10000 8000 組成 电机 油槽 水槽 泵 泵 传动机构 冷却器 冷却器 过滤器 过滤器 顶箱 储器 压缩机 滤净器 各系统[wiki]设备[/wiki]均固定在本系统的底座上，整体就位。主机安装在 +4m标高混凝土基础上。 压缩机为离心式，其操作条件数据见表6.4-2。 压缩机操作条件数据 表6.4-2 条件 额定值 正常值 选用值 输送气体 工艺气体 重量流量(kg/h) 20240 20240 20240 体积流量(m3/h) 17980 17980 14480 吸入条件 压力(MPa) 1.931 1.960 1.595 温度(?) 36 36 36 分子量 25.23 25.23 31.33 进口体积流量(m3/h) 10240(湿) 压出条件 压力(MPa) 2.294 2.294 1.965 温度(?) 51.4 51.8 54.9 转速(r/min) 7774 最高连续转速(r/min) 7774 驱动装置类型 电动机 驱动装置额定功率(kW) 1550 驱动装置额定转速(r/min) 2970 二、施工准备 1(技术准备: 准备好安装施工图纸(包括设备图、安装图、工艺图)、规范、标准以及压缩机安装手册;编制安装方案，现场责任工程师向作业班组人员做方案介绍，组织工人熟悉图纸、设备结构性能，将安装质量及安全事项交待清楚。 2(器具材料准备 (1) 主要机具:160t汽车吊、空气压缩机、电焊机、砂轮机、导链、联轴节定心卡具、铜棒、各种钳工用具及专用工具、砂浆搅拌机。 (2) 主要材料:钢板、橡胶板、塑料布、苫布、膨胀水泥、钢丝绳、尼龙绳、道木、木板、氮气、汽油、煤油、二硫化钼、润滑油、透平油、铜皮、棉纱、白布。 (3) 仪器仪表:水准仪、水平仪、千分尺、游标卡尺、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表、测振仪、温度计、千分表。 3(开箱检查: 应有建设单位有关人员和厂方代表参加。检查箱号及包装情况，确认设备名称、型号、规格等。根据装箱单，检查箱内零部件、专用工具和材料、设备技术文件和资料。检查设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀，做好检查记录并经有关人员签字。 4(基础验收检查 (1) 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 、 (2) 按土建基础施工图及安装技术资料对基础尺寸和位置进行复测检查，其允许偏差应符合表6.4-3的要求。 基础允许偏差 表6.4-3 项目 允许偏差(mm) 各系统中心线 ?20 基础标高 -20 基础外形尺寸 ?20 基础面水平度 每米 5 全长 10 基础垂直度 每米 5 全长 10 地脚螺栓孔 中心位置 ?10 深度 ?20 孔壁铅垂度 10 (3) 基础复查合格后，由土建施工单位向安装单位办理中间交接手续。 5(作业条件 (1) 在压缩机棚屋四周用苫布遮挡，以防风雨及挡灰尘杂物。 (2) 准备好放置拆卸、清洗零件的搁架及木方，并准备橡胶板铺在地面上(约10m2)。 (3) 在安装区域搭一存放安装工作中应用的零件、工具的带锁小房。 (4) 准备一台空气压缩机(0.6~0.8MPa)以吹洗零件和气动工具用。 (5) 准备好施工中的用水和用电。 (6) 准备加热蒸汽。 三、施工工艺 1(基础放线及处理 (1) 根据土建轴线标记，按图纸要求，划出压缩机机体中心线、电机中心线、进出口管中心线，同样划出润滑油系统和密封水系统的中心线。 (2) 根据基础上红三角标高标志，设定各安装标高。标高由水准仪标定。 (3) 铲削20~30mm基础疏松表面，露出硬质混凝土层以放置临时垫铁。 (4) 清除基础表面油污，地脚螺栓孔内杂物和积水清除干净。 2(压缩机就位、初平 (1) 由于现场条件所限，吊装半径超过16m，因此选用160t液压汽车吊吊运C-115主机。 (2) 对照基础中心线，使主机处于中心位置，放下主机，调整临时垫铁，完成初平。 3(地脚螺栓灌浆 先将地脚螺栓预留孔24h充水，保持孔壁湿润。用无收缩水泥配制砂浆，砂子和水都不应含有杂质，如尘土、脏物、盐和有机物。搅拌机搅拌，不得用手搅拌。彻底除去孔底积水，确认孔内无异物。向孔内倒砂浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌到高度比混凝土面低20到30mm时停止。固化72h，这期间不得从事砂浆底座拍制和压缩机安装工作。 4(无垫铁安装 采用无垫铁安装技术，设备重量完全由二次灌浆层承担，并传给基础。 (1) 拍制砂浆底座 砂浆底座共6组，分别在6个调整螺栓下面，调整螺栓位于设备纵向两侧。砂浆底座上嵌底板，作为调整螺栓的水准板，通过支撑调整螺栓，暂时承受设备重量。 地脚螺栓灌浆的固化期过后，用拍浆法拍制砂浆底座。配制砂浆，无收缩水泥和砂子的重量比为1:2，加水搅拌，到攥入手中刚好成团，落地即散为最佳状态。拍浆前使砂浆底座下基础面保持湿润。拍浆层厚度、砂浆底座垫铁到设备底座距离均为20~30mm。在砂浆将凝固时，将100×75×12的垫铁嵌入砂浆中，水平偏差控制在1,1000内。在六个调整螺栓下做六组砂浆底座。砂浆层用泥瓦刀尽力拍打密实。 (2) 精平 砂浆底座的72h善护期过后，拧紧6组调整螺栓到刚好能打出临时垫铁状态，打出临时垫铁。利用水准仪检查每一底座标高，并用水平仪检查水平度。调节一组调整螺栓，使之达到规定标高，以此标高数据为基准，调节其他五组调整螺栓，完成底座精平。 (3) 底座灌浆 向混凝土表面洒水6~12h，保证足够湿度。灌浆前，用压缩空气、布或海绵去掉集积水分。在基础四周搭模板，为便于灌注，使进浆侧向外倾斜45?。模板接缝处用粘土粘住，模板和基础表面连接处用普通砂浆封住，防止灌浆时泄漏。搅拌机拌浆，灌浆时使砂浆平稳流动，灌到与设备底板上表面齐平为止;凝固后，除去设备底座四周灌浆层3~5mm厚，用硬质水泥砂浆(水泥与砂子混合比为1:3)填平，抹平砂浆面。固化期内在砂浆面上盖上湿布。在[wiki]环境[/wiki]温度20?以上至少3天方可去掉调整螺栓。 5(压缩机水平度调节 调节底座上顶丝，使压缩机、电机中心线与标记线对正。用水平仪检查电机、传动机构、压缩机的水平度，在其底座螺栓旁垫铜皮进行调节，使其纵向和横向 水平均符合要求。 6(联轴器找正准备工作 压缩机是以箱壳已安装且带无叶轮轴的形式船运的，除去工艺气接触面以外内部件上都涂有防锈剂，联轴节找正前，去掉防锈油重新组装。 (1) 轴承和轴的拆卸、清洗及组装 去掉轴承座上半部螺栓，取下定位销，把吊环装到轴承壳上，用尼龙绳由厂房内天车慢慢吊起轴承壳。拆卸向心轴承的上半部分，不得损伤向心式轴承内件和推力轴承推压面。拆卸推力轴承箱和推力轴承。 彻底除去涂在轴承上、轴承座内、轴支承内件的防锈油。洗掉润滑油供油孔和排放孔内的防锈油，确认轴承和轴表面无裂痕。用压缩气体吹去轴承上异物，根据标记把叶轮侧下端向心轴承安装到轴上。调节轴水平度直到下端向心式轴承、推力轴承和壳体配合面间隙为0.2~0.5mm。按旋转方向转动下端向心轴承和推力轴承，把机油注入下轴承，安装轴承。确认配合标记，手动转轴应无异常声音。 (2) [wiki]机械[/wiki]密封 这是一种卡盘式密封，利用专用工具很方便地装配和拆卸。 机械密封端面状况极为重要，固体颗粒的存在会导致泄漏，因此在安装有垫片的表面应彻底清除灰尘、刮屑、砂子等物。当机封粘有异物时，要用软布或纸予以清除，或用干净的、不与橡胶类材料作用的酒精等溶剂洗净。在搬运、存放密封件过程中，需特别小心以防受损。 (3) 叶轮组装 检查轴的外表和叶轮内表面上有无裂纹，确认各个键的装配标记，将其装入轴上。用蒸汽加热叶轮，温度到120~150?，叶轮与轴的温差为100?左右。确认叶轮装配标记，在很短时间内把叶轮固定在轴上。紧好叶轮螺母，用压缩空气均匀冷却叶轮。温度正常后彻底拧紧叶轮，安装定位螺钉。 (4)吸气壳重装 在装好轴、机械密封和叶轮后，最后安装吸气壳。用螺栓将挂钩连接到进气壳体上，将四个导向螺栓、四个双头螺栓固定到压缩机壳体上，吊起进气壳体，并在其上安装“O”形圈，不要在“O”形圈表面涂凡士林。把进气壳体装到压缩机壳体上，拧紧四个双头螺栓，到配合完全接触为止。拆除导向螺栓，拧紧进气壳体的所有双头螺栓。 7(联轴节找正 以传动机构为基准进行电机和压缩机的联轴节找正，测量其径向跳动量、轴向跳动量和联轴节间距。调整电机和压缩机，将这些数值控制在允许值之内。 除电机轴外，将其他轴推向联轴节侧。调整电机轴位置，使磁心处于机械中心位置，测量联轴节隔套长和联轴节毂间距，调整电机和压缩机位置，使联轴节间距控制在0.5mm内。 用千分表测同轴度时，需制作合适的夹具。夹具不合适，稳定性不强，会影响千分表读数。把夹具固定在传动轴上，千分表和电机轴相接触，在电机轴上做0?、90?、180?、270?四个标记。将千分表对准0?，指针调到误差为零，转动传动轴，读出其他三个角度的偏差。测出径向跳动量，在电机联轴节端面互成90?四个点用内径千分尺测其端面平行度。同样以传动机构为基准调节压缩机和传动机构同轴度。 8(辅助设备安装 辅助设备包括润滑油系统和密封水系统。在主机就位之后，辅助设备整体吊运就位，与主机同时灌浆。将两台油泵和水泵的同轴度调到允许值内。彻底清理油箱和水箱，为油运和水洗创造条件。 9(油运和水洗 在试运之前对润滑管线进行彻底的清洗，清除管中异物，充分的油运保证设备长时间平稳运转。 一次冲洗时会有大量异物随油流动，临时接管绕过已经清理并安装完毕的电机轴承和压缩机轴承。检查临时接管的清洗。在油箱回油处安装150目的金属网，以检查清洗程度，每四小时锤击管道30min，每8h收集金属网内异物。一次冲洗持续3天。 去掉一次冲洗油至剩余量小于供油量的5,，二次冲洗用操作用油，不得锤击，其规程与一次冲洗相同。二次冲洗完成之后，恢复所有管路到操作状态。 水洗是在开车前对密封水系统进行彻底清洗。临时接管绕过已清洗并安装好的机械密封部分。水洗分一次水洗和二次水洗，其操作规程与油运相同。 10(试运转 (1) 试运转前准备 1) 按要求将润滑系统、密封系统和液压控制系统清洗洁净并作循环清洗。 3处。 2) 向油箱内加注22号透平油、油量在液面计的2, 3) 润滑、密封和控制系统的连锁装置、机组的防喘振装置、水路系统的调节装置以及[wiki]阀门[/wiki]、仪表均应灵敏可靠，并应符合安装调试技术文件规定。 4) 主机的进气管和与连接的有关设备应扫洁净。 5) 电动机的转向符合规定。盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。 6) 各辅助设备均按规定进行单机试运。 7) 上下水及消防用水畅通，具备使用条件。 8) 使各阀门处于正确开闭位置。 (2) 电动机试运 试运前先卸开电动机与增速箱的联轴节，盘动电动机转子，检查有无障碍，是否灵活，倾听有无异声。 1)点动—下，检查旋转方向及有无异常音响。 2) 启动电动机连续运转2h，检查各部应无异常音响，电机电流、电压、温升均应正常，主轴承温度正常无振动，无漏油现象。 (3) 电动机与增速箱联动试运 将电动机与传动机构联轴器联接好，此时应重新检查电动机与传动机构的同轴度是否符合要求。盘动联轴器数圈，确认无卡阻与碰撞。 1) 启动油泵使润滑油系统先投入工作，油温保持在20~30?，进入轴承的油压为0.08MPa。 2) 点动。检查齿轮啮合有尤冲击及杂声，观察主油泵是否上油。 3) 运转半小时。观察主油泵供油情况，当油压上升到0.13MPa，主油泵自动停止工作，检查各轴承供油及轴承温度上升情况，测定轴承振动，若无异常即可停止电动机工作。当油 压降至0.08MPa时，油泵能自动投入工作。 4) 连续运转4h以上，全面检查运转声音、各轴承供油、轴承温度以及振动情况，无异常出现即认为试运合格。但电机停止运转后，油泵须在轴承温度低到 40?以下才能停运。 (4) 压缩机空负荷试运 1) 点动。压缩机起动后立即停止，检查增速箱、压缩机内部声响是否正常;压缩机叶轮是否有摩擦声;检查压缩机振动情况;转子的轴向窜动情况;各润滑点供油是否充足和清洁。 2) 运转半小时:运转时，仔细监听机组各部分运转的声音，应无杂音和异常音响，测定压缩机的振动情况，每10min测定一次;检查供汕情况及油温、油压;轴承温度不得超过65?;电机定子温度不得超过75?。如遇重大问题应紧急停车。 3) 连续运转8h。经常监听机组有无冲击、杂声等，检查油压、油温和轴承温度、电机定子温度;观察冷却水水量、水压情况;各自动控制系统、信号指示应下确、动作应灵敏可靠，机组振动不超过规定值。 四、质量标准 (1) 主机中心线、压缩机小入口中心线以及润滑油系统、密封水系统底座巾心线安装允许偏差为?2mm。 (2) 主机、润滑油系统、密封水系统底座标高允计偏差为?1mm。 (3) 主机砂浆底座底板水平度允许偏差不大于1,1000;润滑油系统、密 1000。 封水系统砂浆底座底板水平度允许偏差不大于0.5, (4) 主机纵向水平度允许偏差不大于0.1,1000，横向水平度允许偏差不大于0.2/1000。 (5) 联轴节两轴心径向位移允许偏差不大于0.03mm，两轴线倾斜允许偏差不大于0.1,1000。 (6) 油泵和水泵联轴节两轴心径向位移允许偏差不大于0.025mm，两轴线倾斜允许偏差不大于0.1,1000。 (7) 压缩机轴颈附近测得的籼振动双振幅值不大于0.03mm。 