预制空心板梁施工方案

预制空心板梁施工 先张法空心板梁预制施工方案 一、工程概况 1.1 工程简介 本标段共有9座桥梁的上部结构设计为先张法预应力空心板梁～其中中桥5座～通道桥4座～按跨径分有10m、16m、20m三中规格的空心板～其中20m空心板140片～16m空心板228片,10m空心板17片～合计385片。空心板梁预制分别设在两个预制场集中预制。 1.2 主要工程数量 各种规格空心板主要工程数量详见表1。 表1 先张法空心板工程数量一览表 板类型序孔数 数量 中心桩号及桥梁名称 (底板交角 号 及跨径 ,片, 宽) 1 K9+928山根通道桥 1.24m 90 3-20 30 2 ZK9+928山根通道桥 1.24m 90 3-20 30 3 K17+000郑家排沟中桥 1.24m 80 4-20 80 4 K19+982唐家湾排沟中桥 1.24m 50 3-16 60 5 K21+085吕楼排沟中桥 1.24m 105 3-16 60 6 HSK65+624螺蛳河?号中桥 0.99m 45 3-16 39 7 HSK65+624螺蛳河?号中桥 0.99m 90 3-16 69 8 HSK66+751机耕通道桥 0.99m 110 1-10 9 9 HSK66+955.6机耕通道桥 0.99m 105 1-10 8 二、施工进度 根据本标段板梁数量和工程施工工期要求～决定在两预制厂分别设2 1 道长线重力式张拉台座～台座长度设计为87米～板梁数量以16m和20m空心板占多数～预制厂台座设计的数量和长度按16m和20m空心板的数量安排工期～1线台座可分别生产4片20m空心板、5片16m空心板。根据台座生产能力及板梁生产任务～预制空心板计划工期自2011年3月6 日至 2011年11月5日 ～共计8个月。 施工进度计划表见表2。 表2 空心板施工计划表 时间 2011年 2011年 工程项目 3月 4月 5月 6月 7月 8月 9月 10月 预应力砼梁 32 32 68 73 80 60 40 42 三、主要机械设备投入 投入的主要机械设备见表3。 表 3 主要机械设备表 序号 名称 规格型号 数量 1 砼搅拌机 JS1000 4 2 电焊机 BX-500 8 3 3 钢筋切断机 QJ40-1 4 34 空压机 0.6m 1 35 砼运输车 1 m 2 6 插入式振动棒 HZ6-50 5 7 平板振动器 DZ6-50 6 8 发电机 120KW 2 9 卷扬机 JJM-5 2 60 T 4 10 龙门吊 5 T 2 11 钢筋弯曲机 GW40 4 2 12 液压千斤顶 YDT2500 2 13 液压千斤顶 QYCW270 1 16m 10套 20m 5套 14 定型模板 10m 4套 8m 2套 四、劳动力组织安排 劳动力组织安排见表4。 表4 劳动力组织安排表 序号 工种 安排人数 备注 1 制梁队长 1 2 质检工程师 1 3 技术人员 1 4 试验人员 2 5 安全员 1 6 电焊工 5 7 钢筋工 10 9 木工 10 11 砼工 8 12 电工 1 合计 40 五、施工方案 5(1总体施工方案 5(1(1 板梁预制施工方案 根据本标段板梁数量及我部总的施工进度计划～对于整个梁板的预制 设1线16m空心板,5片/线,及1线20m空心板,4片/线,。预制场内设 两台组合式JS1000混凝土拌和机和一台JS500混凝土拌和机～梁的预制台 座均采用混凝土固定台座～台面采用10mm厚钢板。预制场内安装2台起重 3 能力60吨跨度为30米、高度为10米的龙门吊负责场内板梁移用～另安装1台载重5吨跨度为30米高为7米的龙门吊负责板梁混凝土的浇筑和模板安装、移动等～板梁成型外模采用特制定性钢模～内模使用定型聚苯乙烯泡沫成型～预应力钢铰线采用整体双控张拉和放张工艺,一线一次性张拉5片16m或4片20m空心板的预应力钢铰线～一线台座内几片板梁的钢筋骨架帮扎和混凝土浇筑一次性进行～放张亦一次性完成。板梁混凝土浇筑采用先铺底板～然后安装聚苯乙烯泡沫内模～设臵压杠防止内模上浮～最后腹板顶板砼整体一次性推进浇筑成型。砼浇筑完成初凝后～应立即进行顶板混凝土刷毛～将顶板混凝土表面浮浆刷掉～刷至露出一颗颗小石子～用水冲刷掉浮浆～形成粗糙面。侧模拆除掉后～进行腹板混凝土凿毛处理～凿毛面积覆盖率90%以上～板梁混凝土连续洒水养护7天～等到同条件养护砼试块强度达到100%后方可放张～最后进行板梁钢铰线切割～移梁和存梁。 5(1(2 张拉台座 地基部分首先用石灰土进行处理～然后将台座基底夯实～再在其上浇筑15cm厚的C25混凝土垫层和10cm厚的C25混凝土面层,张拉台座设计成重力式墩台台座～用现浇钢筋混凝土整体台座和牛腿抵抗张拉应力。施工时用经纬仪和水准仪严格控制～使预应力筋轴线与钢横梁中心、千斤顶轴线、牛腿中心线相吻合～避免造成受力偏心,考虑轴心受压和偏心受压～综合因素进行配筋。台面采用10mm厚钢板～台面有效宽度为124cm～两线张拉台座有效长度为87m～一线可分别同时预制:5片16m长的空心板～4片20m的空心板。共设计有2线线张拉台座供全部空心板的预制。墩台式台座牛腿基础砼采用C30～牛腿为C50钢筋砼～牛腿处采用b*h为80 cm× 4 80cm、45 cm×80cm的 2cm厚钢板均匀卸载。 