制药机械验证导则

制药机械（设备）验证导则 1.   范围 本标准规定了制药机械（设备）按照药品生产质量管理(GMP)进行制药机械（设备）验证的术语和定义、验证的原则、目的、范围、程序、验证、验证内容与实施及制造方应提供的技术文件资料。 本标准适用于制药机械（设备）按照药品生产质量管理规范(GMP)所涉及产品验证的设计确认（DQ）、安装确认(IQ)、运行确认(OQ)和性能确认(PQ)工作的指导。 2.规范性引用文件 下列文件中的条款，通过在本标准中引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用本标准，然而，鼓励根据本标准达成的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB9969.1    工业产品使用说明书  总则 JB20067-2005    制药机械符合药品生产质量管理规范的通则 药品生产质量管理规范(1998修订)    国家药品监督管理局 压力容器安全技术监察规程       国家质量技术监督管理局 3.术语和定义 3.1制药机械（设备）验证   Pharmaceuticals equipment Validation 制药机械（设备）验证是药品生产企业证明设备的任何程序、生产过程、物料、活动或系统确实能导致预期结果的有文件证明的一系列确认的活动。 3.2 用户需求标准 （URS） User Requirement Specification 用户对产品功能、使用、服务等提出的特殊要求，并在购销合同中经双方确认。 3.3设计确认(DQ) Design Qualification 设计确认（预确认）指使用方对所选制药机械（设备）满足药品生产质量管理规范（GMP）、用户需求标准（URS）及制造商的确认。 3.4制药机械（设备）新产品设计确认 Pharmaceuticals equipment  Design Qualification 制药机械（设备）新产品的设计符合产品标准、药品生产质量管理规范（GMP），满足用户需求标准（URS）要求等方面的核实及文件化工作。 3.4安装确认(IQ)  Installation Qualification 设备安装后进行设备的各种系统检查及技术资料的文件化工作。 3.5运行确认(OQ)  Operational Qualification 设备或系统达到设定要求而进行的各种运行试验及文件化工作。 3.6性能确认(PQ) Performance Qualification 证明设备或系统达到设计性能的试生产试验及文件化工作，就生产工艺而言也可指模拟生产试验。 3.7验证方案  Validation Protocol 验证方案指一个阐述如何进行验证并确定验证合格标准的书面。 3.8验证文件 Validation  document 验证文件系指验证实施过程中形成系统的资料类文件的总称。 4.验证 4.1  验证原则 4.1.1药品生产企业（简称使用方）是制药机械（设备）验证工作的实施主体，制药机械制造企业（简称制造方）应积极配合使用方的设备验证工作。 4.1.2验证工作由使用方组织并完成。验证工作的方案应根据制药机械产品标准、用户需求标准（URS）、JB20067、药品生产质量管理规范(GMP)和制药工艺等要求制定，验证方案应经使用方技术负责人审核批准后实施。 4.1.3制药机械（设备）验证应严格按照验证方案规定的内容和步骤进行。 4.1.4 制药机械（设备）验证的各阶段工作完成后，均应形成确认的相关文件。 4.2 验证目的 1）确认制药机械（设备）设计与制造工艺符合产品标准，满足用户需求标准（URS）和药品生产管理规范（GMP）要求。 2）确认制药机械（设备）安装符合安装规范，产品相关资料和文件的归档管理符合要求。 3）确认制药机械（设备）在运行情况下的使用功能和控制功能符合规定。 4）确认制药机械（设备）在实际使用条件下的生产适用性和符合制药工艺与质量要求。 4.3验证范围 制药机械（设备）验证范围的确定原则应依据制药工艺要求而定。直接或间接影响药品质量的，与制药工艺过程、质量控制、清洗、消毒或灭菌等方面相关的制药机械设备，属于必须验证的范围，其它辅助作用或不对药品质量产生影响的制药机械设备可不列为验证的范围。 4.4验证程序 4.4.1制药机械（设备）的验证程序依次是设计确认、安装确认、运行确认和性能确认。在各确认阶段均应形成阶段性确认的结论性文件，达不到确认要求的应不进行下阶段的确认工作，整改复验达到要求后方可进行下阶段的确认工作。 4.4.2制造方在制药机械（设备）交付使用方前应完成制药机械新产品的设计确认和文件化工作。设备到达使用方后，制药机械（设备）的安装确认、运行确认和性能确认由使用方完成。必要时可由双方协议共同完成。 4.5验证方案 4.5.1验证方案须有编制人、审核人、批准人的签署。当使用方与制造方共同参与设备验证时，其验证方案应经双方认可确立。 