五、成品保护 ()) 当起吊压缩机部件和零件时，选用合适的绳索，1.5t以下零部件用尼龙绳**吊运。钢绳不能直接与工作接触。 (2) 装运带螺纹的零件需细心操作，防止磕碰受损:装配时螺纹面涂黄干油或二硫化钼。对大于M24的螺栓、螺丝孔、销子等一些有要求的部分应涂二硫化钼。 (3) 清洗时，不能在研磨面或抛光面上使用铁刷，使用洁净的海绵或绸布。 (4) 不能用含纤维的擦布擦压缩机、油和水储罐及过滤器等物的内壁。 (5) 不能把零件直接放在地上，而应放在摆好的木方，橡胶板上。 (6) 洁净的零件小心放置在覆有干净塑料布的搁架上、用塑料布盖好，以防尘和防异物。 (7) 暂不装配的机体、贮器、管件等的开口应遮盖好。即使是很短的时间也要盖好。 (8) 因压缩机安装精度高，其配管应无应力组装。压缩机进出口为24英寸不锈钢管，安装上采用可调支架和弹簧吊架，以使配管试压加盲板时，不使压缩机产生位移。 六、注意事项 (1) 施工中灌浆及拍制底座的砂浆所用的水泥为日本产带促凝剂的无收缩水泥，固化期三天也需要20?以上温度，如温度过低须采用蒸汽或强光灯照射 等方法加热保温:使用国内硅酸盐水泥须添加铝粉(重量比为1:0.0004)配制成无收缩砂浆，固化期以达到强度大于23MPa为准。 (2) 润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗、油冷却器应做严密性试验。 冬天)，油流速慢导致流速过低，需用加热器提 (3) 油运环境温度较低(如在 高油温，温度应高于20?。 (4) 轴承润滑油的进油温度宜为40?5?，启动时的油温不应低于25?;轴承的进油压力宜为0.1~0.15MPa，当油压小于0.08MPa时应报警，并启动辅助油泵;当油压下降到0.05MPa应停机。 (5) 电动机试车应以电气人员为主进行，由电气人员检查有关机组的电气安装工作是否全部结束及是否符合要求。先点动检查转子与定子应无摩擦和开常声响。 (6) 压缩机负荷试运转由建设单位组织进行，安装单位配合:须对安装中出现的问题进行检修。连续负荷试运转时间不应小于24h。须记录试运中各项参数和情况。 (7) 主机和辅助系统吊装时须统一指挥、统一口令、统—行动。吊装严格按指定位置或吊点进行**和挂钩。 (8) 设备清洗场地通风良好，严禁烟火，废布头，油纸应收集在金属容器内。 (9) 盘车或启动时，—定要前后照应，确认无人后进行。 (10) 压缩机基础平台周围用木板铺实，防止人员坠落。 2D40-13.3/24-89.5-BX 新[wiki]氢[/wiki]压缩机组安装 1.机组概况: 1.1设备简介 本机组为两列对称平衡型往复式，两列两缸二级压缩。该机组主要由主压缩机、主电机及电器设备、润滑油系统、冷却水系统、仪表系统组成。电机通过刚性联轴器与曲轴相连。 1.2主要参数 序号 参数名称 参数值 序号 参数名称 参数值 1 型号 2D40-13.3/24-89.5-BX 8 排气温度 96ºC 2 型式 二列两级对称平衡型 9 压缩级数 两级 3 压缩介质 氢气 10 汽缸直径(一级/二级) 335mm/250mm 4 容积流量 16000m3n/h 11 额定转速 300r/min 5 吸气压力(汽缸法兰处) 2.486MP 12 活塞行程 350mm/350mm 6 排气压力(汽缸法兰处) 9.147MP 13 传动方式 刚性联轴器联接 7 吸气温度 40ºC 14 轴功率 947KW 1.3主要结构特点 机体部件由机身本体、气缸、接筒等组成。 运动机构部件由曲轴、连杆、十字头、盘车机构等组成。 气缸活塞气阀部分由气缸、活塞、气阀、卸荷器等零件组成。 汽缸压力填料为带不锈钢卡紧弹簧的剖分环。 1.4附属设备及安全、报警、保护系统 压缩机的附属设备包括润滑系统和气路系统。 本机组采用了自动控制安全连锁装置、发讯报警装置，并采用了其他保护设施。 2( 施工任务 本次新氢压缩机组安装任务由公司下达，主要完成机组本体及润滑油系统动设备的安装。与公司其他单位协作，共同完成全部工作。 3、施工规范: 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收通用规范》 GB50275-98 《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-94 《[wiki]石油[/wiki]化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001 4.工序安排 1)施工准备——2)机身本体安装——3)电机安装、电机、机身粗找正——4)机身、电机基础灌浆浇注——5)曲轴主轴瓦检查、调整，盘车器安装——6)机身水平，电机、机身同心度复查——7)气缸、接筒等的内构件拆出——8)气缸、接筒的本体部件安装——9)气缸支撑装置的基础二次灌浆，接筒下支撑调整和基础浇注10)气缸、接筒与机身的对中、同轴、水平、垂直复查——11)主体内构件检测、回装——12)润滑油系统安装——13)辅助系统安装——14)分部零、部件安装——14)系统调试、试车。 5.施工准备 5.1人员: 项目负责人: 技术负责人: 施工负责人: 安全负责人: 施工人员: 5.2工具量具 5.2.1普通工具: 活动扳手6″—8″各2套 梅花扳手5.5—32mm十件套2套 插口扳手5.5—32mm十件套1套 内六扳手3—27mm13件套1套 梅花套筒5.5—32mm32件套1套 一字螺丝刀4″—10″4件套1套 十字螺丝刀4″—10″4件套1套 锉刀(平)8″粗、中、细、油光各1把 半圆锉8″粗、细各1把 三角锉8″细1把 什锦锉 十件套1套 刮刀8″ 2把等常用工具; 5.2.2.专用工具 套筒扳手部件3件 提手4件 导套部件1件 ET弹性螺栓测量装置L=6001套 棒扳手2件 气阀提手1件 机身连接对中块部件2件 扳手 27、41、46、50、65 5件 手揿式液压升压泵1套(进口) AC型铝壳扭矩扳手20-100N.M 1套 280760N.M 1套 电加热棒Φ10L=400 P=450W 1根 5.2.3运输、起重设备 本次机组安装，安装需要吊车、起重配合作业。最大部件电机重量为25.6T。 请工程科适时协调解决适当的运输、起吊的机具和人力; 自备16T、10T千斤顶、小螺旋千斤顶，顶丝垫板，带护套的适当规格的 2T葫芦等若干。 钢丝绳，0.5T、 5.2.4量具 150游标卡、 300游标卡、 300深度游标卡、 500游标卡、 3M卷尺、 5M卷尺、 合像水平仪、 外径千分尺0—500(规格适备)、 量缸表50—100、100—250、250—500、 百分表0—10、 磁力表座、 塞尺100、200、 激光找正仪、等各一件(套) 找平塑料管若干米; 5.3材料、配件和劳保用品 5.3.1主材厂商直供; 5.3.2垫铁:平垫铁184块、斜垫铁368块; 装配用自制工具若干; 机物料、低值易耗耗品; 5.3.3劳保用品 检修服、安全帽、耳塞、防滑工作鞋、安全带各10付、皮手套30双; 4施工现场环境要求:基础周围应有与基础标高相适应的施工平台(在5(3( 正式平台未施工以前，须临时搭建)，平台外侧设安全护栏，有通向各施工作业面的斜跳板(而不是简易扶梯，否则，人工搬运工机具和精密小件会极不方便，易发生危险)，上面应搭建遮阳、挡雨的顶棚(特别是挡雨);有适当的现场保卫; 5.4技术准备 施工前委派相关人员到生产厂家进行调研、学习、考察;组织有关人员熟悉图纸资料，制定施工方案和施工网络，并组织有关人员认真学习熟悉，所有进现场施工人员进行安全考试并合格。 6.压缩机安装与调整 6.1安装条件: 1)设备经有关部门人员会同开箱检查确认:设备配件、专用工具等齐全完整、无缺、无损、无蚀、无制造缺陷，图纸资料齐全;技术交底、各专业任务交底明确; 2)基础施工完，养护期满，地脚孔内杂物清理干净，经专业检查验收合格; 3)运输、起重设备、人员准备就绪; 4)人员、器材、工机具准备完毕; 5)作业票据经有关部门确认签字，齐全、有效。 6.2安装前仔细检查零部件，数量、质量是否符合要求，测量复核地脚孔距，设备中心标高是否与基础实体对应符合;并在安装前适时按规定进行零部件的彻底清洗。对基础进行检查，主要复查确认混凝土标号及强度，坐标，标高、地脚孔的中心、深度、垂直度等是否与设备实物相符，表面不平度,同时要对基础打麻面,麻坑深度10mm左右等情况，办理基础交接。 6(3机体(曲轴箱)安装 6(3(1安装方式:机身本体采用无垫铁安装，安装时机身解体; 6(3(2安装步骤及质量标准: 1)吊车配合现场吊装就，;注意**部位合适、方式稳妥，起吊、运输平稳，避免碰撞和剧烈摇晃而损坏机件; 2)就位找平:机体底板上如带有调节螺钉，在安装时在调节螺钉下面敷设一块厚10-20MM面积100-150M2钢板，用高强度水泥砂浆使其与基础相结合。机组利用调节螺钉找平找正，完毕后用无收缩水泥砂浆一次灌浆完毕。如果没有调节螺钉则采用自制螺纹千斤顶进行找平找正，然后一次灌浆完毕。但应将千斤顶位置留出不灌，待砂浆强度达到70%后取出千斤顶再补灌留出位置。 3)地脚螺栓的安置:核实地脚螺栓的长度是否与基础对应，避免“顶天立地”和螺栓不满扣，核实时应考虑底座厚度、二次灌浆厚度、基础厚度、地脚螺栓孔深度等因素，地脚螺栓在安放前应去除油污，并在螺纹部分涂上油脂保护层，螺栓在预留孔内呈自由垂直状态，不允许有歪斜、靠边等现象，其不垂直度允差不超过地脚螺栓长度的1/10，不挤蹩地脚螺栓造成安装偏差;基础螺栓在置于曲轴箱的地脚孔中时，周围应有相同的间隙(用加工的四氟保护套保证)，如机体上有妨碍往下穿地脚螺栓的地方，就位前地脚螺栓应先穿，就位时要注意地脚螺栓 上的螺纹的保护，找平、找正后，基础螺栓与地脚孔间须按规定填充;基础本体与压缩机底部的空隙必须用较基础本体好的混凝土浇筑(要求见土建图)。 4)测量基准:机身的轴承座和十字头滑道;测量器具:精度不低于0.02的光学合像水平仪或框式水平仪，建议用光学合像水平仪，粗找平时可用精度较低的其他水平仪;测量方法:将基准面和水平仪的抵面擦拭干净，不允许有微粒或棉纱纤维等污物，划定测量位置，水平仪安放平稳，周围环境应尽量无振动干扰，纵向应与曲轴轴线重合或平行，横向应与曲轴轴线垂直，正反两个方向各测量若干次，取两个方向测得数据的均值，读数时，视线必须与水准框垂直，取两次数据相同或相近(误差不超过0.02)的一组数据为实测数据;质量标准:纵(曲轴轴线)横(垂直曲轴轴线)向水平度<0.05:1000; 5)为安装、测量方便，视情况拆卸个别零件;安装、测量完工后按规定复位; 6.4电机安装，电机、机身粗找正: 6.4.1建议采用无垫铁安装方式，其方法见5.3.2中2)方法。电机与曲轴箱的同心度由电机与底座间的垫片微调。如果采用垫铁安装方式则按以下步骤。 6.4.2安装步骤及质量标准: 1)现场吊车配合就位，注意事项同5.3.2的第一款; 2)找平、找正:用三块垫铁(一平二斜)，缓慢落下电机，用吊线法将电机的轴心线与基础的中心线对准;垫铁的具体要求:每组三块,最多不超过四块,只能二块斜铁;垫铁总高度在30-100mm,平垫应露出底座外缘10-30mm,斜铁应露出10-50mm,垫铁与地脚螺栓边缘的距离为50-150mm.机组垫铁的总数要保证通过垫铁传到基础上的压力不得超过1.2-1.5Mpa. 3)电机就位前要考虑和复核轴头距要求，就位前需要预穿地脚螺栓，电机就位时应注意保护地脚螺栓的螺纹(必要时)，将电机与底座间预垫约两毫米的垫片或在粗找正时使电机低两毫米左右(供日后找正调整用)，注意将电机与底座的联接螺栓置于电机地脚孔的中心，整体吊装就位，两对轮间留间距按图纸要求，以机身为基准，将电机底座调到合适高度(电机中心可稍低于曲轴中心)并找平、找正，方法:a、找平:垫铁法;测量部位:底座的上平面(或电机轴颈和电机瓦座中分面);b、找正:建议采用顶丝法(如底座上没有顶丝孔，须预先加工，可外加顶丝板与底座对焊.用小螺旋千斤顶、百分表或激光找正仪找正，(表具安装、读数取值方法略);质量标准:底座水平度(纵、横向)<0.05:1000，对轮同心度径向<0.03，轴向倾倾斜<0.04/1000，长地脚螺栓的安置要求(见5.3.2第三款); 4)精找同心度，放在基础浇注、机身水平复查、地脚紧固完成后进行; 6(5电机、机体二次浇注注意事项: 1)灌浆均匀，不得撬动设备、破坏设备的同心和水平; 2)尽量不污染设备; 3)不损坏设备测量基准; 4)机体灌浆采用无收缩水泥砂浆，应在找正合格后24小时内进行,否则应对找正数据复查,无变化时方可进行. 5)电机二次灌浆时应用细碎石混泥土(或水泥沙浆),其标号应比基础混凝土标号高一级,灌浆时应捣固密实,并保证机器安装精度. 6(6曲轴主轴瓦检查、调正，盘车器安装: 6(6(1曲轴主轴瓦检查、调正(见分部零、部件安装) 6(7电机底板水平，电机、机身同心度复查，标准同前。 