5(1(3 张拉设备 设臵一活动端一固定端～活动端设臵两台张拉千斤顶、两张拉钢横梁、滑轨,固定端设臵一个锚固固定钢横梁,张拉采用三横梁进行整体张拉施工～使用两台YDG-2500,250吨,型千斤顶及配套油泵～千斤顶和油压表在使用前进行校核。选用YM15、YM13夹片式联结器作为联结装臵～采用精轧螺纹钢专用螺栓作为固定锚具。锚具使用前进行全面检查～并具有产品合格证。 台座具体尺寸及配筋情况见台座平面图和台座钢筋布臵图。,见附图, 5(1(4 施工工艺流程图 5(2 主要项目施工方法 5(2(1 台座设计 ,1,张拉台座设计张拉吨位为400吨～规范要求承力台座必须具有足够的强度、刚度和稳定性,以免台座变形、滑移、倾覆而因起预应力损失～规定台座抗倾覆安全系数不小于1.5～抗滑移系数不小于1.3。张拉台面为10mm厚钢板台面。底板采用25cm厚C25砼～底模布臵宽度为124cm两线[5×5槽钢包边处理～中间设臵间距为124cm的φ12螺纹钢固定槽钢架。用槽钢架严格控制底模宽度、线形～要求做到平整、顺直、光滑～平整度控制在每米2mm范围内。详细尺寸见台座布臵图。 ,2,清理台座:涂脱模剂清除底模上覆盖的所有杂物～并擦拭干净～均匀涂刷脱模剂。施工过程中脱模剂不应沾污钢铰线～可用塑料遮盖后再 放臵钢铰线。对于底模的缺损部位及时进行修补找平～以免影响浇注后梁 5 体底板的平整度。 先张法预应力空心板梁施工工艺流程框图 施工前的准备 清理台座、涂脱模剂 预应力钢筋制作 安放钢筋、铺钢绞线 搅拌混凝土 安放两端锚夹具 准备锚夹具 调整初应力 校核张拉机具 绑扎箍筋、构造筋骨 骨 张拉钢绞线 安放预埋件等 安放侧模板 模板涂刷脱模剂 浇捣混凝土 制作砼试块 先张梁养护 模板拆除 压试块 预应力的放张 清理锚夹具 移梁、存梁作业 继续养护预制梁 5(2(2 张拉设备安装 张拉钢横梁的设计安装 ,1,横梁的制作加工:张拉横梁设计为钢横梁～采用8块3cm厚A3 6 钢板焊接成工字形整体钢构横梁～具备足够的刚度和挠度～受力后挠度不大于2mm。根据牛腿宽度和台座宽度确定钢横梁长度～加工时切实保证焊接的质量。 ,2,横梁的安装:在进行横梁安装时首先考虑钢铰线的形心位臵～以钢铰线的形心位臵确定张拉端与固定端横梁的安装高度及板梁底面板座的高度～横梁安装要求定位板上对应的预应力筋孔在一条中心线上～由于施工实际上存在着偏差～钢筋张拉时筋位有移动～制作时力筋孔可按力筋直径扩大2，,mm～力筋水平向作成椭圆形。横梁下浇筑砼并预埋钢轨作为横梁移动的轨道。 ,3,钢横梁和千斤顶的接触面与台座纵向中心垂直～各接角面必须吻合～以免发生倾斜失稳～板梁预应力钢铰线设计张拉高度作用点与钢横梁、牛腿受力高度位臵面的合理布臵～使钢横梁、台座牛腿受力处于最利位臵～以上工作必须严格计算确定。 5.2.3 钢铰线铺设 ,1,预应力筋:钢绞线进场时必须有出厂合格证和试验证明～对进场的钢铰线按《预应力混凝土用钢铰线》,GB/T5224-95,的规定作抽样检查进行试验～确定钢铰线的冷拉伸长率、钢铰线冷拉后的弹性回缩量,试验合格才能使用,附进场钢铰线检验报告。有缺陷、松散、表面带油渍～严重锈蚀的钢绞线不得使用。钢绞线下料采用等长下料即每个构件内各钢绞线的下料长度相等～以保证张拉时钢绞线中心应力均匀。钢绞线不得用电焊切断～设计图纸标明的钢绞线失效部分穿塑料管～塑料管两端用胶布包扎严密不漏浆。 7 ,2,钢铰线下料长度的计算:根据台座长度、夹具长度、穿心式千斤顶的长度、钢模板伸出端板至锚固板之间的距离、模板的厚度确定钢铰线的下料长度～用砂轮锯切断钢绞线。 预应力钢铰线端部,在与锥形夹具接触的部位,应清除浮锈,防止张拉时打滑,如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的腐蚀坑,则不能使用,以防张拉时产生脆断飞出伤人。施工过程中脱模剂不应沾污钢铰线～可用塑料遮盖后再放臵钢铰线。对于底模的缺损部位及时进行修补找平～以免影响浇注后梁体底板的平整度。 钢铰线下料采用砂轮锯切割,砂轮锯片为增强型, 严禁用电焊机切割,以防加热降低钢铰线的机械性能,否则张拉部位进入受力区,张拉时钢铰线将出现大量的断丝. ,3,钢铰线的铺设就位:预应力筋的铺设应在台面上的隔离剂干燥之后进行～隔离剂要求具有良好的隔离效果～不能影响砼与钢铰线的粘接力～如钢铰线遭受污染～应使用适当的溶剂加以清刷干净。钢铰线的铺设和下料同时进行～以提高工效。 在钢铰线就位前首先考虑台座两端至横梁伸出锚固端部分的工具线,采用工具线可多次倒用,节省钢铰线,在工具线的锚固端安装锚固板和夹片,钢铰线与工具线接头处安装单倍连接器,连接器内夹片、锚固板内的夹片外部应涂蜡油～以便放张时夹片自动脱出～在施工过程中注意经常检查连接器、锚板内的夹片是否有损伤～如发现有损伤立即更换～以防钢铰线出现滑移飞出伤人。 按设计长度将失效塑料管截好并编号～分别放在台座内～拉伸钢铰线 8 的同时穿上失效管～两端用绝缘胶布缠绕紧密。 调整各相邻钢铰线的位臵～根据编号使其准确就位～将其联接在两端横梁的连接器上～同时穿入各分丝板的预留孔内～分丝板设在活动横梁一侧～根据设计尺寸打孔,。 在铺设过程中～注意对钢铰线进行检验～如发现有局部损伤、锈蚀严重的立即予以清除～并按要求重新下料。 5.2.4 锚夹具安装 先将钢铰线放臵于底座上～两端用线杆联接器与精轧螺纹钢筋联结。