4.5.2验证方案的编制参见附录A，验证方案的编写内容应包括： 1）  验证方案名称、编号； 2）  产品基本情况（包括设备名称、型号、用途、结构、工作原理、工艺流程、规格、产量、使用介质、主要参数、设备编号、制造单位、供货商等）； 3）  验证人员（人员、资格、分工）； 4）  验证目的； 5）  验证内容（确认项目、确认方法、试验器具和确认评估时参数的依据及检测数据等）； 6）  验证结论（结果分析、结论，检验、审核及验证负责人员签字等）。 4.6验证内容与实施 4.6.1设计确认 (DQ) 设计确认包括对制药机械（设备）的设计确认或对制药机械新产品的设计确认。 4.6.1.1设计确认（预确认）内容 使用方对制造方生产的制药机械（设备）的型号、规格、技术参数、性能指标等方面的适应性进行考察和对制造商进行优选，最后确认与选定订购的制药机械（设备）与制造商，并形成确认文件。 4.6.1.2制药机械新产品设计确认内容 (1)对制药机械新产品的设计是否符合药品生产管理规范(GMP)、产品标准、用户需求标准（URS）及相应生产工艺等方面进行审查与确认。其内容一般包括： a.产品的规格、参数和技术指标； b.产品的生产方式、能力与适用性； c.产品的材质、结构、外观、制造工艺性、噪音、传动机构、辅助系统、润滑系统、安全系统、运行性能等； d.电气和控制功能，含调速、显示、连锁保护、操作系统、安全报警、联机性等； e.对环境和设施与工艺的配套性； f.易清洗、易灭菌、易操作维护、不污染性能等。 （2）制药机械新产品设计确认的实施 a. 制药机械新产品设计确认小组由制造方产品项目负责人、工程技术人员、使用方代表和相关专家组成，项目负责人负责组织编制新产品设计确认方案、审核设计文件与图样并提出设计确认的结论, 根据设计确认结论决定是否进入产品制造程序或进行新产品设计确认方案修改、再确认后进入制造程序。 b.制药机械（设备）新产品设计确认可作为新产品鉴定或投产鉴定的依据，也可作为使用方设备选型采购时设计确认的参考。 4.6.2安装确认(IQ) 4.6.2.1安装确认内容 制药机械（设备）安装确认主要是通过产品安装后，确认设备的安装符合设计及安装规范要求，确认设备的随机文件（产品图纸、备品清单、仪表校准等）以及附件齐全。检验并用文件的形式证明产品的存在。确认内容一般包括： (1)检查随机文件与附件齐全： ①设备原始文件资料（使用说明书、购买合同、操作手册、合格证、装箱单等）； ②图纸索引（安装及地基基础图、电气原理图、备件明细、易损件图等）； ③设备清单（安装位置、设备编号、生产厂家、备品备件存放地及一览表）； ④相关配套系统（压缩空气、真空气体、水质与供水、蒸汽、制冷等）； ⑤公用工程检查表（公用工程清单、验收合格证）； ⑥润滑位置表和仪器仪表安装一览表（仪器清单、安装位置、编号、生产厂家、校验、校准周期）等。 (2)依据设备安装图的设计要求，检查下列几方面： ①检查设备的安装位置和空间能否满足生产和方便维修的需要； ②检查外接工艺管道是否符合匹配和满足要求； ③检查外接电源； ④检查主要零件的材质； ⑤检查设备的完整性和其它问题。 4.6.2.2安装确认实施 制药机械（设备）在安装完毕后，根据验证方案进行安装确认，经实施提出IQ结论。制药机械制造方应提供给使用方内容详实、完整、有效的设备安装指导文件。 4.6.3运行确认(OQ) 4.6.3.1运行确认内容 制药机械（设备）运行确认，主要是通过空载或负载运行试验，检查和测试设备运行技术参数计运转性能，通过并以文件形式证实制药机械（设备）的能力、使用功能、控制功能、显示功能、连锁功能、保护功能、噪声指标，确认设备符合相应生产工艺和生产能力的要求。确认内容一般包括： (1)运行前检查，如电源电压、安全接地、仪器仪表、过滤器、控制元件及其它需运行前检查； (2)验证用测试仪器仪表的确认； (3)设备运转确认，依据产品标准和设备使用说明书，在空载情况下，对空负荷运转状态、运转控制、运转密封、噪声等项确认； (4)设备操作控制程序确认； (5)机械及电气安全性能确认； (6)设备各项技术指标确认。 4.6.3.2运行确认的实施 制药机械（设备）在安装确认后，根据验证方案进行运行确认，经实施提出OQ结论。制药机械制造方应提供给使用方具体指导设备正确运行和各功能操作及控制程序的相关文件。 4.6.4性能确认(PQ) 4.6.4.1性能确认内容 制药机械（设备）性能确认是在制药工艺技术指导下进行工业性负载试生产，也可用模拟试验的方法，确认制药机械（设备）运行的可靠性和对生产的适应性。在试验过程中通过观察、记录、取样检测，搜集及分析数据验证制药机械（设备）在完成制药工艺过程中达到预期目的。确认内容一般包括： (1)在负载运行下产品性能的确认； (2)生产能力与工艺指标确认； (3)安全性确认； (4)控制准确性确认； (5)药品质量指标确认（包括药品内在质量、外观质量、包装质量等）。 继续阅读