6(7(1施工步骤和质量要求: 1)地脚螺栓紧固，注意地脚螺栓的均匀对称紧固，在紧固地脚螺栓时，在原水平测量点上架水平仪监控，必要时适当调整把紧力度和顺序，水平度符合质量要求; 2)同心度精找正条件:基础浇注、地脚紧固完成;精找同心度的方法和器具同前; 6(8气缸、接筒等内部件拆出(见6分部零、部件的安装) 6(9气缸、接筒安装 6(9(1安装方式:气缸撑板有垫铁安装;气缸、接筒结合整体安装就位; 6(9(2安装步骤和质量标准 1)吊车装车，载重汽车或叉车转运，至车间拆出活塞等内部件，本体再转运至现场安装，视现场施工进度，可能要分批运输，现场吊车配合就位，注意事项同5.3.2的第一款; 2)就位找平、找正: A、安装顺序:先一级部件、再二级; B、为找平、找正方便，吊车的吊钩上须先挂手拉葫芦，应能实现部件调平; C、认真清理中体与机体的止口结合面，复核止口配合尺寸，按要求处理好结合面的密封，确保万无一失，按布置图要求对应安装各级部件，缸的位置不许弄错; D、气缸、接筒连接一体后,再将接筒另端与机身连接.BX系列机身十字头滑道中心线与机身主轴承孔中心线垂直度是靠精密设备加工保证的,安装时不需要进行检测. E、将部件缓慢就位到合适位置，均匀、对称地带上联接螺栓，并按要求的力矩把紧，在未安实之前，各级部件应在气缸的出口处设临时刚性支撑，以防蹩坏零部件，气缸找平后定位; F、用有垫铁安装方式安装气缸的支撑装置,其上的顶丝可调整气缸的水平; 3)质量标准和测量方法: A、 质量标准:十字头滑道轴心线水平度<0.05:1000，允许接筒、气缸有少许倾斜，但倾斜的方向应一致，不得相互交叉;十字头滑道轴心线对主轴的轴心线垂直度偏差<0.05:1000;汽缸与滑道对中偏差要求见下表: 序号 汽缸 径向位移mm径向 轴向倾斜mm/m 1 一级汽缸 ?0.10 ?0.04 2 二级汽缸 ?0.07 ?0.02 B、测量方法:水平度用合像水平仪在滑道和气缸的下弧面上测量(运行一段时间后，此两处一般不再作为测量基准)，读数评判方法同上，同时在进气法兰面上也测量一组数据作为比照;同轴度用激光找正或钢丝法测量，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致,如超过时应使气缸做水平或径向位移或刮研接筒与气缸止处连接平面进行调整,不得采用加偏垫或施加外力的办法; C、气缸支撑装置安装:气缸就位后，将支撑装置与气缸联接把上，松开下底板连接螺栓1至2扣，将调整顶丝顶下两毫米左右后带紧连接螺栓(以防基础下沉此处没有调整余地)，注意一定要顶平，铲平安放垫铁的基础部分，垫铁应与基础均匀接触，手感无摇动迹象，并检查每组垫铁的组合平行度，垫铁安放前去 除毛刺、飞边和油污，垫铁应尽量靠近地脚螺栓两旁，每组垫铁的总高40—60mm，每组垫铁不得超过三块(两斜一平)，特殊情况不得超过四块(两斜两平)，否则采取加厚垫铁的方法解决(二次灌浆前的就位粗找水平，不受此限，)，垫垫铁时不能破坏水平度和垂直度，调整时适时适当调整临时支撑高度; 6(10气缸支撑装置二次灌浆 6(10(1注意事项:见5.5; 6(11气缸、(接筒)、中体的水平度、同轴度，十字头滑道轴心线与机身主轴 线的垂直度复查 6(11(1施工步骤和质量标准 1)气缸的支撑装置的垫铁以正规垫铁方式安放;地脚螺栓紧固，注意地脚螺栓的均匀对称紧固，在紧固地脚螺栓时，兼顾关联部分的支撑情况，严禁挤蹩和拉抬其它部件造成变形或损伤，在原水平测量点上架水平仪监控，必要时适当调整把紧力度和顺序，水平度符合质量要求; 2)气缸、(接筒)、机身的同轴度复查，测量方法同前，数据符合质量要求; 3)水平度、同轴度、垂直度的调整:一般通过垫片、调整联接螺栓的松紧和顺序进行调整，必要时可考虑改变止口或改变主轴位置，需在甲方确认和厂家现场人员的指导下进行，调整、紧固、复查完成后，气缸支撑装置的垫铁点焊固定，交土建抹面; 6(12主机内零部件回装(见6分部零、部件安装) 6(13润滑油系统安装(资料和设备未到): 油泵的安装按其要求的程序进行，没有明确规定的按《石油化工设备维护检修规程》的有关规定执行;油路管线的敷设应按图纸要求施工，尽量避免急剧、短促和不必要的拐弯。施工时应避免异物进入油系统，施工完成后还必须进行彻底的清洗，以保证不污染润滑油。 开车前必须对所有的管线和接头进行检查，确保无错接和漏接;用1MPa进行油路压力试验，压力维持5分钟，不应有渗漏及油路不畅现象。 6(14其他附属设备和管线的安装: 气缸润滑油管线等安装前应清洗干净，管线安装应沿机器表面，排列整齐，每隔一定间距用管卡固定，管线应避免急弯，尽量减少弯曲次数，做到美观又便于检修。 各级安全阀按要求整定起跳压力。 7分部零、部件的安装(大多数零部件需吊车配合就位) 7.1一般要求 1)拆卸注意事项: A、按文明施工的要求，布置必需的搁架、铺垫和盖料; B、文明拆卸，不乱用大锤、扁铲、撬棍等易留下痕迹或损坏零部件的工具; C、根据要求一般本着“先部件后零件、由外及里”的原则对设备部件进行拆卸(具体部件具体规定)，用记号笔或标识牌标识清楚并妥善存放，特别注意配套零件的装配顺序的标识(如填料组件)，以免丢失或碰伤，特别注意各有配合或有相对运动的零部件表面的保护; D、注意大型部件的起吊安全; 2)装配注意事项: A、严格按拆卸顺序的反顺序进行装配，按标识记号依次回装，以防错装漏装零 件; B、装配前应将所有零部件清洗干净，气路、油路(孔)、水路用压力风吹扫干净，重要的配合面还要用面粉粘净或用洁净白布拭净，清洗完成后零部件上尽量不留余油; C、装配前检查各主要的配合间隙，以及有拉伸或相对摩擦部件的摩擦部位的原始尺寸的采集，并详细记录; 7(2曲轴检查、调整 安装质量标准: A、曲轴的主轴颈、曲轴颈等关键部位不得有机械损伤，内部缺陷的检查视甲方的要求可作无损探伤检查(如需要须抽出曲轴)，主轴颈曲轴颈的直径、圆度、圆柱度用外径千分尺测量，圆度、圆柱度要求(<0.03 mm)，圆度为任意同横截面直径的最大差异，圆柱度为任意不同横截面的直径最大差异; B、曲轴轴承安装按照相应检修规程进行，轴承间隙0.2-0.3mm，螺栓紧固后要求螺栓伸长量为0.3-0.36mm. B、曲轴曲拐臂距差(曲臂张合度)?0.06。 6.3连杆、十字头安装 7(3(1连杆、十字头安装质量标准: A、着色研点法检测滑履与滑道两摩擦面的接触均匀，面积不少于70%; B、连杆大小头瓦与曲轴颈、十字头销的接触情况要求良好，用着色研点法检测接触面积均匀，不少于80%，大头瓦间隙0.19-0.29mm，小头瓦间隙0.14-0.18mm;测量连杆螺栓的原始长度，装配后再测量其初始伸长量为0.75+0.05mm。 C、十字头与滑道径向间隙为0.32-0.42mm。 D、十字头装配时应该将十字头滑履无侧向力侧的侧垫片各拆下两片。 7(4气缸组件安装 7(4(1气缸组件 A、本次安装气缸组件不作大的解体，连同接筒一起安装，为拆出和回装活塞组件方便，须拆缸盖、填料组件和气阀等; B、内径量表套尺法测量气缸镜面尺寸是否在文件要求范围内。 7(5活塞组件安装: 7(5(1活塞组件的结构特点:活塞组件由活塞杆、活塞体、活塞环、支承环等组成; 1)活塞杆的检测:活塞杆不得有裂纹及其它缺陷，必要时可做无损探伤，活塞杆最大弯曲不超过0.060/1000，圆度、圆柱度允差0.02。 2)活塞环的安装: A活塞环在安装上活塞前应做外观检查，不应有机械损伤，楞角应平直，不应有不该有的倒角或毛刺; B安装前应在对应气缸内做透光检查，(整个圆周漏光不能超过两处，最长不超过弧长25?，总长不超过45?); C安装前沿活塞环槽背滚一周，应无卡涩现象，从活塞头小心套装，严禁从活塞的横断面取、装活塞环，严禁硬拉、硬拽活塞环，活塞环装配后在自重作用下能下沉入环槽内，且略低于槽面，并能在环槽内灵活转动，活塞环的搭口应相互错开，一般互成120?; D活塞环的热间隙和轴向间隙符合文件要求。 3)活塞组件组装完成后，按要求的时间进现场回装;回装时注意活塞杆上的套装件的适时安放;作好穿越填料盒、刮油装置等时零件表面的保护，使用加工安装保护套;缸盖回装;气缸余隙调整到位后，将活塞杆与十字有稳固连接. 6(6填料组件、刮油组件的安装质量标准: 1)填料盒的装配时，应按外圆上的标记装配，以免错位;密封环与活塞杆的接触面应均匀分布，面积不少于70%，面积不够时须用假轴或就在活塞杆上对研，直到满意为止; 2)密封环与填料盒之间的轴向间隙从外往内第1组为0.21-0.37mm，第2组为0.26-0.393mm，第3-7组为0.3-0.47mm，第8-9组为0.26-0.35mm. 3)各密封圈(O形圈)、垫片的正确平稳安放; 4)组装后应保证注油孔、漏气回收、充氮孔及冷却水孔畅通,对系统进行0.8MP水压试验，压力维持30分钟不允许有渗漏; 6.7气阀组件安装 6(7(1进排气阀组件的结构特点:进、排气阀均采用网状阀，阀片材料为3Cr13，小弹簧的材料为进口钢丝17-7PH;卸荷器安装在各级进气阀，以仪表风为动力推动顶开装置的活塞，并带动柱塞，顶开进气阀片，使进气阀阀片常开; 6(7(2气阀的安装:拆洗检查其完整性，在同一个气阀上的弹簧的自由高度要求基本一致，并检查阀片的升启高度及阀片有无歪斜和卡涩现象;按要求对气阀进行试漏; 8机械试车与验收: 8(1试车前的准备工作 8(1(1在开车前，润滑油系统、冷却水管线、充氮系统检查确认无问题，主电机等单试完毕，影响试车的全部问题整改完毕。运行正常; 8(1(2各项安全联锁及发讯装置仪表、电控、机械等各部分经过检查确认无误; 8(1(3手动盘车2-3圈，检查压缩机的动作情况，确认正常后方可进行试车的最后确认签字; 8(2试车 8(2(1再次检查调整确认润滑油系统压力和各润滑点是否畅通、冷却水系统和其他各附属系统的工作情况是否正常; 8(2(2无负荷试运转 瞬时启闭主电机，检查旋转方向是否正确，检查各部位的声响、振动等情况，如有异常应及时处理。若正常可进行无负荷试运转，启动运行30分钟后，检查电流、声响、温度、振动等情况，处理方式同前，无异常后进行4小时连续试车，并每30分钟做一次记录，应达到下列要求: 运行中无异常声响; 润滑油系统工作正常; 轴承温升不超过60?; 填料压盖处温度不超过80?; 电机的温升、电流等不超过名牌规定; 电气仪表设备工作正常; 中体滑道的外壁温度不超过60?; 8(2(3空气负荷试车 空气负荷试车连续时间不少于12小时。介质为空气或氮气，，严密监视其运行 情况;运行指标要求同前款; 8(2(4压缩机进行全负荷试车:运转前，必须把临介系统的非介质成分置换干净，以防意外事故的发生; 8(3验收 经试车合格，投入正常使用，达到完好标准，办理验收手续;验收技术资料包括: 生产厂家全套技术资料、图纸; 耐压、气密性试验记录; 工程安装交工文件; 试车记录。 9、安全措施 9.1、针对本次施工进行危害识别和风险评估，对评估出来重大危害制定专门控制措施。 9.2、现场作业必须开出合格安全作业票后方可进行。 9.3、动火作业须有动火作业票，用电应开用电票。 9.4、进入现场人员劳保穿戴应该整齐。 9.5、高处作业应该合格系挂安全带，并不能上下抛仍工具、材料、杂物等。 9.6、对于机组周围建筑的梁、屋顶及其他构件没有安装完毕，而机组设备先期安装的，在设备上面应该用钢脚手架搭设出适合施工作业的防护顶棚，防止周边安装物件掉落砸坏设备。 9.7、对于机组水泥基础的楼梯和平台、栏杆等未搭设前进行机组安装施工的，应该在水泥基础平台周围搭设一圈脚手架，上面铺设跳板和防护栏，以方便施工和人员的安全防护。 10二次搬运机械台班 本次两台压缩机组及所有附属配件都是从供应处仓库领取然后搬运到装置施工现场，其中较大的如机身和汽缸的搬运由于现场条件一天只能搬运一件，所需的二次搬运机械台班如下: 1)压缩机机身、曲轴、十字头组合在一起装在一个箱内有7.93吨，共有两箱，需要50T吊车台班2个，15T卡车台班2个。 2)汽缸、接筒、填料、汽阀组合一起装在一个箱内有8.43吨，共有四箱，需要50T吊车台班4个，15T卡车台班4个。 3)其他如飞轮、盘车器、盘车器罩、活塞、活塞杆、各种阀门、工具、法兰、螺栓、垫片等分装在16个箱子内，需要5T叉车8个台班。 4)进出口缓冲罐8个、液汽分离器2个、集液罐2个、冷却器2个、水箱1个、油站2个、油站和水站配套的管线阀门、注油器2个、缓冲罐支架2个、缓冲罐支座4套等均为散件到货，需要12吊车台班3个，5T叉车台班7个，3T叉车台班5个。 离心式压缩机安装技术交底 一、工程概况 某化工装置有台循环气压缩机(C-115)，流通介质为氮气，日本日立公司制造。 该机由主机、润滑油系统、密封水系统组成。各系统空间尺寸、重量、组成见表 。 6.4-1 各系统空间尺寸、重量、组成 表6.4-1 主机 润滑油系统 密封水系统 系统尺寸(m) 6.9×3×2.7 4.7×3.5×2.5 4.7×3.2×2.5 系统重量(kg) 19500 10000 8000 組成 电机 油槽 水槽 泵 泵 传动机构 冷却器 冷却器 过滤器 过滤器 顶箱 储器 压缩机 滤净器 各系统设备均固定在本系统的底座上，整体就位。主机安装在+4m标高混凝 土基础上。 压缩机为离心式，其操作条件数据见表6.4-2。 压缩机操作条件数据 表6.4-2 条件 额定值 正常值 选用值 输送气体 工艺气体 重量流量(kg/h) 20240 20240 20240 体积流量(m3/h) 17980 17980 14480 吸入条件 压力(MPa) 1.931 1.960 1.595 温度(?) 36 36 36 分子量 25.23 25.23 31.33 进口体积流量(m3/h) 10240(湿) 压出条件 压力(MPa) 2.294 2.294 1.965 温度(?) 51.4 51.8 54.9 转速(r/min) 7774 最高连续转速(r/min) 7774 驱动装置类型 电动机 驱动装置额定功率(kW) 1550 驱动装置额定转速(r/min) 2970 二、施工准备 1(技术准备: 准备好安装施工图纸(包括设备图、安装图、工艺图)、规范、标准以及压缩 机安装手册;编制安装方案，现场责任工程师向作业班组人员做方案介绍，组织 工人熟悉图纸、设备结构性能，将安装质量及安全事项交待清楚。 