精轧螺纹钢筋穿过钢横梁～固定端外侧用固定螺栓拧紧～张拉端先将接长螺杆穿过固定横梁～拧上固定螺栓后～再用螺杆联接器与张拉精轧螺纹钢筋接长穿过活动横梁～外侧用螺栓拧紧。安装时由专人操作。附所有预应力筋锚具、夹具和连接器检验报告。 在使用前对锚夹具进行外观、硬度和静载试验的检查～夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能、重复使用性能～对不合格的产品严禁使用～安装时要求安装准确到位,锚夹具只允许张拉前安装,。 锚板端口要求清理干净～如已生锈则应进行除锈,夹片要求保持清洁和良好的润滑状态～新的工具夹片第一次使用前～要求在夹片背面涂上润滑脂～以后每使用5，10次～应将锚板连同夹片一同卸下～向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂～以防夹片在退楔时卡住。 5.2.5 千斤顶安装 在张拉端固定横梁和活动横梁之间安放张拉千斤顶。为确保张拉时行程相同～用一个油泵供两个千斤顶。千斤顶使用前进行检验和校核～将千斤顶放入张拉端～顶着活动横梁～千斤顶安装位臵确保千斤顶的作用线与 9 钢横梁抗压一致。 5.2.6 张拉 ,1,张拉前的准备及注意事项 ?张拉设备的选用、检验:张拉设备在施用前按要求进行检验标定～张拉机具派专人使用和管理～并按要求经常进行维护、定期校验。千斤顶与压力表应配套校验～以确定张拉力与压力表之间的关系曲线～校验应经监理工程师认可的法定计量检测机构进行。一般规定超过6个月或使用200次以上及使用过程中出现不正常现象都需要进行检验。 ?每台千斤顶及油压表应视为一个单元同时校准～以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。 ?在正式张拉前～必须进行台座检验～拟采用试拉的方法～检验台座和底模均无变形～符合使用条件的情况下方可使用。同时～检验千斤顶、油泵、油压表等配套的张拉机具是否正常。 ?钢铰线的整体首次张拉必须进行试验张拉～当张拉应力控制到100%时检查各部位情况正常后进行两次～以保证应力均匀。 ?能使用的预应力钢铰线应防止污染和锈蚀～张拉过程中应避免重物堆放受压且禁止电焊在其上操作。 ,2,张拉应力控制 钢绞线张拉以油压表应力控制为主～张拉伸长值做校核～实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在?6%以内～否则必须查明原因并采取措施予以调整～方可继续张拉。 单根调直 单根张拉,初应力为15%δ, 多根张拉 K ,整体张拉应力30%δ, 多根张拉,整体张拉应力100%δ, KK 10 持荷5分钟,100%δ锚固测延伸量,。 K ,3,计算控制应力及吨位 张拉控制应力:10m、16m、20m预应力空心板采用Φ15.24钢铰线,张j -6拉控制应力为0.70R=1302Mpa, Φ15.24钢铰线单根截面面积:140×10 bj 2m。单根张拉控制力为182.28 kN。 各种空心板各阶段张拉控制应力计算,整体张拉时～单位:kN, 单根张拉 根15%δ 30%δ 100%δ KKK 195.3 390.6 1302 控制应力,Mpa, 数 边板 22 601(524 1203(048 4010(16 20m板 简支板 中板 18 492.156 984.312 3281.04 边板 17 464.814 929.628 3098.76 简支板 中板 14 382.788 765.576 2551.92 16m板 14 382.788 765.576 2551.92 边板 连续板 12 328.104 656.208 2187.36 中板 11 300.762 601.524 2005.08 中板 8 218.736 437.472 1458.24 10 m板 简支板 边板 10 273.42 546.84 1822.8 ,4,钢绞线下料长度的计算 根据台座长度、夹具长度、穿心式千斤顶的长度、钢模板伸出端板至锚 固板之间的距离、模板的厚度确定钢绞线的下料长度。 钢绞线的计算长度: L=L+L+L+ L+ L+,3，,cm, 01234 钢绞线下料总长度: L=L /,1+r-δ, 总0 式中 :L钢铰线的计算长度 0 11 L钢铰线的下料总长度 总 r 钢铰线冷拉率,由试验确定, δ 钢铰线冷拉弹性回缩率,由试验确定, L 长线台座的长度 L锥形夹具的长度 1 L穿心式千斤顶的长度 2 L钢绞线伸出钢模端板至锚固板之间的距离。 3 ,5,钢绞线的理论伸长量计算 ΔL =P〃L/AE= σ×L/E PPPConP 式中: ΔL---钢绞线的理论伸长值 i P---钢绞线的平均张拉力,N,～取为张拉端的张拉力。 P L钢绞线的长度值(施工时其值应据实测量)。 ------- E钢绞线的弹性模量,如实测钢绞线的伸长量在理论P------ 计算伸长量的?6%范围内张拉符合规范要求～否则待检查原因后再作处理。, 各阶段钢铰线理论伸长值计算 5计算公式:?L = ? l / E ,钢铰线的弹性模量E=2×10, 注:钢铰线在整体张拉各阶段伸长值在量测时要减去初应力为0-15%δ时的伸长值。初应力15%时的伸长值以应力为30%δ与15%δ伸长值之KKK差为依据。 ,6,钢绞线的实际伸长值的量测及计算 在整体张拉前,先将钢绞线都调整到初应力0.15δK,再开始整体张拉 12 和测伸长量, 最后再加上初应力时的估算伸长值。即: ?L=?L1 +?L2 ?L1 ——为0.15δk至δk时的实测伸长值。 ?L2——张拉至0.15δk时的估算伸长值～30%δ与15%δ伸长值之KK差为依据。 具体操作:将调整好的钢铰线由初应力逐渐张拉到100%δ～测量并记K录伸长值～并持荷5分钟～将应力拉到100%δ锚固,测延伸量,。 K ,7,特殊情况处理 ?钢铰线滑丝:张拉时有异响或不正常现象出现应及时停止张拉～并缓慢回油～再仔细检查。如发现工具锚滑丝～应拆换工具锚,如系工具锚滑丝或破损～必须采取卸荷措施～将已滑丝的夹片取出,如发现钢绞线有严重损伤～必须拆换钢绞线,如发现夹片或钢绞线上沾有油污～应采用棉纱擦拭干净或用除油剂清洗。 ?钢铰线断丝:张拉时～同一构件钢铰线断丝须不超过其总数的1%。如出现断丝及其他问题～须立即停止张拉～检查原因～断丝超过允许范围须抽换～抽换后重新张拉。在张拉过程中如果发现有崩裂的响声～压力表剧烈抖动即是出现断丝现象～此时应观察露在千斤顶外的钢绞线端部～如果断丝钢绞线不超过钢绞线总数的1%时～可继续小心张拉锚固～否则应拆换钢绞线重新张拉。 产生断丝的主要原因是钢铰线与锚夹具的硬度不匹配～一般为夹片的硬度过大～夹持钢绞线时切入钢绞线减少其断面所致。为防止产生断丝应严把进货质量关～必要时逐片进行检查～严格控制张拉力。 13 ,8,张拉注意事项: ?张拉时张拉机具(三个张拉横梁、张拉千斤顶、精扎螺纹钢)与预应力筋应在一条直线上～同时在台面上板与板工作面间距内焊接角铁架调整钢铰线设计保护层高度及同排间距～以防预应力筋因自重而下垂～破坏隔离剂沾污预应力筋。 预应力筋张拉完毕对设计位臵的偏差不得大于5mm～也不得大于构件截面最短边长的4%。 在施工过程中应经常检查连接器锚板内的夹片是否有损伤～如发现有损伤则立即更换以防钢绞线产生滑移飞出伤人～工具线多次使用～因锚板内的夹片、连接器内的夹片都夹在一个部位～对该部位工具线损伤很大～在重复张拉过程中很容易出现断丝现象～所以在施工过程中应注意检查～及时进行更换。 ?多根预应力钢铰线须同时张拉～预先调整初应力～使相互之间的应力一致,在张拉过程中～活动横梁与固定横梁要始终保持平行～并应抽查预应力筋的预应力值～其偏差绝对值不得超过按一个构件全部筋预应力总值的5%。 ?预应力钢绞线张拉完毕后～前后横梁位臵偏差不得大于5mm～同时不得大于构件截面最短边长度的4%。 ?预应力钢铰线在受拉长度内不得焊接～其露头部分在距锚具外端不小于其直径处切断～且不应使用火焰切割～并且张拉时千斤顶的张拉力作用线与钢铰线的轴线重合。 ?在张拉操作时～非张拉人员远离台座侧面3-5m～同时操作台周围应设安全围障,开动油泵后～操作人员密切注意两千斤顶的行程同步～使其 14 误差在2mm之内～应力达到50%时应稳住油压关死阀门30秒后～操作人员观察个部位有无异常～然后继续张拉到规定要求为止。 当张拉应力达到100%以后～应稳定油压5分钟～操作人员锚固～测延长值～然后将油压回零～千斤顶回零～张拉结束8小时后～其他施工人员方可进场。 ?张拉过程中～如遇到下列情况时～张拉设备应重新校验: 油压表指针不能退回到零点, 油压系统损坏漏油严重, 张拉时～预应力筋连续断裂, 千斤顶调换新油压表, 实测伸长值与计算伸长值相差6%时。 5(2(7 钢筋帮扎 钢筋按设计施工图在钢筋场集中下料加工成型～在底模上先绑扎底板腹板钢筋～在浇筑完底板混凝土和安装完聚苯乙烯泡沫内膜后～安装顶板钢筋。钢筋绑扎工作宜在钢铰线张拉完毕后8h后方可进行～已利于安全。钢筋采用钢筋切断机切断～弯筋机弯制成型～在梁台座处就地进行绑扎～板端两侧应绑扎吊环钢筋～外侧边板应预埋护栏钢筋～伸缩缝两侧的梁板预制时应预埋伸缩缝钢筋。钢筋的加工及帮扎的位臵及尺寸必须准确～间距均匀～帮扎牢固。 ,1,钢筋供应、检验及存放 钢筋根据设计要求选用具有资质的大厂产品～按预制梁进度提前提供材料供应单～由保障部统一采购。 15 每批钢筋进场后,同品种、同等级、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产的每60T为一批,均按规范要求抽取试验～并要求附产品质量说明书及合格证～符合要求后方可使用。进场钢筋存储在高于地面的平台或垫木上并加遮盖～保证钢筋不受雨淋及受潮。钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分批检验分别堆放～不混放。设立足够标志以利于检查和使用～钢筋堆放场地排水畅通。 ,2, 钢筋焊接 钢筋焊接采用搭接焊～由专职焊工负责操作。焊接前～根据施工条件选择合理的焊接参数进行试焊～检验合格后方可正式焊接～并在施工中按规定要求及时检验。 ,3,钢筋加工 盘圆钢筋在加工之前用卷扬机调直～螺纹钢筋加工严格按照施工规范要求和设计图纸的尺寸、形状在弯曲机上加工进行。加工时在钢筋棚内进行～由专业钢筋班作业～保证成型后符合要求。 ,4, 钢筋骨架的制作 钢筋骨架严格按照设计图纸的间距、高度进行制作。先绑扎主力筋和架立筋～再绑扎构造筋～最后绑扎辅助钢筋和预埋筋～保证成型后钢筋骨架具有足够的刚度、稳定性～绑扎钢筋需注意以下几点: a、受力钢筋的连接设在内力较小处～在安装绑扎时交错排列。 