关于回转窑轮带部位耐火砖异常损坏机理及技术参数.doc

关于回转窑轮带部位耐火砖异常损坏机理及技术参数.doc 关于回转窑轮带部位耐火砖异常损坏机理 及技术参数 一、异常现象的原因 通过对轮带部位耐火砖的检查情况～在轮带部位的耐火砖还比较厚的情况下～就明显出现爆头、扭曲、挤碎等现象～大多数情况是造成红窑、属非正常损坏。 通过对耐火砖损坏机理的分析～认为主要原因有以下几点: 1、轮带间隙、胴体的椭圆度和同轴度的影响 运转3，4年后～由于疏于对轮带间隙、胴体同轴度及椭圆度的检测校验管理～轮带与垫铁间的间隙由于磨损变大～同时～窑胴体的椭圆度也变大～每转一周～轮带下耐火砖所受到的应力也加大～对耐火砖造成严重的损坏。 2、轮带部位的运行环境差 轮带部位的耐火砖受到机械应力最大～特别是?档轮带部位受力最大～无稳定的窑皮保护～化学侵蚀及热负荷最大～比其它部位处于更不利的环境～耐火砖更易受损。 3、检修更换轮带垫铁或焊接挡砖圈操作不规范 在更换轮带垫铁的操作过程中～由于未能认识到垫铁对耐火材料安全性的影响～检修时间安排不充分～实际操作时无时间更换轮带垫铁～往往采取隔花更换的方式或仅更换几块等等～对窑胴体的椭圆度及轮带下耐火砖的受力产生极为不利的影响。在挡砖圈的焊接操作过 程中也存在类似的问～造成挡砖圈部位耐火砖的异常损坏。 4、耐火材料的砌筑管理 在耐火材料砌筑时～未能根据轮带部位的特殊条件采取特殊措施～在砌筑划线、砌筑方式和过程控制等方面均需改进。 5、耐火材料的运行管理 在耐火材料的日常管理中～仅重视耐火砖的厚度～而对轮带滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴度等缺乏监控管理～对耐火材料的损坏根源缺乏分析～造成问题的反复出现。 二、改进措施和要求 1、解决好技术认识问题和砌筑方法问题 在耐火材料技术管理中～对轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴度等参数缺乏正确认识～工艺专业无要求～机械专业不重视～并且缺乏应有的监控机制～形成管理上的真空～这是轮带部位耐火砖频繁受损的主要原因～因此～我们必须解决好认识上的问题。 在回转窑轮带等部位的砌筑方法上～未能根据该部位的特点选择合适的砌筑方法～在砌筑要求上未做更加严格的要求～这是砌筑方法上的问题。因此～要求建安公司针对轮带等特殊部位～继续采取湿砌法对由于胴体存在的缺陷进行调整和弥补～在砌筑上提出更加严格的要求。 2、建立科学的管理和技术 为解决好回转窑轮带等关键部位的耐火材料使用问题～必须建立科学的管理流程～形成对轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴 度等技术规范。在实际生产中～由工艺专业提出具体调整要求～机械专业给予实施～建安公司在施工过程中进行检查督促把关～形成一套完整的相互制衡的约束机制。 对于轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度等参数可参考下列要求进行调整: ,1,、回转窑胴体的最大椭圆率要求: W?D/10, W:窑胴体椭圆率 D:窑胴体内径,单位:米, 例如:Φ4.8m回转窑～窑胴体的最大椭圆率?4.8/10,,0.48, 实际测量时～可参考下列公式计算: 2W,4/3×D×σ×100, σ:胴体测示仪测得的最大偏差值 窑胴体椭圆度计算公式如下: 3W,W×D×10,mm, S 例如:Φ4.8m回转窑～当最大椭圆率为0.48%时～ 33最大椭圆度W,W×D×10,0.48×4.8×10,23.04mm S 3,2,、轮带最大允许相对滑动的经验值:Δμ?D/2,×10 Δμ:窑轮带的相对滑移量～,单位:mm, D:窑胴体内径,单位:米, 例如:Φ4.8m回转窑～窑胴体的最大滑移量?4.8/2%,24mm ,3,通过相对滑移量和间隙对椭圆度的控制: 若是没有胴体测试装备～可以通过相对滑移量和间隙对椭圆度进行控 制～计算公式如下: S?Δμ/π 理论 S?Δμ/2.6 实际 S:为轮带理论间隙～单位:mm 理论 S:为轮带实际间隙～单位:mm 实际 例如:Φ4.8m回转窑～当Δμ,24mm时～ S?Δμ/π,24/3.14,7.64mm 理论 S?Δμ/2.6,24/2.6,9.23mm 实际 轮带间隙S,mm,和椭圆度之间的相关公式如下: W,0.0396S，0.0865 例如:Φ4.8m回转窑～当S实际,9.23mm时～ W,0.0396S，0.0865,0.0396×9.23，0.0865,0.46, 3、加强耐火材料运行的日常管理工作 在做好常规的耐火材料基础管理的同时～必须重视对轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴度等参数的关注和监测记录～及时按照管理流程和技术标准～向机械专业提出调整要求～并在耐火材料的检查、更换、验收等方面起到很好的促进作用。