2(器具材料准备 (1) 主要机具:160t汽车吊、空气压缩机、电焊机、砂轮机、导链、联轴节定心卡具、铜棒、各种钳工用具及专用工具、砂浆搅拌机。 (2) 主要材料:钢板、橡胶板、塑料布、苫布、膨胀水泥、钢丝绳、尼龙绳、道木、木板、氮气、汽油、煤油、二硫化钼、润滑油、透平油、铜皮、棉纱、白布。 (3) 仪器仪表:水准仪、水平仪、千分尺、游标卡尺、塞尺、钢板尺、卷尺、转速表、测振仪、温度计、千分表。 3(开箱检查: 应有建设单位有关人员和厂方代表参加。检查箱号及包装情况，确认设备名称、型号、规格等。根据装箱单，检查箱内零部件、专用工具和材料、设备技术文件和资料。检查设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀，做好检查记录并经有关人员签字。 4(基础验收检查 (1) 对基础进行外观检查，不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。 、 (2) 按土建基础施工图及安装技术资料对基础尺寸和位置进行复测检查，其允许偏差应符合表6.4-3的要求。 基础允许偏差 表6.4-3 项目 允许偏差(mm) ?20 各系统中心线 基础标高 -20 基础外形尺寸 ?20 基础面水平度 每米 5 全长 10 基础垂直度 每米 5 全长 10 地脚螺栓孔 中心位置 ?10 深度 ?20 孔壁铅垂度 10 (3) 基础复查合格后，由土建施工单位向安装单位办理中间交接手续。 5(作业条件 (1) 在压缩机棚屋四周用苫布遮挡，以防风雨及挡灰尘杂物。 (2) 准备好放置拆卸、清洗零件的搁架及木方，并准备橡胶板铺在地面上(约10m2)。 (3) 在安装区域搭一存放安装工作中应用的零件、工具的带锁小房。 (4) 准备一台空气压缩机(0.6~0.8MPa)以吹洗零件和气动工具用。 (5) 准备好施工中的用水和用电。 (6) 准备加热蒸汽。 三、施工工艺 1(基础放线及处理 (1) 根据土建轴线标记，按图纸要求，划出压缩机机体中心线、电机中心线、进出口管中心线，同样划出润滑油系统和密封水系统的中心线。 (2) 根据基础上红三角标高标志，设定各安装标高。标高由水准仪标定。 (3) 铲削20~30mm基础疏松表面，露出硬质混凝土层以放置临时垫铁。 (4) 清除基础表面油污，地脚螺栓孔内杂物和积水清除干净。 2(压缩机就位、初平 (1) 由于现场条件所限，吊装半径超过16m，因此选用160t液压汽车吊吊运C-115主机。 (2) 对照基础中心线，使主机处于中心位置，放下主机，调整临时垫铁，完成初平。 3(地脚螺栓灌浆 先将地脚螺栓预留孔24h充水，保持孔壁湿润。用无收缩水泥配制砂浆，砂子和水都不应含有杂质，如尘土、脏物、盐和有机物。搅拌机搅拌，不得用手搅拌。彻底除去孔底积水，确认孔内无异物。向孔内倒砂浆，边倒边搅动，确保地脚螺栓垂直，灌到高度比混凝土面低20到30mm时停止。固化72h，这期间不得从事砂浆底座拍制和压缩机安装工作。 4(无垫铁安装 采用无垫铁安装技术，设备重量完全由二次灌浆层承担，并传给基础。 (1) 拍制砂浆底座 砂浆底座共6组，分别在6个调整螺栓下面，调整螺栓位于设备纵向两侧。砂浆底座上嵌底板，作为调整螺栓的水准板，通过支撑调整螺栓，暂时承受设备重量。 地脚螺栓灌浆的固化期过后，用拍浆法拍制砂浆底座。配制砂浆，无收缩水泥和砂子的重量比为1:2，加水搅拌，到攥入手中刚好成团，落地即散为最佳状态。拍浆前使砂浆底座下基础面保持湿润。拍浆层厚度、砂浆底座垫铁到设备底座距离均为20~30mm。在砂浆将凝固时，将100×75×12的垫铁嵌入砂浆中，水平偏差控制在1,1000内。在六个调整螺栓下做六组砂浆底座。砂浆层用泥瓦刀尽力拍打密实。 (2) 精平 砂浆底座的72h善护期过后，拧紧6组调整螺栓到刚好能打出临时垫铁状态，打出临时垫铁。利用水准仪检查每一底座标高，并用水平仪检查水平度。调节一组调整螺栓，使之达到规定标高，以此标高数据为基准，调节其他五组调整螺栓，完成底座精平。 (3) 底座灌浆 向混凝土表面洒水6~12h，保证足够湿度。灌浆前，用压缩空气、布或海绵去掉集积水分。在基础四周搭模板，为便于灌注，使进浆侧向外倾斜45?。模板接缝处用粘土粘住，模板和基础表面连接处用普通砂浆封住，防止灌浆时泄漏。搅拌机拌浆，灌浆时使砂浆平稳流动，灌到与设备底板上表面齐平为止;凝固后，除去设备底座四周灌浆层3~5mm厚，用硬质水泥砂浆(水泥与砂子混合比为1:3)填平，抹平砂浆面。固化期内在砂浆面上盖上湿布。在环境温度20?以上至少3天方可去掉调整螺栓。 5(压缩机水平度调节 调节底座上顶丝，使压缩机、电机中心线与标记线对正。用水平仪检查电机、传动机构、压缩机的水平度，在其底座螺栓旁垫铜皮进行调节，使其纵向和横向水平均符合要求。 6(联轴器找正准备工作 压缩机是以箱壳已安装且带无叶轮轴的形式船运的，除去工艺气接触面以外内部件上都涂有防锈剂，联轴节找正前，去掉防锈油重新组装。 (1) 轴承和轴的拆卸、清洗及组装 去掉轴承座上半部螺栓，取下定位销，把吊环装到轴承壳上，用尼龙绳由厂房内天车慢慢吊起轴承壳。拆卸向心轴承的上半部分，不得损伤向心式轴承内件和推力轴承推压面。拆卸推力轴承箱和推力轴承。 彻底除去涂在轴承上、轴承座内、轴支承内件的防锈油。洗掉润滑油供油孔和排放孔内的防锈油，确认轴承和轴表面无裂痕。用压缩气体吹去轴承上异物，根据标记把叶轮侧下端向心轴承安装到轴上。调节轴水平度直到下端向心式轴承、推力轴承和壳体配合面间隙为0.2~0.5mm。按旋转方向转动下端向心轴承和推力轴承，把机油注入下轴承，安装轴承。确认配合标记，手动转轴应无异常声音。 (2) 机械密封 这是一种卡盘式密封，利用专用工具很方便地装配和拆卸。 机械密封端面状况极为重要，固体颗粒的存在会导致泄漏，因此在安装有垫片的表面应彻底清除灰尘、刮屑、砂子等物。当机封粘有异物时，要用软布或纸予以清除，或用干净的、不与橡胶类材料作用的酒精等溶剂洗净。在搬运、存放密封件过程中，需特别小心以防受损。 (3) 叶轮组装 检查轴的外表和叶轮内表面上有无裂纹，确认各个键的装配标记，将其装入 ，叶轮与轴的温差为100?左右。确轴上。用蒸汽加热叶轮，温度到120~150? 认叶轮装配标记，在很短时间内把叶轮固定在轴上。紧好叶轮螺母，用压缩空气均匀冷却叶轮。温度正常后彻底拧紧叶轮，安装定位螺钉。 (4)吸气壳重装 在装好轴、机械密封和叶轮后，最后安装吸气壳。用螺栓将挂钩连接到进气壳体上，将四个导向螺栓、四个双头螺栓固定到压缩机壳体上，吊起进气壳体，并在其上安装“O”形圈，不要在“O”形圈表面涂凡士林。把进气壳体装到压缩机壳体上，拧紧四个双头螺栓，到配合完全接触为止。拆除导向螺栓，拧紧进气壳体的所有双头螺栓。 7(联轴节找正 以传动机构为基准进行电机和压缩机的联轴节找正，测量其径向跳动量、轴向跳动量和联轴节间距。调整电机和压缩机，将这些数值控制在允许值之内。 除电机轴外，将其他轴推向联轴节侧。调整电机轴位置，使磁心处于机械中心位置，测量联轴节隔套长和联轴节毂间距，调整电机和压缩机位置，使联轴节间距控制在0.5mm内。 用千分表测同轴度时，需制作合适的夹具。夹具不合适，稳定性不强，会影响千分表读数。把夹具固定在传动轴上，千分表和电机轴相接触，在电机轴上做0?、90?、180?、270?四个标记。将千分表对准0?，指针调到误差为零，转动传动轴，读出其他三个角度的偏差。测出径向跳动量，在电机联轴节端面互成90?四个点用内径千分尺测其端面平行度。同样以传动机构为基准调节压缩机和传动机构同轴度。 8(辅助设备安装 辅助设备包括润滑油系统和密封水系统。在主机就位之后，辅助设备整体吊运就位，与主机同时灌浆。将两台油泵和水泵的同轴度调到允许值内。彻底清理 油箱和水箱，为油运和水洗创造条件。 9(油运和水洗 在试运之前对润滑管线进行彻底的清洗，清除管中异物，充分的油运保证设备长时间平稳运转。 一次冲洗时会有大量异物随油流动，临时接管绕过已经清理并安装完毕的电机轴承和压缩机轴承。检查临时接管的清洗。在油箱回油处安装150目的金属网，以检查清洗程度，每四小时锤击管道30min，每8h收集金属网内异物。一次冲洗持续3天。 去掉一次冲洗油至剩余量小于供油量的5,，二次冲洗用操作用油，不得锤击，其规程与一次冲洗相同。二次冲洗完成之后，恢复所有管路到操作状态。 水洗是在开车前对密封水系统进行彻底清洗。临时接管绕过已清洗并安装好的机械密封部分。水洗分一次水洗和二次水洗，其操作规程与油运相同。 10(试运转 (1) 试运转前准备 1) 按要求将润滑系统、密封系统和液压控制系统清洗洁净并作循环清洗。 2) 向油箱内加注22号透平油、油量在液面计的2,3处。 3) 润滑、密封和控制系统的连锁装置、机组的防喘振装置、水路系统的调节装置以及阀门、仪表均应灵敏可靠，并应符合安装调试技术文件规定。 4) 主机的进气管和与连接的有关设备应扫洁净。 5) 电动机的转向符合规定。盘动主机转子应无卡阻和碰刮现象。 6) 各辅助设备均按规定进行单机试运。 7) 上下水及消防用水畅通，具备使用条件。 8) 使各阀门处于正确开闭位置。 (2) 电动机试运 试运前先卸开电动机与增速箱的联轴节，盘动电动机转子，检查有无障碍，是否灵活，倾听有无异声。 1)点动—下，检查旋转方向及有无异常音响。 2) 启动电动机连续运转2h，检查各部应无异常音响，电机电流、电压、温升均应正常，主轴承温度正常无振动，无漏油现象。 (3) 电动机与增速箱联动试运 将电动机与传动机构联轴器联接好，此时应重新检查电动机与传动机构的同轴度是否符合要求。盘动联轴器数圈，确认无卡阻与碰撞。 1) 启动油泵使润滑油系统先投入工作，油温保持在20~30?，进入轴承的油压为0.08MPa。 2) 点动。检查齿轮啮合有尤冲击及杂声，观察主油泵是否上油。 3) 运转半小时。观察主油泵供油情况，当油压上升到0.13MPa，主油泵自动停止工作，检查各轴承供油及轴承温度上升情况，测定轴承振动，若无异常即可停止电动机工作。当油 压降至0.08MPa时，油泵能自动投入工作。 4) 连续运转4h以上，全面检查运转声音、各轴承供油、轴承温度以及振动情况，无异常出现即认为试运合格。但电机停止运转后，油泵须在轴承温度低到40?以下才能停运。 (4) 压缩机空负荷试运 1) 点动。压缩机起动后立即停止，检查增速箱、压缩机内部声响是否正常; 压缩机叶轮是否有摩擦声;检查压缩机振动情况;转子的轴向窜动情况;各润滑点供油是否充足和清洁。 2) 运转半小时:运转时，仔细监听机组各部分运转的声音，应无杂音和异常音响，测定压缩机的振动情况，每10min测定一次;检查供汕情况及油温、油压; ?;电机定子温度不得超过75?。如遇重大问题应紧急停轴承温度不得超过65 车。 3) 连续运转8h。经常监听机组有无冲击、杂声等，检查油压、油温和轴承温度、电机定子温度;观察冷却水水量、水压情况;各自动控制系统、信号指示应下确、动作应灵敏可靠，机组振动不超过规定值。 四、质量标准 (1) 主机中心线、压缩机小入口中心线以及润滑油系统、密封水系统底座巾心线安装允许偏差为?2mm。 (2) 主机、润滑油系统、密封水系统底座标高允计偏差为?1mm。 (3) 主机砂浆底座底板水平度允许偏差不大于1,1000;润滑油系统、密封水系统砂浆底座底板水平度允许偏差不大于0.5,1000。 (4) 主机纵向水平度允许偏差不大于0.1,1000，横向水平度允许偏差不大于0.2/1000。 (5) 联轴节两轴心径向位移允许偏差不大于0.03mm，两轴线倾斜允许偏差不大于0.1,1000。 (6) 油泵和水泵联轴节两轴心径向位移允许偏差不大于0.025mm，两轴线倾斜允许偏差不大于0.1,1000。 (7) 压缩机轴颈附近测得的籼振动双振幅值不大于0.03mm。 五、成品保护 ()) 当起吊压缩机部件和零件时，选用合适的绳索，1.5t以下零部件用尼龙绳**吊运。钢绳不能直接与工作接触。 (2) 装运带螺纹的零件需细心操作，防止磕碰受损:装配时螺纹面涂黄干油或二硫化钼。对大于M24的螺栓、螺丝孔、销子等一些有要求的部分应涂二硫化钼。 (3) 清洗时，不能在研磨面或抛光面上使用铁刷，使用洁净的海绵或绸布。 (4) 不能用含纤维的擦布擦压缩机、油和水储罐及过滤器等物的内壁。 (5) 不能把零件直接放在地上，而应放在摆好的木方，橡胶板上。 (6) 洁净的零件小心放置在覆有干净塑料布的搁架上、用塑料布盖好，以防尘和防异物。 (7) 暂不装配的机体、贮器、管件等的开口应遮盖好。即使是很短的时间也要盖好。 (8) 因压缩机安装精度高，其配管应无应力组装。压缩机进出口为24英寸不锈钢管，安装上采用可调支架和弹簧吊架，以使配管试压加盲板时，不使压缩机产生位移。 六、注意事项 (1) 施工中灌浆及拍制底座的砂浆所用的水泥为日本产带促凝剂的无收缩水泥，固化期三天也需要20?以上温度，如温度过低须采用蒸汽或强光灯照射等方法加热保温:使用国内硅酸盐水泥须添加铝粉(重量比为1:0.0004)配制成无收缩砂浆，固化期以达到强度大于23MPa为准。 (2) 润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清 洗、油冷却器应做严密性试验。 (3) 油运环境温度较低(如在冬天)，油流速慢导致流速过低，需用加热器提高油温，温度应高于20?。 (4) 轴承润滑油的进油温度宜为40?5?，启动时的油温不应低于25?;轴承的进油压力宜为0.1~0.15MPa，当油压小于0.08MPa时应报警，并启动辅助油泵;当油压下降到0.05MPa应停机。 (5) 电动机试车应以电气人员为主进行，由电气人员检查有关机组的电气安装工作是否全部结束及是否符合要求。先点动检查转子与定子应无摩擦和开常声响。 (6) 压缩机负荷试运转由建设单位组织进行，安装单位配合:须对安装中出现的问题进行检修。连续负荷试运转时间不应小于24h。须记录试运中各项参数和情况。 (7) 主机和辅助系统吊装时须统一指挥、统一口令、统—行动。吊装严格按指定位置或吊点进行**和挂钩。 (8) 设备清洗场地通风良好，严禁烟火，废布头，油纸应收集在金属容器内。 (9) 盘车或启动时，—定要前后照应，确认无人后进行。 (10) 压缩机基础平台周围用木板铺实，防止人员坠落。 补充压缩机组安装方案 2D40-13.3/24-89.5-BX 新氢压缩机组安装施工方案 1.机组概况: 1.1设备简介 本机组为两列对称平衡型往复式，两列两缸二级压缩。该机组主要由主压缩机、主电机及电器设备、润滑油系统、冷却水系统、仪表系统组成。电机通过刚性联轴器与曲轴相连。 1.2主要参数 型号 2D40-13(3/24-89(5-BX 压缩级数 两级 形式 二列两级对称平衡型 额定转速 300r/min 压缩氢气 一、二级气缸335mm/250mm 介质 直径 容积16000Nm3/h 一二级活塞350mm/350mm 流量 行程 吸气9(147MP 传动方式 刚性联轴器联压力 接 吸气40? 轴功率 947kw 温度 排气96? 温度 1.3主要结构特点 机体部件由机身本体、气缸、接筒等组成。 运动机构部件由曲轴、连杆、十字头、盘车机构等组成。 气缸活塞气阀部分由气缸、活塞、气阀、卸荷器等零件组成。 汽缸压力填料为带不锈钢卡紧弹簧的剖分环。 1.4附属设备及安全、报警、保护系统 压缩机的附属设备包括润滑系统和气路系统。 本机组采用了自动控制安全连锁装置、发讯报警装置，并采用了其他保护设施。 2( 施工任务 本次新氢压缩机组安装任务由公司下达，主要完成机组本体及润滑油系统动设备的安装。与公司其他单位协作，共同完成全部工作。 3、施工规范: 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231-98 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收通用规范》 GB50275-98 《工业安装工程质量检验评定统一标准》 GB50252-94 《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001 4.工序安排 1)施工准备——2)机身本体安装——3)电机安装、电机、机身粗找正——4) 机身、电机基础灌浆浇注——5)曲轴主轴瓦检查、调整，盘车器安装——6)机 身水平，电机、机身同心度复查——7)气缸、接筒等的内构件拆出——8)气缸、 接筒的本体部件安装——9)气缸支撑装置的基础二次灌浆，接筒下支撑调整和 基础浇注10)气缸、接筒与机身的对中、同轴、水平、垂直复查——11)主体 内构件检测、回装——12)润滑油系统安装——13)辅助系统安装——14)分部 零、部件安装——14)系统调试、试车。 5.施工准备 5.1人员: 项目负责人: 技术负责人: 施工负责人: 安全负责人: 施工人员: 5.2工具量具 5.2.1普通工具: 活动扳手6″—8″各2套 梅花扳手5.5—32mm十件套2套 插口扳手5.5—32mm十件套1套 内六扳手3—27mm13件套1套 梅花套筒5.5—32mm32件套1套 一字螺丝刀4″—10″4件套1套 十字螺丝刀4″—10″4件套1套 锉刀(平)8″粗、中、细、油光各1把 半圆锉8″粗、细各1把 三角锉8″细1把 什锦锉 十件套1套 刮刀8″ 2把等常用工具; 5.2.2.专用工具 套筒扳手部件3件 提手4件 导套部件1件 ET弹性螺栓测量装置L=6001套 棒扳手2件 气阀提手1件 机身连接对中块部件2件 、41、46、50、65 扳手 27 5件 手揿式液压升压泵1套(进口) AC型铝壳扭矩扳手20-100N.M 1套 280760N.M 1套 电加热棒Φ10L=400 P=450W 1根 5.2.3运输、起重设备 本次机组安装，安装需要吊车、起重配合作业。最大部件电机重量为25.6T。 请工程科适时协调解决适当的运输、起吊的机具和人力; 自备16T、10T千斤顶、小螺旋千斤顶，顶丝垫板，带护套的适当规格的钢 丝绳，0.5T、2T葫芦等若干。 5.2.4量具 150游标卡、 300游标卡、 300深度游标卡、 500游标卡、 3M卷尺、 5M卷尺、 合像水平仪、 外径千分尺0—500(规格适备)、 量缸表50—100、100—250、250—500、 百分表0—10、 磁力表座、 塞尺100、200、 激光找正仪、等各一件(套) 找平塑料管若干米; 5.3材料、配件和劳保用品 5.3.1主材厂商直供; 5.3.2垫铁:平垫铁184块、斜垫铁368块; 装配用自制工具若干; 机物料、低值易耗耗品; 5.3.3劳保用品 检修服、安全帽、耳塞、防滑工作鞋、安全带各10付、皮手套30双; 5(3(4施工现场环境要求:基础周围应有与基础标高相适应的施工平台(在正式平台未施工以前，须临时搭建)，平台外侧设安全护栏，有通向各施工作业面的斜跳板(而不是简易扶梯，否则，人工搬运工机具和精密小件会极不方便，易发生危险)，上面应搭建遮阳、挡雨的顶棚(特别是挡雨);有适当的现场保卫; 5.4技术准备 施工前委派相关人员到生产厂家进行调研、学习、考察;组织有关人员熟悉图纸资料，制定施工方案和施工网络，并组织有关人员认真学习熟悉，所有进现场施工人员进行安全考试并合格。 6.压缩机安装与调整 6.1安装条件: 1)设备经有关部门人员会同开箱检查确认:设备配件、专用工具等齐全完整、无缺、无损、无蚀、无制造缺陷，图纸资料齐全;技术交底、各专业任务交底明确; 2)基础施工完，养护期满，地脚孔内杂物清理干净，经专业检查验收合格; 3)运输、起重设备、人员准备就绪; 4)人员、器材、工机具准备完毕; 5)作业票据经有关部门确认签字，齐全、有效。 6.2安装前仔细检查零部件，数量、质量是否符合要求，测量复核地脚孔距，设备中心标高是否与基础实体对应符合;并在安装前适时按规定进行零部件的彻底清洗。对基础进行检查，主要复查确认混凝土标号及强度，坐标，标高、地脚孔的中心、深度、垂直度等是否与设备实物相符，表面不平度,同时要对基础打麻面,麻坑深度10mm左右等情况，办理基础交接。 6(3机体(曲轴箱)安装 6(3(1安装方式:机身本体采用无垫铁安装，安装时机身解体; 6(3(2安装步骤及质量标准: 1)吊车配合现场吊装就，;注意**部位合适、方式稳妥，起吊、运输平稳，避免碰撞和剧烈摇晃而损坏机件; 2)就位找平:机体底板上如带有调节螺钉，在安装时在调节螺钉下面敷设一块厚10-20MM面积100-150M2钢板，用高强度水泥砂浆使其与基础相结合。机组利用调节螺钉找平找正，完毕后用无收缩水泥砂浆一次灌浆完毕。如果没有调节螺钉则采用自制螺纹千斤顶进行找平找正，然后一次灌浆完毕。但应将千斤顶位 置留出不灌，待砂浆强度达到70%后取出千斤顶再补灌留出位置。 3)地脚螺栓的安置:核实地脚螺栓的长度是否与基础对应，避免“顶天立地”和螺栓不满扣，核实时应考虑底座厚度、二次灌浆厚度、基础厚度、地脚螺栓孔深度等因素，地脚螺栓在安放前应去除油污，并在螺纹部分涂上油脂保护层，螺栓在预留孔内呈自由垂直状态，不允许有歪斜、靠边等现象，其不垂直度允差不超过地脚螺栓长度的1/10，不挤蹩地脚螺栓造成安装偏差;基础螺栓在置于曲轴箱的地脚孔中时，周围应有相同的间隙(用加工的四氟保护套保证)，如机体上有妨碍往下穿地脚螺栓的地方，就位前地脚螺栓应先穿，就位时要注意地脚螺栓上的螺纹的保护，找平、找正后，基础螺栓与地脚孔间须按规定填充;基础本体与压缩机底部的空隙必须用较基础本体好的混凝土浇筑(要求见土建图)。 4)测量基准:机身的轴承座和十字头滑道;测量器具:精度不低于0.02的光学合像水平仪或框式水平仪，建议用光学合像水平仪，粗找平时可用精度较低的其他水平仪;测量方法:将基准面和水平仪的抵面擦拭干净，不允许有微粒或棉纱纤维等污物，划定测量位置，水平仪安放平稳，周围环境应尽量无振动干扰，纵向应与曲轴轴线重合或平行，横向应与曲轴轴线垂直，正反两个方向各测量若干次，取两个方向测得数据的均值，读数时，视线必须与水准框垂直，取两次数据相同或相近(误差不超过0.02)的一组数据为实测数据;质量标准:纵(曲轴轴 线)横(垂直曲轴轴线)向水平度<0.05:1000; 5)为安装、测量方便，视情况拆卸个别零件;安装、测量完工后按规定复位; 6.4电机安装，电机、机身粗找正: 6.4.1建议采用无垫铁安装方式，其方法见5.3.2中2)方法。电机与曲轴箱的同心度由电机与底座间的垫片微调。如果采用垫铁安装方式则按以下步骤。 6.4.2安装步骤及质量标准: 1)现场吊车配合就位，注意事项同5.3.2的第一款; 2)找平、找正:用三块垫铁(一平二斜)，缓慢落下电机，用吊线法将电机的轴心线与基础的中心线对准;垫铁的具体要求:每组三块,最多不超过四块,只能二块斜铁;垫铁总高度在30-100mm,平垫应露出底座外缘10-30mm,斜铁应露出10-50mm,垫铁与地脚螺栓边缘的距离为50-150mm.机组垫铁的总数要保证通过垫铁传到基础上的压力不得超过1.2-1.5Mpa. 3)电机就位前要考虑和复核轴头距要求，就位前需要预穿地脚螺栓，电机就位时应注意保护地脚螺栓的螺纹(必要时)，将电机与底座间预垫约两毫米的垫片或在粗找正时使电机低两毫米左右(供日后找正调整用)，注意将电机与底座的联接螺栓置于电机地脚孔的中心，整体吊装就位，两对轮间留间距按图纸要求，以机身为基准，将电机底座调到合适高度(电机中心可稍低于曲轴中心)并找平、找正，方法:a、找平:垫铁法;测量部位:底座的上平面(或电机轴颈和电机瓦座中分面);b、找正:建议采用顶丝法(如底座上没有顶丝孔，须预先加工，可外加顶丝板与底座对焊.用小螺旋千斤顶、百分表或激光找正仪找正，(表具安装、读数取值方法略);质量标准:底座水平度(纵、横向)<0.05:1000，对轮同心度径向<0.03，轴向倾倾斜<0.04/1000，长地脚螺栓的安置要求(见5.3.2第三款); 4)精找同心度，放在基础浇注、机身水平复查、地脚紧固完成后进行; 6(5电机、机体二次浇注注意事项: 1)灌浆均匀，不得撬动设备、破坏设备的同心和水平; 2)尽量不污染设备; 3)不损坏设备测量基准; 4)机体灌浆采用无收缩水泥砂浆，应在找正合格后24小时内进行,否则应对找正数据复查,无变化时方可进行. 5)电机二次灌浆时应用细碎石混泥土(或水泥沙浆),其标号应比基础混凝土标号高一级,灌浆时应捣固密实,并保证机器安装精度. 6(6曲轴主轴瓦检查、调正，盘车器安装: 1曲轴主轴瓦检查、调正(见分部零、部件安装) 6(6( 6(7电机底板水平，电机、机身同心度复查，标准同前。 1施工步骤和质量要求: 6(7( 1)地脚螺栓紧固，注意地脚螺栓的均匀对称紧固，在紧固地脚螺栓时，在原水平测量点上架水平仪监控，必要时适当调整把紧力度和顺序，水平度符合质量要求; 2)同心度精找正条件:基础浇注、地脚紧固完成;精找同心度的方法和器具同前; 6(8气缸、接筒等内部件拆出(见6分部零、部件的安装) 6(9气缸、接筒安装 6(9(1安装方式:气缸撑板有垫铁安装;气缸、接筒结合整体安装就位; 6(9(2安装步骤和质量标准 1)吊车装车，载重汽车或叉车转运，至车间拆出活塞等内部件，本体再转运至现场安装，视现场施工进度，可能要分批运输，现场吊车配合就位，注意事项同5.3.2的第一款; 2)就位找平、找正: A、安装顺序:先一级部件、再二级; B、为找平、找正方便，吊车的吊钩上须先挂手拉葫芦，应能实现部件调平; C、认真清理中体与机体的止口结合面，复核止口配合尺寸，按要求处理好结合面的密封，确保万无一失，按布置图要求对应安装各级部件，缸的位置不许弄错; D、气缸、接筒连接一体后,再将接筒另端与机身连接.BX系列机身十字头滑道中心线与机身主轴承孔中心线垂直度是靠精密设备加工保证的,安装时不需要进行检测. E、将部件缓慢就位到合适位置，均匀、对称地带上联接螺栓，并按要求的力矩把紧，在未安实之前，各级部件应在气缸的出口处设临时刚性支撑，以防蹩坏零部件，气缸找平后定位; F、用有垫铁安装方式安装气缸的支撑装置,其上的顶丝可调整气缸的水平; 3)质量标准和测量方法: A、 质量标准:十字头滑道轴心线水平度<0.05:1000，允许接筒、气缸有少许倾斜，但倾斜的方向应一致，不得相互交叉;十字头滑道轴心线对主轴的轴心线垂直度偏差<0.05:1000;汽缸与滑道对中偏差要求见下表: 序号 汽缸 径向位移mm径向 轴向倾斜mm/m 1 一级汽缸 ?0.10 ?0.04 2 二级汽缸 ?0.07 ?0.02 B、测量方法:水平度用合像水平仪在滑道和气缸的下弧面上测量(运行一段时间后，此两处一般不再作为测量基准)，读数评判方法同上，同时在进气法兰面 上也测量一组数据作为比照;同轴度用激光找正或钢丝法测量，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致,如超过时应使气缸做水平或径向位移或刮研接筒与气缸止处连接平面进行调整,不得采用加偏垫或施加外力的办法; C、气缸支撑装置安装:气缸就位后，将支撑装置与气缸联接把上，松开下底板连接螺栓1至2扣，将调整顶丝顶下两毫米左右后带紧连接螺栓(以防基础下沉此处没有调整余地)，注意一定要顶平，铲平安放垫铁的基础部分，垫铁应与基础均匀接触，手感无摇动迹象，并检查每组垫铁的组合平行度，垫铁安放前去除 —60mm，毛刺、飞边和油污，垫铁应尽量靠近地脚螺栓两旁，每组垫铁的总高40每组垫铁不得超过三块(两斜一平)，特殊情况不得超过四块(两斜两平)，否则采取加厚垫铁的方法解决(二次灌浆前的就位粗找水平，不受此限，)，垫垫铁时不能破坏水平度和垂直度，调整时适时适当调整临时支撑高度; 6(10气缸支撑装置二次灌浆 6(10(1注意事项:见5.5; 6(11气缸、(接筒)、中体的水平度、同轴度，十字头滑道轴心线与机身主轴 线的垂直度复查 6(11(1施工步骤和质量标准 1)气缸的支撑装置的垫铁以正规垫铁方式安放;地脚螺栓紧固，注意地脚螺栓的均匀对称紧固，在紧固地脚螺栓时，兼顾关联部分的支撑情况，严禁挤蹩和拉抬其它部件造成变形或损伤，在原水平测量点上架水平仪监控，必要时适当调整把紧力度和顺序，水平度符合质量要求; 2)气缸、(接筒)、机身的同轴度复查，测量方法同前，数据符合质量要求; 3)水平度、同轴度、垂直度的调整:一般通过垫片、调整联接螺栓的松紧和顺序进行调整，必要时可考虑改变止口或改变主轴位置，需在甲方确认和厂家现场人员的指导下进行，调整、紧固、复查完成后，气缸支撑装置的垫铁点焊固定，交土建抹面; 6(12主机内零部件回装(见6分部零、部件安装) 6(13润滑油系统安装(资料和设备未到): 油泵的安装按其要求的程序进行，没有明确规定的按《石油化工设备维护检修规程》的有关规定执行;油路管线的敷设应按图纸要求施工，尽量避免急剧、短促和不必要的拐弯。