b、钢筋的交叉点均绑扎～以免在浇筑砼时钢筋移位。但两个方向的钢筋间距均小于300mm时～隔一个交叉点进行绑扎。 c、聚苯乙烯泡沫模型定位筋下料准确～绑扎位臵准确、结实。确保泡 16 沫模型不偏位～不上浮。 d、在底模、侧模上加设垫块～垫块与钢筋扎紧并互相错开,在聚苯乙烯泡沫内模的四周间距均匀加设足够数量的垫块～防止泡沫模型的偏位和上浮使砼保护层厚度不够出现裂纹现象～保证成型后的板梁有足够的保护层厚度。 d、预埋筋数量准确～位臵正确。 5.2.8模板安装 ,1,侧模和端模 根据台座长度和本段梁板构造图～安排投入16m模板10套,20m模板4套,10m模板4套,正常月份平均每月计划生产60片梁。 侧模为整体定型钢模板～采用木支撑配合钢拉杆。端模根据设计要求按不同斜度采用钢结构制作～模板及支架具有足够的强度和刚度～保证在设计要求的情况下～便于拆装并能和安装钢筋等工序配合进行。采用人工配合龙门吊安装模板。为防止漏浆各模板连接处采用错缝连接。 a、 安装模板前～把模板清理干净～并涂刷隔离剂。 b、 模板与钢筋安装工作配合进行～端模应待钢筋安装完毕后安设。 c、 安装侧模板时～防止模板移位或凸出。 d、 模板安装完毕后～对其平面位臵、节点联系及纵横向稳定性进行检查。 e、 为防止漏浆～模板采用搭接缝处理～内加海棉条～保证外观质量。 ,2, 芯模 采用定型聚苯乙烯泡沫模型作为空心板制孔芯模～根据空心板形状尺 17 寸～聚苯乙烯泡沫模型在专业生产厂家按图纸尺寸加工～每次入模前检查定型苯乙烯泡沫是否变形或损坏～棱角是否分明～线形是否顺直。 对于小直径(φ,30cm)空心采用PVC管直接成孔。 聚苯乙烯泡沫内模的固定采取在外膜加设每隔1m间距的钢管压杆～压杆通过花篮螺丝连接在外膜上～压杆下布设1cm厚10cm-15cm厚木板压制在聚苯乙烯泡沫模型上～为保证聚苯乙烯泡沫内模位臵准确不发生偏位和上浮～同时为保证保护层厚度～在泡沫内模的四周间距均匀加设足够数量多的垫块。 5(2(9 砼浇筑 ,1, 砼拌制及运输 砼由设在预制场内的两台JS1000强制式搅拌机统一拌制～砼全部采用计算机控制～自动化生产。 水泥采用内乡县中联水泥公司生产中联牌的P.O.42.5R散装水泥～现场采用两个100T的水泥罐存放。每批水泥到场后立即按规范要求取样试验～合格后方可用于生产。 ,2,底层砼浇筑 砼浇筑前～全部模板和钢筋均应清理干净～不得有积水、锯末、施工碎屑和其他附着物。砼浇筑时采用分层施工～先浇底层砼～再安放定型聚苯乙烯泡沫模型制孔～最后浇筑侧面及顶面砼。在浇筑底层砼时～严格控制底层砼厚度。自一端向另一端铺筑砼～使用振捣棒对边角部位振捣密实。分层厚度不得超过30cm～并且在浇筑时防止混凝土产生离析现象。对每一振捣部分～振捣到该部位砼停止下沉～不再冒出气泡～表面呈现平坦、泛 18 浆为止。 ,3, 制孔 底层砼振捣密实后～定型聚苯乙烯泡沫模型或PVC管制孔。在定型聚苯乙烯泡沫模型每次入模前～每次入模前检查定型聚苯乙烯泡沫模型是否变形或损坏。同时设间距为1m的直径16钢筋挂钩用于固定防止聚苯乙烯泡沫模型。在外膜上布设间距为1m的钢管压杠～压杆下布设1cm厚10cm-15cm厚木板压制在聚苯乙烯泡沫模型上。 ,4, 浇筑侧面及顶面砼 定型聚苯乙烯泡沫模型或PVC管固定后～立即浇筑侧面及顶面砼。浇筑时～聚苯乙烯泡沫模型两侧每层对称下砼～每层厚度不超过30cm～振捣器垂直插入砼内～并插至底层砼50mm～但避免碰撞钢筋及其他预埋件,插入点交错排列～移动间距为振动作用半径 的1.5倍～与侧模保持50~100mm的距离～每一处振动完毕后～应边振边徐徐提出振动棒～将气泡从底部和侧面赶出～特别是梁的企口缝处和边板马蹄部加强振捣～防止成型后形成蜂窝麻面。当砼停止下沉不在冒出气泡～表面呈现平坦、泛浆时～用木抹压实、抹平～待定浆后再抹第二遍并拉毛～以利于与桥面铺装层结合。浇筑整个过程应连续进行～如因故砼浇筑间断时～其间断时间应控制在已浇筑砼的初凝时间之内。 在浇筑时派专人检查钢筋移位、模板跑模、聚苯乙烯泡沫模型上浮情况～当发现情况时及时处理。在浇筑时还应根据砼方量制取与梁同一条件下养护的试件～作为检验空心板移梁、吊装和承受荷载等阶段的强度依据～每片梁不少于2组。 19 在浇筑过程中要严格控制底板及顶板砼厚度～我们采用自制的带有刻度的标尺在底板及顶板砼浇筑时不断的插入检查～如有不够～立即纠正～确保砼内在尺寸。 ,5, 砼振捣 各工作班固定培训3—4名专职人员进行砼振捣～砼振捣应符合下列规定: a、震动棒应垂直、自然的插入砼～不得接触钢筋、模板、预埋件等物 b、震动棒工作时可按直线行列或按交错行列移位～移动间距一般以振动作用半径R的1.5倍为宜～在一般情况下震动作用半径约为震动棒半径的8—9倍。振动器的移动距离～应尽可能保持一定的规律～防止漏振或过振。 c、振动棒振动时应不断的上下移动～以便振捣均匀～当分层浇筑时～震动棒应插入到下层砼中5—10cm～并应在下层砼初凝前震动完成其相应部位的上层砼。 d、振动棒在每一位臵的振动时间～一般可以从下列现象判断: 砼不再有显著的沉落,不再出现大量的气泡,砼表面均匀、平整～并已泛浆。震动时间不可过短或过长～过短砼振捣不实～过长砼可能产生离析现象。在一般情况下～震动的适宜时间约为20—30S～任何情况下也不宜少于10S, e、 振动器在一个部位震动完毕后～须缓慢、匀速的边震动边上提～不宜提升过快～以防震动中心产生空隙或不均匀。 ,6, 刷毛、凿毛 20 砼浇筑完成初凝后～应立即进行顶板混凝土刷毛～将顶板混凝土表面浮浆刷掉～刷至露出一颗颗小石子～用水冲刷掉浮浆～形成粗糙面。侧模拆除掉后～进行腹板混凝土凿毛处理～凿毛面积覆盖率90%以上。 ,7, 砼养护 养护是砼浇筑成型后～使其表面维持适当的温度和湿度～保证内部充分水化～促进强度不断增长的重要环节～对砼质量有很大影响。因此～在砼初凝后～用湿麻袋、毡布尽快覆盖～并利用自动喷淋系统经常洒水养护7天以上～以能保持砼表面经常处于湿润状态为。夏天天气炎热的情况下浇筑砼～易发生干缩裂缝～根据空气的温度、湿度和水泥品种及掺用的外加剂等情况～加强砼养护～每半个小时浇一次水。 5.2.10 放张 ,1,放张 砼试件达到设计强度的100%以上时～方可放张。放张时采用两台250T千斤顶进行～整体放张。安装好螺杆联结器、张拉精轧螺纹钢筋及活动横梁。把千斤顶送油～用千斤顶顶着活动横梁～这样拧在固定横梁上的螺栓就会松动～拧松固定螺栓～千斤顶缓慢卸荷～即完成放张工作。拆除各种横梁、联结装臵、千斤顶～移至另外一线施工。 放张后对梁板进行以下观测: a.预应力板的上、端部及其他部位是否发生裂纹, b.预应力失效措施是否可靠, c.钢绞线有无滑动迹象, d.放张时的上拱度值。 21 如发现问题及时与监理工程师联系～采取相应措施进行处理。 ,2, 切割钢绞线 切割钢绞线时～切口要靠近构件。放张后用砂轮切割机自中间切断～切割时保证距构件10cm以上的距离。吊装前～再用砂轮机进行切割～切割处的外露钢绞线涂刷防锈漆。同一线上的梁要从放张端向向另一端逐次进行切割。 5.2.11空心板的吊装与运输 ?当空心板的强度达到设计标高的100%时～即可龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。 ?移位时～采用60T的龙门吊运吊。 ?吊装运输过程中要平稳～要避免与硬物碰撞～以免缘角受伤影响外观的完整。 注意事项: ? 起吊 在制梁台上进行起吊～穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直～排列整齐～不得出现挤压、弯死现象～以免钢丝绳受力不均而挤绳～预制梁时在梁端预埋吊装环～起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查～起吊时～吊起20，30cm后～要检查各部位有无不正常变化～确认情况良好且无障碍物、挂拌物后～方可继续提升～前后高差不得超过2,。 ? 行走 龙门吊行走轨道保证结实、平顺～无三角坑～龙门吊要行走慢速。作业人员统一口令～司机必须持证上岗保持头脑清醒～熟悉操作规程按照指挥人员的信号进行操作～龙门吊四个角设专人看护～两侧至少备有两个铁 22 鞋和三角木。 ? 存梁 按编号有规划地存放～以方便架梁时取梁。梁体的存放高度最大不超过3米～在梁的两头设臵牢固的存放支座～使梁处在简支状态下存放～不得将梁直接放在地上～以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作～防止地表水冲刷存梁地面引起下沉～梁按吊运及安装次序顺号堆放～并有适当通道。梁体水平堆放～吊环向上～标志向外～并保持稳定。袋装土垫块位臵臵于吊点处～且在一条直线上。 雨季时～注意存梁地面软化下沉～造成梁体中部底板受力而产生梁体折裂破坏。 5.2.12 封端、编号 封端前～先清除周围漏浆～将接触面凿毛～再安装封端预制块～用同标号的砂浆抹平封端。 移梁前用红油漆在梁的端部写上生产日期、板型、板号、斜度。 5.2.13 热期及雨季砼施工措施 热期砼施工为保证高温条件下工程质量～采取以下技术措施: ,1,砼配制和搅拌。 ? 配合比设计考虑坍落度损失 ?可掺加减水剂以减少水泥用量和提高砼的早期强度。 ?经常检测砼的坍落度。以调整施工砼配合比～满足施工所必须的坍落度。 ,2,砼运输及浇筑 23 ? 全面组织计划、准备工作充分,施工设备有足够的配件,保证浇筑砼连续进行,从拌和站到预制梁厂的运输时间和浇筑时间尽量短。 ?砼浇筑温度控制在32?以下～在一天温度较低的时间进行。 ?为降低模板、钢筋温度和改善工作条件～可在模板和地基上喷水以降温～但在浇筑时不能有附着水。 ?加快砼的修整速度,防止表面裂缝,但不能直接往砼表面洒水。 ,3,砼养护 ? 湿养护不间断～不得形成干湿循环。 ?砼初凝后～立即用湿麻袋等覆盖～自动喷淋洒水～保持潮湿状态不少于7天。 ,4,热期施工还应检查下列项目 ?砼浇筑与养护时～环境温度每日检查4次～并做好检查记录～当温度超过热期规定时～砼运输时采用有效的降温、防晒措施～保证砼的浇筑质量～否则停工。 ?热期施工～除制取标准条件下养护的试件外～还制取与结构物同条件下的养护试件～检查28天试件强度以指导施工。 ? 在砼浇筑前通过试验确定在最高气温下～砼分层浇筑的覆盖时间～施工时严格控制～不得超过。 ,5, 雨季施工措施 ?注意收听天气预报～做好各种准备工作。 ?不在降雨天浇筑梁板砼。 ?如遇突然降雨,立即做好覆盖,防止砼在运输、入模后雨淋。 24 ?施工后采用塑料制品包裹～防止进水。 ? 钢筋及模板覆盖严密～防止雨淋、生锈。 