施工时应避免异物进入油系统，施工完成后还必须进行彻底的清洗，以保证不污染润滑油。 开车前必须对所有的管线和接头进行检查，确保无错接和漏接;用1MPa进行油路压力试验，压力维持5分钟，不应有渗漏及油路不畅现象。 6(14其他附属设备和管线的安装: 气缸润滑油管线等安装前应清洗干净，管线安装应沿机器表面，排列整齐，每隔一定间距用管卡固定，管线应避免急弯，尽量减少弯曲次数，做到美观又便于检修。 各级安全阀按要求整定起跳压力。 7分部零、部件的安装(大多数零部件需吊车配合就位) 7.1一般要求 1)拆卸注意事项: A、按文明施工的要求，布置必需的搁架、铺垫和盖料; B、文明拆卸，不乱用大锤、扁铲、撬棍等易留下痕迹或损坏零部件的工具; C、根据要求一般本着“先部件后零件、由外及里”的原则对设备部件进行拆卸(具 体部件具体规定)，用记号笔或标识牌标识清楚并妥善存放，特别注意配套零件的装配顺序的标识(如填料组件)，以免丢失或碰伤，特别注意各有配合或有相对运动的零部件表面的保护; D、注意大型部件的起吊安全; 2)装配注意事项: A、严格按拆卸顺序的反顺序进行装配，按标识记号依次回装，以防错装漏装零件; B、装配前应将所有零部件清洗干净，气路、油路(孔)、水路用压力风吹扫干净，重要的配合面还要用面粉粘净或用洁净白布拭净，清洗完成后零部件上尽量不留余油; C、装配前检查各主要的配合间隙，以及有拉伸或相对摩擦部件的摩擦部位的原始尺寸的采集，并详细记录; 7(2曲轴检查、调整 安装质量标准: A、曲轴的主轴颈、曲轴颈等关键部位不得有机械损伤，内部缺陷的检查视甲方的要求可作无损探伤检查(如需要须抽出曲轴)，主轴颈曲轴颈的直径、圆度、圆柱度用外径千分尺测量，圆度、圆柱度要求(<0.03 mm)，圆度为任意同横截面直径的最大差异，圆柱度为任意不同横截面的直径最大差异; B、曲轴轴承安装按照相应检修规程进行，轴承间隙0.2-0.3mm，螺栓紧固后要求螺栓伸长量为0.3-0.36mm. B、曲轴曲拐臂距差(曲臂张合度)?0.06。 6.3连杆、十字头安装 7(3(1连杆、十字头安装质量标准: A、着色研点法检测滑履与滑道两摩擦面的接触均匀，面积不少于70%; B、连杆大小头瓦与曲轴颈、十字头销的接触情况要求良好，用着色研点法检测接触面积均匀，不少于80%，大头瓦间隙0.19-0.29mm，小头瓦间隙0.14-0.18mm;测量连杆螺栓的原始长度，装配后再测量其初始伸长量为0.75+0.05mm。 C、十字头与滑道径向间隙为0.32-0.42mm。 D、十字头装配时应该将十字头滑履无侧向力侧的侧垫片各拆下两片。 7(4气缸组件安装 7(4(1气缸组件 A、本次安装气缸组件不作大的解体，连同接筒一起安装，为拆出和回装活塞组件方便，须拆缸盖、填料组件和气阀等; B、内径量表套尺法测量气缸镜面尺寸是否在文件要求范围内。 7(5活塞组件安装: 7(5(1活塞组件的结构特点:活塞组件由活塞杆、活塞体、活塞环、支承环等组成; 1)活塞杆的检测:活塞杆不得有裂纹及其它缺陷，必要时可做无损探伤，活塞杆最大弯曲不超过0.060/1000，圆度、圆柱度允差0.02。 2)活塞环的安装: A活塞环在安装上活塞前应做外观检查，不应有机械损伤，楞角应平直，不应有不该有的倒角或毛刺; B安装前应在对应气缸内做透光检查，(整个圆周漏光不能超过两处，最长不超过弧长25?，总长不超过45?); C安装前沿活塞环槽背滚一周，应无卡涩现象，从活塞头小心套装，严禁从活塞的横断面取、装活塞环，严禁硬拉、硬拽活塞环，活塞环装配后在自重作用下能下沉入环槽内，且略低于槽面，并能在环槽内灵活转动，活塞环的搭口应相互错开，一般互成120?; D活塞环的热间隙和轴向间隙符合文件要求。 3)活塞组件组装完成后，按要求的时间进现场回装;回装时注意活塞杆上的套装件的适时安放;作好穿越填料盒、刮油装置等时零件表面的保护，使用加工安装保护套;缸盖回装;气缸余隙调整到位后，将活塞杆与十字有稳固连接. 6(6填料组件、刮油组件的安装质量标准: 1)填料盒的装配时，应按外圆上的标记装配，以免错位;密封环与活塞杆的接触面应均匀分布，面积不少于70%，面积不够时须用假轴或就在活塞杆上对研，直到满意为止; 2)密封环与填料盒之间的轴向间隙从外往内第1组为0.21-0.37mm，第2组为0.26-0.393mm，第3-7组为0.3-0.47mm，第8-9组为0.26-0.35mm. 3)各密封圈(O形圈)、垫片的正确平稳安放; 4)组装后应保证注油孔、漏气回收、充氮孔及冷却水孔畅通,对系统进行0.8MP水压试验，压力维持30分钟不允许有渗漏; 组件安装 6.7气阀 6(7(1进排气阀组件的结构特点:进、排气阀均采用网状阀，阀片材料为3Cr13，小弹簧的材料为进口钢丝17-7PH;卸荷器安装在各级进气阀，以仪表风为动力推动顶开装置的活塞，并带动柱塞，顶开进气阀片，使进气阀阀片常开; 6(7(2气阀的安装:拆洗检查其完整性，在同一个气阀上的弹簧的自由高度要求基本一致，并检查阀片的升启高度及阀片有无歪斜和卡涩现象;按要求对气阀进行试漏; 8机械试车与验收: 8(1试车前的准备工作 8(1(1在开车前，润滑油系统、冷却水管线、充氮系统检查确认无问题，主电机等单试完毕，影响试车的全部问题整改完毕。运行正常; 8(1(2各项安全联锁及发讯装置仪表、电控、机械等各部分经过检查确认无误; 8(1(3手动盘车2-3圈，检查压缩机的动作情况，确认正常后方可进行试车的最后确认签字; 8(2试车 8(2(1再次检查调整确认润滑油系统压力和各润滑点是否畅通、冷却水系统和其他各附属系统的工作情况是否正常; 8(2(2无负荷试运转 瞬时启闭主电机，检查旋转方向是否正确，检查各部位的声响、振动等情况，如有异常应及时处理。若正常可进行无负荷试运转，启动运行30分钟后，检查电流、声响、温度、振动等情况，处理方式同前，无异常后进行4小时连续试车，并每30分钟做一次记录，应达到下列要求: 运行中无异常声响; 润滑油系统工作正常; 轴承温升不超过60?; 填料压盖处温度不超过80?; 电机的温升、电流等不超过名牌规定; 电气仪表设备工作正常; 中体滑道的外壁温度不超过60?; 8(2(3空气负荷试车 空气负荷试车连续时间不少于12小时。介质为空气或氮气，，严密监视其运行情况;运行指标要求同前款; 8(2(4压缩机进行全负荷试车:运转前，必须把临介系统的非介质成分置换干净，以防意外事故的发生; 8(3验收 经试车合格，投入正常使用，达到完好标准，办理验收手续;验收技术资料包括: 生产厂家全套技术资料、图纸; 耐压、气密性试验记录; 工程安装交工文件; 试车记录。 9、安全措施 9.1、针对本次施工进行危害识别和风险评估，对评估出来重大危害制定专门控制措施。 9.2、现场作业必须开出合格安全作业票后方可进行。 9.3、动火作业须有动火作业票，用电应开用电票。 9.4、进入现场人员劳保穿戴应该整齐。 9.5、高处作业应该合格系挂安全带，并不能上下抛仍工具、材料、杂物等。 9.6、对于机组周围建筑的梁、屋顶及其他构件没有安装完毕，而机组设备先期安装的，在设备上面应该用钢脚手架搭设出适合施工作业的防护顶棚，防止周边安装物件掉落砸坏设备。 9.7、对于机组水泥基础的楼梯和平台、栏杆等未搭设前进行机组安装施工的，应该在水泥基础平台周围搭设一圈脚手架，上面铺设跳板和防护栏，以方便施工和人员的安全防护。 10二次搬运机械台班 本次两台压缩机组及所有附属配件都是从供应处仓库领取然后搬运到装置施工现场，其中较大的如机身和汽缸的搬运由于现场条件一天只能搬运一件，所需的二次搬运机械台班如下: 1)压缩机机身、曲轴、十字头组合在一起装在一个箱内有7.93吨，共有两箱，需要50T吊车台班2个，15T卡车台班2个。 2)汽缸、接筒、填料、汽阀组合一起装在一个箱内有8.43吨，共有四箱，需要50T吊车台班4个，15T卡车台班4个。 3)其他如飞轮、盘车器、盘车器罩、活塞、活塞杆、各种阀门、工具、法兰、螺栓、垫片等分装在16个箱子内，需要5T叉车8个台班。 4)进出口缓冲罐8个、液汽分离器2个、集液罐2个、冷却器2个、水箱1个、油站2个、油站和水站配套的管线阀门、注油器2个、缓冲罐支架2个、缓冲罐支座4套等均为散件到货，需要12吊车台班3个，5T叉车台班7个，3T叉车台班5个。 空气压缩机安装 1. 通则 1.1 本章概要 说明空气压缩机之设备安装、检验及配合试运转工作等相关规定。 1.2 工作范围 1.2.1 离心式空气压缩机(Eccentric Type) 1.2.2 往复式空气压缩机(Reciprocating Type) 1.2.3 螺旋式空气压缩机(Screw Type) 1.2.4 以上空压机之本体、马达、进口过滤器、中间及后段冷却器、卸压消音器及排气管、卸水器、卸水管路、空气储存槽、控制盘及其控制系统以及其它附属设备之基础螺栓等之设计、制造、设备搬运、吊装、组立、调整、油漆及试运转等工作均在本工程范围。 1.3 相关章节 1.3.1 第01330章--资料送审 --质量管理 1.3.2 第01450章 1.4 相关准则 1.4.1 中国国家标准(CNS) 1.4.2 美国国家标准协会(ANSI) (1) ANSI 600 LB (2) ANSI 150 LB 1.4.3 美国材料试验协会(ASTM) (1) ASTM A312 304L (2) ASTM A53 Gr.B Sch.40 1.4.4 美国焊接工程协会(AWS) 1.4.5 管路制造协会(PFI) 1.4.6 美国机械工程师协会(ASME) 1.4.7 美国齿轮制造协会(AGMA) 1.4.8 美国非破坏检测协会(ASNT) 1.4.9 钢结构油漆协会(SSPC) 1.4.10 美国仪器协会(ISA) 1.4.11 管状交换器制造协会(TEMA) 1.4.12 国际标准组织(ISO 1.5 资料送审 1.5.1 质量管理书 1.5.2 设计、制造、施工及试运转计划及其预定进度表 1.5.3 承包商需依承揽契约书之规定、时程提送相关图说及计算书等数据。 1.5.4 材料证明、样品及设备型录等 1.6 运送、储存及处理 1.6.1 所有器材、设备及其构件交运至工地后，如不能实时安装者，应放置于适当之室内储存场所，且须垫以枕木，不可直接置于地面上，搬运及储存时须注意不使设备发生碰撞、生锈或损伤等。 1.6.2 电焊条应放置于干燥地方，严防受潮。碳钢螺丝应加防锈油保护。 1.7 保固 本工程应自验收合格日起，保固[1年][ ]。 2. 产品 2.1 厂家提供之压缩空气系统，至少包括下列设备: 2.1.1 空气压缩机必须具备下列配备: (1) 压缩机及其驱动之定速马达。 (2) [中间冷却器]。 (3) 转动传动系统及护套。 (4) 控制及保护系统，包括起动时保持空载状态起动，自动起动及停止之控制。 (5) 后部冷却器。 (6) 压缩空气出口压力计、温度计等其它所需仪表及其关断阀。 (7) 消音式进口空气过滤器及其高差压指示器和预警开关。 (8) 压缩空气系统供应之空气管路，厂家须提供至空压机厂房外1.5m处以利业主衔接。 (9) 润滑油系统。 (10)接受电力电源之设备及空压机电气系统保护设备。 (11)压缩机及附属设备之共同底座含防震消震措施。 (12)压缩空气储槽。 (13) [仪用空气干燥机，含前(后)置过滤器]。 2.1.2 空压机系统所有管路及所需之各式阀类。包括管路支架、电线支架及其组装必须之固定装置。冷却水进出管路厂家须提供至空压机厂房外1.5m处以利业衔接。 2.1.3 空压机及附属装置厂家之电气设备和仪控装置及其配管配线及接线盒。 2.1.4 本系统运转所需之所有相关仪控设备及共同控制盘。 2.1.5 涂装及试俥。 2.1.6 本规范所列设备，如有需要须附一组维修保养、组合及调整用之特殊工具。厂家须详列各工具之名称及数量。 2.1.7 必须之测试仪器。 2.1.8 头壹年运转所需之备品零件。 2.1.9 随机附送各类设备首次所需之润滑油及油脂。 2.1.10 马达起动器及直流电源(由厂家自行供应变压器及其必要之转换器)。 2.1.12 操作及控制所需之平台、阶梯(Stair)及扶手 2.2 性能要求 2.2.1 厂商应依据附件A.技术数据表之[保证值、特性及要求]做整体性功能规划，并详细计算热量与质量平衡，以达到使用之标准。厂家不得因本章所列数据做为规避其所提供设备未能符合要求之借口。 2.3 制造要求 2.3.1 空压机及其附件和相关仪控设备，必须依照附件A.规定的[设计条件]，以连续使用，自动操作的方式设计。压缩机之型式可为往复式或回转式，但仪用压缩机须采无油式规划。 2.3.2 空气压缩机必须为马达驱动，空气压缩机除了可以单独运转外，当空气在用量不足状况下，其备用压缩机须能自动启动以补充。 2.3.3 厂用压缩机之设计压力在空气储槽出口可达[7.24BarG(105PSIG)][ ]，仪用 压缩机之设计压力在空气干燥机出口可达[7.24BarG(105PSIG)][ ]。 2.3.4 厂家须提供压缩机、冷却器、干燥机之冷却水管路系统与设备。 2.3.5 每部空压机(包括冷却器)的冷却水管路系统，各须包括与马达控制回路连锁之电磁操作进水阀、前后关断阀及旁通阀，出口球形阀(Globe Valve)、水套高水温关断开关(或以高气温关断开关代替)以及失去冷却水流量关断开关。 2.3.6 压缩机及其附件的所有管路低点必须配备自动袪水器及入口Y形过滤器。每一自动袪水器及其入口Y形过滤器均须配备手动旁通阀及关断阀。 2.3.7 仪用空气管应采用[ASTM A312 304L]无缝钢管或铜管，厂用空气管、冷却水管及泄水管必须是[ASTM A53 Gr.B Sch.40]无缝钢管。 2.3.8 仪用空气管路所用的管阀须采用铜质或不锈钢材质，厂用空气管路及所有冷却水管路所用的管阀，50mm(2吋)及以下须采锻钢40kgf/cm2[ANSI 600 LB 级]，65mm(2-1/2吋)及以上须采锻钢或铸钢10kgf/cm2[ANSI 150 LB级]。 2.3.9 厂家须针对系统特性，愼选合适之空压出口管路止回阀以避免撞击声音过大。 2.3.10 石棉(Asbestos)材质均不可被采用。 2.3.11 压缩机需装设干式空气进口过滤器以防止尘埃及杂质之进入，过滤器须具有消音功能，其上并需附有高差压指示器及预警用开关。空气进口过滤器容量至少须为压缩机额定容量的150%。 2.3.12 润滑系统 (1) 润滑系统须为全自动强制式，并需装设低润滑油压力与高润滑油温度关断开关及延时电驿。 (2) 润滑油系统需装设润滑油温度指示器及压力指示器。 (3) 润滑油冷却系统需按本章所列之冷却水供应及回收条件设计。 (4) 厂家须提供润滑油数据。 2.3.13 厂家所提供之设备于正常运转状况下，其产生之噪音，于离设备表面1.0m处测定之值不可超过85dB(A)。 2.4 若采用往复式空气压缩机，则须符合下列条件: 2.4.1 空气压缩机必须为单段或双段、复动、马达驱动设计，气缸为水套冷却式，并有空气进口瓣卸载设计及冷却器，及可调整压力开关，供设定最高及最低压力，当排气压力上升到最高设定压力，则空压机自动空车运转，当排气压力下降到最低设定压力，则空压机恢复重车运转。 2.4.2 气缸最大容许工作压力必须大于压缩机额定出口压力至少[10%][ ]以上。 2.4.3 若为无油式往复压缩机，则须符合下列条件: (1) 仪用无油式压缩机其活塞环之材质须为铁弗龙(Teflon)。 (2) 活塞杆的长度必须能使气缸与曲轴箱分开，并且必须配备有密封环及刮油器以防止机油从曲轴箱进入气缸，活塞杆必须提供滚螺纹或压螺纹。 (3) 塡料函(Stuffing Box)必须能够运转于水冷却，塡料须为铁弗龙环。 2.4.4 曲柄轴主要轴承须为重责型(Heavy Duty)自动对位球面滚筒轴承或同等品。 2.4.5 所有压缩机及其它从动设备若为马达间接驱动，均须配备皮带传动及皮带护罩，以供驱动马达间接带动。 2.4.6 压缩机必须能够允许马达以全电压起动。 2.5 若采用无油式螺旋压缩机，则须符合下列条件: 2.5.1 压缩比若大于4，必须采用双段式压缩。 2.5.2 转子机壳须设有水套，以便将部份压缩过程中所产生之热量带走。 2.5.3 两转子皆必须施予动力平衡校正。 2.5.4 压缩机各段排气温度过高时，必须立即自动停止运转，每段均须装有温度保护控制器。 2.5.5 机壳冷却水套须有失水控制器保护。 2.6 若采用微油式螺旋压缩机，则须符合下列条件: 2.6.1 压缩机必须在排气口后方加装一储气筒，使压缩空气中的大部份油份，因速度之降低而流(滴)下予以收集。 2.6.2 两转子皆必须施予动力平衡校正。 2.6.3 压缩机之排气温度不可过高，以免油质变化及爆炸。 2.6.4 机壳冷却水套须有失水控制器保护。 2.7 若采用离心式空气压缩机，则须符合下列条件: 2.7.1 离心式空气压缩机流量控制范围需在70%至100%或更宽之设计流量，扬程曲线必须连续上升型，且压缩机须能并联运转。 2.7.2 压缩机需配置抗激动装置(Anti-surge)。 2.7.3 压缩机外壳厚度须符合最大操作压力及测试压力条件。而外壳之最大操作压力至少须等于安全阀之设定压力。 2.7.4 提供之轴封须能符合各种运转条件，包括启动及停机，以避免压缩空气泄漏或轴封油流入。 2.7.5 压缩机之Surge Pressure至少须为设计压力的[115%][ ]。 2.8 [中间冷却器]使用) 及后部冷器 2.8.1 中间冷却器及后部冷器须为壳管式设计。 2.8.2 后部冷却器必须为可移出式，紫铜管束或磷还原铜管束并有足够之传热面积，使出口空气温度不高于冷却水进口温度10?(180F)以上。 2.8.3 后部冷却器须直接安装在管在线或与空压机共同安装于固定位置上成一整体。中间冷却器及后部冷却器之附属设备需至少包括气体侧及冷却水侧的安全阀、气水分离器、自动袪水器、排水阀、压力计、温度指示计、密闭式冷却水流指示计、出口空气高温关断开关、液位计等。 2.9 压缩空气储槽应以钢板焊接制造，并须符合[ASME]或[CNS]压力容器法规之设计要求并取得工检所合格证书。其设计压力至少须为[10.35BarG(150PSIG)]其附属设备至少需有法兰式进出口、自动袪水器附Y形过滤器、手动排水阀、压力计、底座及安全阀。安全阀吹泄量之设计，亦须符合工检所之规定。直接装于储槽之压力计刻度盘之最大刻度，须能指示储气槽最高允许使用压力之1.5倍至3倍之压力，正常使用时指针应指示于垂直附近。压缩空气储槽须有足够之容量，且需能够在供气故障之情况下，提供至少[10min][ ]用量。 2.10 [空气干燥机] 2.10.1 空气干燥机须为能连续自动运转之冷冻式干燥机，提供仪用空气使用。 2.10.2 空气干燥机须至少包括有气冷式或水冷式冷冻系统(若为水冷式，则厂家须负责冷却管路与空压机冷却系统衔接)，热交换器(包括冷凝水自动泄水装置，附手动泄放阀)，水分分离器及其相关之管路、管件及管阀。 2.10.3 厂家须提供前(后)置过滤器，须为可更换的滤筒式，对3 Micron/0.01 Micron以上的粒子，过滤效率须达[99%][ ]以上。 2.10.4 前(后)置过滤器须提供关断、旁通等阀以提供保养之用。 2.10.5 干燥机须能在零负载到额定全负载之间运转，不须做任何手动调整。 2.10.6 压缩空气进入干燥机到离开时之压力降不得超过0.345 Bar(5PSI)。 3. 施工 3.1 施工方法 3.1.1 安装注意事项 (1) 为确保工程之顺利进行，应于任何工作进行前仔细核对与周围所需配合之工作及吊装施工先后次序与周围之平台支架是否牢固，于施工前应依施工制造图说说明先行检查吊装顺序及施工方法是否正确及安全，再行施工。 (2) 所有吊重设备使用前须依照劳工安全卫生法令有关规定详细检查，例如滑轮、轴销、钩环、开口有否损坏、裂痕或变形,钢索有无折痕、扭转或打结,齿轮部分有无龟裂、损坏或转动是否正常,此项检查工作务求周密，如发现任何不妥部分，应立即修理或更换。 (3) 检查各式吊车时，对于吊杆、吊钩、煞车及发动机是否妥善，尤须特别注意，检查后先试车吊装适当重物，上下左右进退移动查看有无障碍及故障。同时必须详细了解吊重设备及安全系数，以确保安全。 (4) 各机件吊装、安装及其它工作上必要之任何程序(如修改、拆卸、清除、复装、调整等)，均须依图说、说明书施工。光滑面须保持光滑，粗糙面亦须保持平整，所有配件均须安装完整齐全，临时性保护设施须小心拆除不可伤到设备，生锈处须清除干净，须涂油脂及机油处均须确实涂敷均匀。 3.1.2 基础螺栓安装 (1) 设备中心线线架、样板支架安装，应利用现有钢架或业主浇置混凝土预留之钢筋，用角钢制作、焊接、架设线架及样板支架。若无钢架或预留钢筋可利用时，须于基础混泥土浇置前，先用角钢做插筋，插筋务求稳固，以防线架及支架移位。 (2) 高程基准点及基准线控制点须经确认无误方可使用。 (3) 根据图说所示基础螺栓之排列位置制作基础螺栓临时样板。安装样板时，根据图说决定临时样板之高程及中心线，检验合格后以电焊固定在支架上。 (4) 基础螺栓安装后须调整螺牙，使螺栓之高程符合图说要求。底部之螺帽及螺牙以电焊固定后，再以[竹节钢筋或角钢]将螺栓焊接固定在支架上，螺栓之垂直度要以水平尺检测。 (5) 所有之螺栓、样板、线架、支架须固定牢固。基础浇置时，监督基础螺栓有否走位。 (6) 基础螺栓样板支架之设置，不可与模板面相冲突，如不慎突出，须修改。 (7) 基础混凝土浇置前，螺栓之油污须先洗净，螺牙部分涂布润滑油脂以塑料袋包封以防螺牙喷溅水泥浆及锈蚀。 3.1.4 设备安装 (1) 各设备或设备底板吊装前，每一基础螺栓螺牙须详加检查，如有损坏，必须用螺丝攻修正并涂抹黄油。基础螺栓两旁须用垫铁垫平，垫铁之高程须先行核算，并保持水平。基础螺栓两旁置放垫铁处须事先凿平，垫铁与水泥必须用红丹等显示最少要有[70%][ ]以上啮合。之后清除各设备底座或机件底板之锈块、凸出点及其它污物等，再安放于垫铁上，以不锈钢片调整至规定高度、水平，完成中心定位并锁紧螺栓，经检查合格后，才可进行后续安装工作。 (2) 大型回转式空压机，系在原厂试俥完成后，将叶轮、轴承、中间冷却器、扩散器等拆除后运送来工地，在机座定位后，以拉吊器将机壳分离，依序将各段[(五 段或两段)][ ]之轴承、叶轮、扩散器、中间冷却器装回后，再将机壳组合。安装时，中间冷却器表面须以清洁液[(去渍油、酒精等)][ ]洗净，在垫圈处涂抹硅塡塞剂防漏。 (3) 大型往复式空压机系整台拆解分为本体、冷却器、马达等运来现场安装，零组件须清洗干净，并检查有无瑕疵、裂痕等，再行安装，进、出口阀不可上油，组合时须严格要求确实密合，垫片须正确放置，否则日后运转，阀件松脱，将导致空压机损毁。 (4) 所有轴承及叶轮之间隙，须照说明书及厂家之要求，确实安装组合，并作成记录。 (5) 若驱动机构和从动机构不在同一基座上时，须分开装置，以便能设定冷机后两轴间所需高度差。 (6) 除特别指定外，基座灌浆须用不收缩水泥。灌浆床(Grout Bed)应尽量减少薄浆(Grout)中水份含量，以使收缩减至最低程度。底座上预留的灌浆孔可用来排除空气及灌浆。 (7) 安置底座前，混凝土基座(Concrete Foundations)上须用气凿(Chipping Hammer)凿除混凝土表面乳沫(Laitance)、油脂(Oil, Grease)、其它污物并将混凝土表面凿成粗糙面。灌浆前须净水[12小时]，俟多余的水份去除后，即行灌浆。 (8) 除非厚度不够而需灌入稀浆(Thin Grout)外，灌浆(Grout)需从机器或设备底座(Base)下进入，并用硬质木料或铁质工具捣紧，通常是从各方向中心捣塞(Tamping)，喷浆机(Gunite Equipment)亦可使用。底座下的空间均需填满。在锚螺栓及填隙片四周的薄浆须切实捣紧，螺牙露出部份须以适当方法包扎保护，以免日后遭灌浆料溅洒而损伤螺牙。灌浆后，金属底座周围从底座到混凝土基座间需修成[45?]的倾角。 (9) 所有主从动轴之连结均需在现场作对准校正(Alignment Check)。对准校正需依规定实施并作成记录。 3.1.5 油漆 (1) 所有正式设备用之钢料及管路，凡未经表面处理者，油漆前须一律使用喷砂法确实将红锈(氧化铁)、黑铁(四氧化三铁)全部除去，其表面除锈度为[SIS SA2][ ]以上之标准。 (2) 设备上原制造厂商所喷涂之油漆，若有脱漆或锈蚀，则须先除锈后涂上防锈底漆，再行喷涂面漆。除锈工作可使用钢丝刷、电动砂轮机等将设备表面之锈屑、锈片、泥沙除净。 (3) 除锈工作完成后须经检查认可后，方可开始油漆。 (4) 设备油漆时仅就未保温之裸露部分涂装。若设备已于运转中，则不可使用喷涂法，以免油漆污物吸入马达及过滤器中致设备受损。设备或马达之名牌、标示板、仪表、指示灯、探窗口、操作按钮、开关及其它不可涂漆部分于油漆前须以胶布遮注或涂以黄油，避免油漆时污损致无法辨识。 (5) 漆膜厚度及颜色视现场环境及设备识别所须另订。 