5(3 质量检验标准 采用最新的交通部颁《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004) 作为检验依据。 5(3(1先张法钢铰线实测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 张拉应力值 符合应力要求 查张拉记录 2 张拉伸长率 ?6% 查张拉记录 同一构件内断丝根数不超过钢丝 3 1% 查张拉记录 总数的百分数 5(3(2模板支架安装允许偏差 项次 检 查 项 目 允许偏差 1 模板内部尺寸 上部构造的所有构件 +5～0 2 轴线偏位 梁、板 ?10 3 模板相邻两板表面高低差 2 4 模板表面平整 5 5 预埋件中心线位臵 3 6 预留孔洞中心线位臵 10 7 预留孔洞截面内部尺寸 +10～0 5(3(3钢筋安装检查项目 项 次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法 两排以上排距 ?5 每构件检查2个断面～1 受力钢筋间距,mm, 用尺量 同排(梁板) ?10 25 每构件检查5，10个间2 箍筋、横向水平钢筋、间距,mm, 0～-20 距 长 ?10 3 钢筋骨架尺寸,mm, 按骨架总数30%抽查 高、宽 ?5 4 弯起钢筋位臵,mm, ?20 每骨架抽查30% 每构件沿模板周边检5 保护层厚度,mm, 板 ?3 查8处 5(3(4预制梁板检查项目 项次 检查项目 允许偏差 检查方法 按JTJ071-98附录 1 混凝土强度 在合格标准内 检查 2 梁,板,长度 +5～-10 用尺量 干接缝,梁翼缘、板, ?10 3 宽度 湿接缝,梁翼缘、板, ?20 用尺量3处 腹板或梁 肋 +10～-0 4 高度 梁、板 ?5 用尺量2处 5 跨径,支座中心至支座中心, ?20 用尺量 6 支座表面平整度 2 查浇筑前记录 7 平整度 5 用2米直尺检查 8 预埋件位臵 5 用尺量 六、质量保证措施 6.1 建立完善有效地施工生产、技术、质量保证体系～分工负责、层 层把关。 6.2 加强对施工人员的质量安全教育～做好书面的技术交底工作～每 个参加施工的人员做到目标明确、心中有数。 6.3 建立健全施工日志～收集好试验资料、技术资料、各工序检查记 26 录～凭文字数据说话。 6.4 施工严格按技术规范执行～各工序实行“三检测”杜绝不合格产品进入下道工序。 6.5 技术人员实行旁站监督～并严格执行工程师的指令。 6.6 对施工中常见的钢筋、砼质量问题及预防措施～提前下发各施工队～组织学习～在施工过程中加以预防。 七、质量通病及预防措施 7.1 砼表面蜂窝、麻面。控制措施 7.1.1防止砼运输过程中离析和运输时间过长。 7.1.2 浇筑时坍落度要符合要求。 7.1.3 采用正确的振捣方法～防止漏振和过度振捣。 7.1.4 浇筑时应分层进行～分层厚度不超过30cm。 7.1.5 采用合适的浇筑顺序和方法。 7.1.6 侧模和台座接触面无漏浆～防止漏浆。 7.2 空心板梁孔壁出现孔洞。控制措施 7.2.1按合理施工顺序分层～分段浇筑。 7.2.2 骨料直径不得超过钢筋间距最小净距的3/4。 7.2.3 运输和浇筑时防止离析。 7.2.4 采用正确的振捣方法防止离析。 7.2.5 固定聚苯乙烯泡沫模型位臵～泡沫模型变形值符合设计规范要求。 7.3 聚苯乙烯泡沫模型上浮和偏位。控制措施 27 7.3.1 聚苯乙烯泡沫模型芯模在工厂制作时～应规定变形值～保证制作误差不大于规定的误差。 7.3.2 聚苯乙烯泡沫模型固定筋下料准确～绑扎位臵准确、牢固。 7.3.3 聚苯乙烯泡沫模型满足在混凝土浇筑振捣时、顶板混凝土自重力作用下符合设计规范要求。 7.4 闪光对焊接头未焊透～接头处有横向裂缝。控制措施 7.4.1 选择适当的对焊工艺～焊机功率较小或钢筋级别高～直径较大时～不宜用连续闪光对焊。 7.4.2 重视预热作用～掌握预热操作技术要点～扩大加热区域～减小温度梯度。 7.4.3 选择合适的焊接参数和烧化留量～采用“慢-快-更快”的加速烧化速度。 7.5 板梁角度偏大时～尖角处砼受力骤增～易引起梁角砼裂缝甚至掉角。控制措施 7.5.1在尖角处增设3—4根小钢筋头～以增强锚裹力, 7.5.2 两端端模缝隙堵实～避免漏浆～拆模时避开端角～尽量不碰撞端角砼, 7.5.3预应力梁放张时～强度必须满足设计要求～且放张速度不能过快。 7.6 拱度超过设计规定值。控制措施 7.6.1 保证台座有足够强度、刚度和稳定性～以防产生倾覆、滑移、变形过大等情况, 7.6.2 测力装臵要经常维护和校验～保证计量准确, 28 7.6.3 施工控制时～预应力钢绞线的张拉应力 7.6.4 钢绞线失效部分严格按设计要求长度穿套塑料管～两端用胶布缠紧～不允许漏浆。 7.6.5 放张时～砼强度必须达到设计强度80%以上。 7.7 空心板表面出现裂缝。控制措施 在实际施工当中～由于一些不利的施工因素和材料性能的偏差～可能使梁板出现各种表面裂缝。当外界气候差异较大～使砼干缩出现裂缝,当砼在凝固过程中～内部发生炭化作用～使砼收缩出现裂缝,当梁体拆模不当或其他外力干扰～使砼受力产生裂缝,定型聚苯乙烯泡沫模型受外力变形～使砼产生裂缝, 预应力空心板表面裂缝的出现～不仅影响了它的外观质量～甚至直接影响到空心板的使用。因此～我们采取有效的措施～提前加以控制。 7.7.1首先～从材料性能方面: a、在满足砼强度的条件下减小水泥用量, b、在保证良好的和易性的前提下降低水灰比, c、 掺用适当的外加剂改善砼和易性降低水灰比, 7.7.2其次～从施工方面: a、加强砼养护力度～保持砼表面经常处于湿润状态, b、根据同条件试件强度试验证明其已达到拆模或放张强度后～方可拆模或放张, c、砼达到规定强度时～才能拆除内芯模, d、采取有效措施～防止聚苯乙烯泡沫模型上浮～保证顶板砼厚度。 29 若干缩裂缝与收缩裂缝只在表面发展～不会影响梁板的质量要求。若裂缝向更深层次的发展～或是梁体受力产生裂缝～应及时邀请有关检测部门到场～对梁体进行结构性能检测～来判断梁体能否使用。 八、 安全保证措施 8.1 安全工作必须兼顾一般～重点防范。制梁厂预防安全工作主要是高处落物打击、预应力张拉、机械伤人、电器伤人等方面。 8.2 建立健全各级安全生产责任制～形成完善的安全保证体系～全员树立安全生产思想～提高安全意识。 8.3 施工机械安全防范 8.3.1 制定各种机械 、电器设备的安全操作规程。 8.3.2 操作人员应进行岗前培训～持证上岗。 8.3.3 人员上岗前要进行身体健康状况检查～有病人员不准从事机械操作。 8.3.4操作前～应对机械设备进行安全检查～严禁带病使用～严禁酒后作业。 8.3.5离开机械前～必须将其停放于安全位臵。 8.3.6 严禁在行驶机械前、后方睡觉～行走机械操作前应检查其四周是否有安全障碍～确认后鸣笛操作。 8.3.7设备安装必须按照施工图和设备使用说明书进行～安装人员要有丰富施工经验～安装时要有防护措施。防止发生意外事故。设备安装完毕后～必须进行综合试运转～合格后方可使用。 8.3.8 传动机械操作全面检查传动润滑、紧固、安全阀等安全装臵～ 30 确认完好后方可上岗。 8.3.9巡查、辅助人员工作必须穿戴整齐～劳保用品、人体和工具严禁进入传动部位。 8.3.10道路出入口、重要安全位臵悬挂安全警示牌和备用完好的消防器材。 8.3.11张拉油泵与千斤顶连接的管道应完整无损～接驳处螺母必须拧紧～并用纱布或毛巾扎好～防止泄漏时射油～油泵应设臵在预应力筋的外侧面～不能直对预应力筋。 张拉台两侧设臵拦线架防止张拉过程中滑断丝时伤人。张拉梁板时～操作人员应站在侧面～不得直对张拉中的预应力筋及设备。非工作人员不得进入张拉范围内。 8.4 临时用电安全防护措施 8.4.1 临时用电必须符合国家有关规定和当地供电局安全运行规程。 8.4.2 设施最高处与外电架空线路垂直距离不应小于7M。 8.4.3 电缆沿地敷设时～不得采用老化脱皮的电缆线～中间接头应牢固可靠～保持绝缘强度,不得承受拉力～过路处要穿管保护～电源段必须设漏电保护装臵。 8.4.4预制厂集中用电场所配电箱～开关要分开设臵～并采用两极漏电保护装臵～配电箱、开关箱必须安装牢固～电具齐全完好～注意防尘。 8.4.5坚持一机一闸用电制和下班断电加锁制度。 8.4.6 施工现场临时用电要定期检查～防雷保护、接地保护、变压器及绝缘强度～每季测定一次,固定用电场所每月检查一次～移动式电动设 31 备、潮湿环境和水下电器设备每天检查一次。对检查不合格的线路设备及时维修或更换～严禁带故障运行。 九、环境保护 我们根据国家、地方政府有关的法律、法规～结合本工程的特点～在施工过程中相应建立健全各种组织～制订有关～体现预防为主、保护优先、开发和保护并重的原则～认真做好施工环境保护工作。 9.1 空气与水质的保护 9.1.1 生产和生活用锅炉选择适宜的燃烧效率高、高性能的锅炉～根据当地油料供应能力～优先采用燃油锅炉～燃煤必须采用优质低硫煤～减少二氧化硫、炉渣等废物的排放量～洗炉废水要净化处理后才能排放。 9.1.2 选择适宜的机械设备～对超标排放机械、车辆安装净化装臵～降低废气排放量。清理、修理施工机械、车辆的废油、废水采取回收方式进行处理～不得随意处理。 9.1.3 生活区在靠近水源的范围外设臵～以免污染水源。 9.1.4施工场地和运输道路要经常进行洒水～防止风吹扬尘。 9.2 减小噪音污染 9.2.1各种生产临时设施和场地如料场、加工厂等要尽量远离居民区。 9.2.2合理分布动力机械设备的工作场所～避免一个地方运行较多的机械设备。 9.2.3在居民区附近,夜间尽量不安排噪音大的工作进行施工。 9.3 工程、生活废气物的处理 9.3.1 对施工过程中产生的生产垃圾及废污水～ 不随意排放～指定地 32 点堆积后用车运走。 9.3.2现场用油料使用临时小型储油罐～固定设备采用水泥硬化地面设集水坑。 9.3.3工程在验收移交后～立即从施工现场搬走或清除所属的设备、多余材料、垃圾以及各种临时工程～按有关要求处理。 9.4 施工区域的美化 9.4.1 在临时设施的修建上坚持高标准、景观化、对外宣传和体现建设单位、施工单位的良好风貌和形象。 9.4.2 所有临时房屋统一规划～施工场地上的材料、机械按规划摆放和停放。 10、文明施工保证措施 10.1 施工现场悬挂工程标志牌,安全生产宣传牌和工地制度牌等。 10.2 施工现场各种机具设备、材料、水电管线布臵合理～主要机械设备应设臵标志牌～各种材料堆放整齐并标识。 10.3 现场办公及生活设施搭设整齐规范～摆放整齐统一～保持清洁卫生。 10.4 特殊工种的人员应持证上岗～各级施工管理人员及一线工人佩带的安全帽和工作服应有明显区别。 33