3.1.6 试运转 (1) 设备试运转工作为配合做各项检查、测试、调整、马达对心、安装联轴器、添加润滑油(脂)及润滑油过滤、设备试运转、机组设备内部清理及试运转设备周围清洁等工作。 (2) 每种设备之润滑剂，皆须遵照设备制造厂家所推荐之型号。 3.2 检验 3.2.1 所有与设备有关之安装程序、测试及检验皆需接受[工程司][ ]之督查。 3.2.2 空气压缩机必须通过性能(Performance)测试及水压测试。测试程序必须遵守[ASME]或[CNS]之压缩机测试法规，并于测试前[1个月][ ]，将测试程序书送审核认可。 3.2.3 厂家必需做空气储槽之水压试验，试验压力为压缩机额定压力之1.5倍。 3.2.4 空气干燥机检验测试，厂家须依据[CNS]之耐压试验规定，在压缩空气管路做水压试验，冷媒管路做气压试验。其水压试验压力须为最大工作压力之[1.5倍][ ]以上，气压试验压力须为最大工作压力之[1.25倍][ ]以上，压力保持时间须在[10min][ ]以上。 3.2.5 各空压机之压力容器须经工检所检查合格，有关检查事项，由厂家负责代办取得证照并负担所有费用。 3.2.6 测试时所用的仪表应通过校正，且其有效期为半年。 3.2.7 下列各项须检验并做成记录 (1) 基础螺栓之位置及高程。 (2) 轴承及叶轮之间隙。 (3) 设备之对心校准及润滑。 (4) [设备表面处理及漆膜厚度。] 4. 计量与计价 4.1 计量 含其润滑、冷却系统)为计量方式，单位为台。 本工程以空气压缩机之台数( 4.2 计价 4.2.1 每台空气压缩机(含基础螺栓、润滑、冷却系统等)之安装单价。 4.2.2 [每台空气压缩机(含润滑、冷却系统等)之配合试运转单价。] 4.2.3 单价包括所需之一切人工、材料、机具、设备、动力、运输及其它为完成本工作所必需之费用在内。 4.2.4 本工程总价为固定价格，不随物价波动调整。 <本章结束> 附表A. 技术数据表 (1) 空气压缩机 仪 用 厂 用 设备编号 a. 空气压缩机台数，台 : b. 有油式/无油式气缸 : 无油式 * c. 段数(适用往复式) : * * d. 水冷式/气冷式 : 水冷式 水冷式 e. 单动式/ 复动式活塞(适用往复式) : 复动式 复动式 f. 驱动机械 : 马达 马达 g. 传动方式(适用往复式) : * * h. 中间冷却器(有/无)(适用往复式) : * * i. 后部冷却器(有/无) : 有 有 j. 出口风量，Sm3/min : 5.0(min) 23(min) k. 后部冷却器出口设计l. 压力，kpaG : * * m. 后部冷却器空气出口设计温度，? : 45?以下 45?以下 n. 冷却水最大设计温升，? : 10? 10? o. 压缩机马达马力，HP : * * (2) 压缩空气储槽 仪 用 厂 用 设备编号 a. 数量 : b. 安装方式(直立式/水平式) : 直立式 直立式 c. 容量，m3 : * * d. 劳工安全卫生检查 : 要 要 (3) 空气干燥机(仪用压缩机使用) 设备编号 (A) 一般规定 a. 干燥机使用为(连续式/间歇式) : 连续式 b. 控制为(手动，半自动，全自动) : 全自动 c. 型式 : 冷冻式 d. 控制盘安装于设备之上(是，否) : 是 e. 提供前/后置过滤器(是，否) : 是 d. 空气干燥机数量，台 : (B) 构造规定 a. 冷冻系统压缩机型式 : 全闭式 : 冷冻系统冷媒 b. 冷冻系统压缩机马达冷却方式 c. 冷冻系统冷凝器冷却介质 : 空气或水 d. 冷凝水移除方式 : 重力和离心力 e. 前/后置过滤器型式 : 滤筒式 f. 压缩机马力，HP : * (C) 设计规定 a. 空气流量，Sm3/min : 5.0(Min) b. 入口空气压力，kpaG (psig) : 758.5 c. 入口空气温度，? : 42~45 d. 入口空气湿度 : 饱和状态 e. 出口空气温度，? : 30?(86?)以下 f. 出口露点温度，? : 0.6?~3.9?(105paig) g. 出口空气压力，kpaG : 724(105psig) h. 空气侧允许最大压力降 : 34.5kpa(5psi) i. 前/后置过滤器过滤效率 : 3/0.01Micron, 99%以上 压缩机日常维护内容 1、勤看各指示仪表，如压力表、油位、压力控制器。 2、勤听机器运转的声音，如气阀、活塞、曲轴、轴承等部位。 3、勤摸各部位，察觉空压机的温度变化和振动情况，如曲轴箱、中冷器、气 缸、排气管的温度及振动情况，及早发现不正常的温升和机件的紧固情况， 一定要注意安全。 4、勤检查整个机器的工作情况是否正常，发现问题及时解决。 5、认真搞好机房安全卫生工作，保持空压机的清洁及空气流通。 维护保养规程 为保证空压机处于良好的运转状态，延长机器的使用寿命，为此，必须进行维护保养。通过维护保养，能全面掌握机器的的状况，可以及时发现问题，排除故障，改善机器的工作条件。以下规定H系列产品的维护保养基本规程，操作和维修人员一定要做好相应的运行记录，即使出现故障，也便于判断和采取措施。 检 查 周 期 检 查 项 目 备 注 油位检查 油位应在油窗1/2 检查压力表读数 启、停压力是否正常 检查压力控制器 动作是否准确灵敏 清洁空压机及工作环境 影响进气质量 每日 主管路排污 防止压缩空气和油蒸汽应将储气罐内的冷凝水，排放二 污染而引起爆燃 至三次(视环境湿度和温度可适 当调整) 每500小时一次 更换润滑油 将曲轴箱内润滑油放净 放空系统清洗检查 电磁阀动作是否灵敏 清洗电磁阀前铜基烧结过滤片 清洗滤清器滤芯 环境如恶劣可适时更换 清洗各级气阀，清除积碳 如损坏严重可更换 堵塞严重应进行清理或每1000小时 一 次 清洗、检查冷却系统 更换 对各运动机构进行检查 调整其相互配合间隙 三角皮带是否过松 调整中心距或更换 将曲轴箱内润滑油尽可更换压缩机油 能放净，并擦干净内壁 校核压力表 对各运动机构进行检查 调整其相互配合间隙 检查压力控制器动作值 严格按照国家劳动部门有关规定在最高压力值时及时打到当地劳动局校核储气罐、安全开 阀性能 每 年 一 次 更换压缩机油 检查管道是否漏气、通道堵塞 清洗或更换 严格按照国家低压电器安装使用 标准进行检测电机、电器等绝缘 电阻值大于2 MΩ 更换吸气过滤器芯 清洗外部、储气罐内腔 空压机的选型 空压机是指压缩介质为空气的压缩机，它广泛地应用于机械矿山、化工、石油、交通运输、建筑、航海等行业，它的用户几乎包罗了国民经济各部门，量大面宽，就专业压缩机制造厂家来言，它的产量占了压缩机总产量的90%以上，现在我国经济建设蓬勃发展，空压机的使用由城市到农村，随时到处可见。空压机种类繁多，型式多样，小到汽车 拖拉机用的气泵，大到开山 挖矿用的大型空压机，价值由几千元到几十万元不等。对广大用户而言，如何对空压机进行选型和购置，不仅仅是一个合理使用资金问题，对日后空压机正常运转的经济性、可靠性也有直接联系，今天我就这方面的一些常识向大家做一介绍。一般用途的空压机指国家的标准规定，它的排气压力为0.7MPa,即通常所说的7个大气压或7公斤(过去老国标为0.8MPa)，一般一提到空压机排气压力即0.7MPa或0.8MPa，如果高于此或低于此即属于非标准的特种空压机。 一、空压机种类繁多，它的分类有下面几种方法 1、按输气量分，所谓输气量是指空压机工作时每分种排出的气体换算到吸入状态的体积，小型排气量10立方米/分以下，中型10~100立方米/分，大型100立方米/分以上。 、6、 9、10、12、20、40、60、国产机型每分种排气量有0.3、0.6、0.9、1.6、3 100,其中小型机、微小型占的比重很大，100以上的超大型不多见，而且限于尺寸和重量，排气量在100以上的活塞式压缩机属于不合理。 2、按结构型式分有回转式、活塞式、膜式。 其中，活塞式和回转式中的螺杆式、滑片式三种形式为多见。国内活塞式占了产量的95%，而国外螺杆式则占90%以上，这三种空压机各有其优缺点。 螺杆压缩机由于转子型线复杂，制造成本较高，但体积小、重量轻，零件小是其优点。相同排气量的情况下，螺杆式压缩机要比活塞式贵的多，其维修必须要专门的知识和经验。 3、根据气缸中心线和相对位置分立式、卧式、角度式，角度式又分为V型、 W型、L型等。 一般来讲，由于活塞式压缩机为往复式机器，都有一定的震动，角度式能较好的平衡其惯性力，所以中小型活塞式压缩机几乎大都做成角度式，只有车船用压缩机受占地面积的限制，做成立式，卧式是类式风箱的压缩机，是工业代初期产品，没什么优越性，现在几乎不再生产。 4 、根据冷却方式分: 压缩机由于气体压缩时内能增大温度上升，必须加以冷却，一般每级压缩必须有中间冷却器，因此按冷却器方式分为水冷式和风冷式。水冷式用自来水开式循环冷却;风冷式为风扇冷却。 5、根据原动机的不同分类: 有电动机驱动方式，柴油机驱动方式。大型电动式配有配电柜，柴油驱动式由电瓶起动，两种压缩机均有直联、侧联(即皮带传动)。 6、按润滑方式分: 有无油式，和机油润滑式，后种又分为飞溅式和强制式(即油泵和注油器供油润滑式)。 7、按宽带压机基础配置分: 固定式:有基础式、无基础式;移动式。 螺杆空压机与活塞机的比较 多人在选购空压机时，往往只注重购买时的价格，而对长期使用过程中所涉及的 费用很少计算。实践证明，活塞机是使用价格最昂贵的空压机。 一、省电就是省钱 以一台20立方空压机为例，螺杆机的电机功率为110千瓦，活塞机为132千瓦。每小时可节省22度电，每日按10小时工作计算，每年大约可节省:22度×10小时×365日=80300度，使用3年，就可节省20万元以上。另外，螺杆机在空载时可节省60%以上的电，而活塞机只能节省10%左右的电，每日工作24小时，每天空载时间9小时，节电110KW×9小时×(60%-10%)=495度电/日，每年节省18万度电，3年节省30余万。 二、节省维修费用 螺杆机维修极少，只要日常维护到位，基本上不须维修。而活塞机易损件多，维修频繁，因而维修费用大。 三、稳定的性能 螺杆机只需保养到位，不会发生故障。而活塞机不知何时会发生毛病，耽误一天的生产，损失会多大,中大型活塞机停机再启动需人工放净气体才能启动;电压不稳电机会烧损，缺水会爆炸。螺杆机可以连续24小时运转而活塞机不可以。 四、噪音低 螺杆机噪音很低，可放置于车间内，节省空间。而活塞机的噪音太大，影响工人健康。 五、无震动 活塞机必须加固基础，而螺杆机放置于固定的平地即可，不须加固。使用中只有因电机引起的极小的震动，可忽略不计。 六、不污染环境 活塞机耗油量大，加油频繁，使用到一定的时间，底部会一片黑，而螺杆机内永远是干净的。使用活塞机的周围空气中含有大量的油气。螺杆机排出的空气油量只有活塞机的1/80，是达到国际ISO8573标准的。 所以，现在大部分大、中型企业都在选购螺杆式空压机。 单螺杆和双螺杆的比较 比较项目 双螺杆压缩机 单螺杆压缩机 力平行性 螺杆转子承受较大的径螺杆承受的径向和轴向 向和轴向气体力，要求螺气体力可以自动平衡星 杆有足够的强度和刚度。 轮承受气体力，要求星齿 轮具有足够的强度和刚 度，国内的星齿还达不到 如此的要求。 可靠性 双螺杆压缩机中没有易单螺杆压缩机的星轮是 损件，无故障运行时间可易损件，除对星齿的材料 达4-8万小时 有较高的要求外，星齿还 要定期更换。 效率 双螺杆压缩机两齿轮之随着运行时间的增加，单 间不互相磨檫，故使用时螺杆压缩机的星齿轮磨 间的长短不会影响到效损将导致气量的减少和 率的改变。 效率降低。 制造成本 由于两螺杆转子负荷比国内单螺杆生产厂家选 较大，要求选用精度较高用普通轴承，制造成本 的轴承，制造成本较高。 低。 加工设备 以有成熟的螺杆专用床没有成熟的专用加工设 和磨床，可确保产品性能备，进而导致产品的性能 的稳定， 不是很稳定。 噪音和震动 相同 操作和维护 基本相同 螺杆空气压缩机的工作原理 吸气过程: 1、螺杆式的进气侧吸气口，必须设计得使压缩室可以充分吸气，而螺杆式压缩机并无进气与排气阀组，进气只靠一调节阀的开启、关闭调节，当转子转动时，主副转子的齿沟空间在转至进气端壁开口时，其空间最大，此时转子的齿沟空间与进气口之自由空气相通，因在排气时齿沟的空气被全数排出，排气结束时，齿沟乃处于真空状态，当转到进气口时，外界空气即被吸入，沿轴向流入主副转子的齿沟内。当空气充满整个齿沟时，转子的进气侧端面转离了机壳的进气口，在齿沟间的空气即被封闭，以上为[进气过程]。 2、封闭及输送过程: 主副两转子在吸气结束时，其主副转子齿峰会与机壳闭封，此时空气在齿沟内闭封不再外流，即[封闭过程]。两转子继续转动，其齿峰与齿沟在吸气端吻合，吻合面逐渐向排气端移动，此即[输送过程]。 3、压缩及喷油过程: 在输送过程中，啮合面逐渐向排气端移动，亦即啮合面与排气口间的齿沟间渐渐减小，齿沟内之气体逐渐被压缩，压力提高，此即[压缩过程]。而压缩同时润滑油亦因压力差的作用而喷入压缩室内与室气混合。 4、排气过程: 当转子的啮合端面转到与机壳排气相通时，(此时压缩气体的压力最高)被压缩的气体开始排出，直至齿峰与齿沟的啮合面移至排气端面，此时两转子啮合面与机壳排气口这齿沟空间为零，即完成(排气过程)，在此同时转子啮合面与机壳进气口之间的齿沟长度又达到最长，其吸气过程又在进行。 压缩空气优点 空气具有可压缩性，经空气压缩机做机械运动使本身体积缩小，压力提高后的空气称为压缩空气。 压缩空气是一种重要的动力源，有以下显著特点:无污染，清晰透明，输送方便，没有有害性能，没有起火危险，不怕起负荷。