混凝土缺陷处理方案

混凝土缺陷处理 混凝土缺陷处理方案 一、工程概况 主楼为框-筒结构，-3,43层采用钢管叠合柱，共16根，核心筒-3,31层设置了部分钢骨柱;附楼为框架结构。 二、编制说明 本方案所指的混凝土质量缺陷是指混凝土构件在拆模后，表面显露的如麻面、蜂窝、露筋、掉角、孔洞等施工外观缺陷，以及对于混凝土结构出现的混凝土强度达不到设计要求、混凝土外形结构严重跑模等现象。为避免此类质量缺陷的出现，及时采取有效处理措施，特编制此方案。 三、施工准备 1、提高修补施工人员素质和技能 要从组织上、思想上切实做好修补前的各项准备工作，认真学习混凝土工程质量相关和验收，开展混凝土外观质量缺陷修补安全生产知识的宣传、教育，对施工技术人员、管理人员和操作人员进行培训,提高作业人员的技术水平和安全操作技能，掌握混凝土外观质量缺陷修补施工有关要求和有关技术措施，以求全面地理解和落实混凝土外观质量缺陷修补方案，确保工程质量，确保安全、文明施工，防止一切事故发生。 2、物资及设备需求 修补施工所用材料必须满足施工的要求，应有一定的物资储备，根据建物结构形式及混凝土外观质量缺陷状态，及时提出所需材料，及时购买，保证所需材料有可靠有来源，做好物资准备工作。对现有施工设备进行检查，确保机械运转正常，严防各种机具设备事故的发生。 四、混凝土外观质量缺陷的处理方法 混凝土外观质量不应出现严重缺陷，对已经出现的混凝土外观质量严重缺陷，制定了相应的处理方案。 下面对本工程出现的混凝土外观缺陷进行逐一描述、原因分析，并提出相应的预防和修补措施。 (一)、露筋 露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有 2 混凝土缺陷处理方案 露筋。在混凝土墙和板的结构上，任何一处露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm的，同样可以进行修复。露筋缺陷超过上述范围时，应做结构检测和结构鉴定。 1、原因分析 述原因分析，不仅仅是某一个原因的单独作用，往往是两种或多种原因共下 同作用的结果。 (1) 钢筋骨架放偏，没有钢筋垫块或垫块数量放置不够，位置不正确，致使钢筋紧贴模板而外露。 (2) 粗骨料粒径大于钢筋间距，或者杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。 (3) 混凝土泵管、振动棒等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。 2、预防措施 (1) 严格按照设计图纸和标准规范进行钢筋安装，确保钢筋安装位置准确。加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。 (2) 使用塑胶垫块，严格控制钢筋保护层。 (3) 清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和孔洞。 3、修补措施 拆模后发现部位较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:2,1:2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5,2.5cm之间，并注意结构表面的平整度。如果是严重峰窝、孔洞等原因形成的露筋，按其修补措施进行。 (二)、峰窝(含麻面) 混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面;若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。 从工程实践中总结出麻面蜂窝与混凝土强度的下降级别如下: A级，混凝土表面有轻微麻面，浇注层间存在少量间断空隙，敲击时粗骨料不下落，此时相当于强度比率为80%; 3 混凝土缺陷处理方案 B级，混凝土表面有粗骨料，凸凹不平，粗骨料之间存在空隙，但内部没有大的空隙，粗骨料之间相互结合较牢，敲击时没有连续下落的现象，此时相当于强度比率为60%,80%; C级，混凝土内部有很多空隙，粗骨料多外露，粗骨料周围及粗骨之间灰浆黏结很少，敲击时卵石连续下落，存在空洞，有少量钢筋直接与大气接触，此时相当于强度比率在30%以下。 1、原因分析 (1) 模板安装不密实，局部漏浆严重。或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水、黏结砂浆等。 (2) 混凝土拌合物配合比设计不当，水泥、水、砂、石子等计量不准，造成砂浆少，石子多。 (3) 新拌混凝土和易性差，严重离析，砂浆石子分离，或新拌混凝土流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实、振捣时间不够等。 4) 混凝土下料不当(未分层下料、分层振捣)或下料过高，未设串筒、( 溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。 (5) 输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，将砂石洗得干干净净，水泥浆大量流走。 2、预防措施 (1) 加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼时安排专人浇水湿润模板。 (2) 严格控制混凝土配合比，精确计量，充分搅拌，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场任意加水。 (3) 选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间(15,30s)以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。 (4) 当混凝土自由倾落高度大于2M时，须采用串筒和溜槽等工具，或在柱、墙的模板上，沿其高度方向留出“门子板”，将混凝土改为侧向入模，以此缩短倾落高度，浇灌时应分层下料，分层振捣，防止漏振。 (5) 混凝土和易性不符合要求的不进行浇注，商品混凝土连续式搅拌机在生产时存在下料不同步的现象，尾料约1.0,2.0立方全是石子，此时应退料。 (6) 实际中，泵送混凝土浇注框架柱和剪力墙时，一般是两支或三支振动 4 混凝土缺陷处理方案 棒插入柱(墙)中，一支振动棒留在上面加速下料，边浇边振边提，一气呵成。此时混凝土明显欠振，容易出现蜂窝麻面。正确的做法是，“打五泵停十秒”，即混凝土泵运行五个活塞行程后，停一会儿，待上面振捣密实后，再继续泵送浇注。 3、修补措施 (1) 面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:2,1:2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。 (2) 较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料直至正常密实的砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。 (三)、孔洞 混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。 混凝土梁或柱上的孔洞面积，单处不大于40cm2，累计不大于80cm2，可以进行修补。混凝土基础、墙、板的面积较大，但任何一处孔洞面积不得大于100cm2，累计不大于200cm2时同样可以采取修补的方法将混凝土修补整齐。超过上述范围的孔洞，应做结构检测和结构鉴定。 1、原因分析 (1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。 (2) 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 (3) 薄壁结构及钢筋密集部位的混凝土内掉入工具、模板、木方等杂物，混凝土被搁住。 2、预防措施 (1) 漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。 (2) 在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分 5 混凝土缺陷处理方案 层振捣密实。 (3) 剪力墙应分层连续浇注，每层厚度300,500mm，层高大于3.0m的柱子应侧面加开浇灌门，以保证振捣到位。 (4) 薄壁结构更要注意清理卡在钢筋中的杂物，浇注振捣成型后 ，可在模板外侧敲击检查是否存在孔洞。 3、修补措施 将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。 (四)、夹渣 混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位(特别是柱头和梯板脚)更易出现夹渣。 1、原因分析 1) 砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块、树( 根、棉纱、小动物尸体等杂物，并未及时清除。 (2) 模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。 (3) 现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。 2、预防措施 (1) 混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上 ，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。 (2) 商品混凝土站和现场搅拌工地应加强砂、石等原材料的收货管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货。平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。 (3) 模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。 3、修补措施 6 混凝土缺陷处理方案 (1) 如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2,1:2.5水泥砂浆。 (2) 如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。 (五)、疏松 前述的蜂窝麻面、孔洞、夹渣等质量缺陷都同时不同程度地存在疏松现象，而单独存在的疏松现象，砼外观颜色、光泽度、粘结性能甚至凝结时间等均与正常混凝土差异明显，混凝土结构内部不密实，强度很低，危害性极大。 1、原因分析 (1) 混凝土漏振。 (2) 水泥强度很低而又计量不准，或商品混凝土站因设备故障造成矿物掺合料掺量达到65%以上，此时混凝土砂浆粘结性能极差，强度很低。 3) 严寒天气，新浇混凝土未做保温措施，造成混凝土早期冻害，出现松( 散，强度极低。 (4) 实际工作中，可能出现泵送混凝土浇筑时，不预拌润泵砂浆，现场工人图省事，直接向泵机料斗内铲两斗车砂子和一包水泥，加水后未充分搅拌就开启泵机。或在浇注面上未将润泵砂浆分散铲开而堆积在一处，拆模后构件表面起皮掉落，内部疏松。 2、预防措施 (1) 严格操作规程，加强振捣，避免漏振。 (2) 使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。 (3) 防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。 (4) 严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。 3、修补措施 (1) 因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。 (2) 与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。 7 混凝土缺陷处理方案 (3) 局部混凝土疏松，可采用水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。 (六)、裂缝 混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。但是必须防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝(一般环境下的工业与民用建筑)。以下说明工程结构中常见的各种类型的裂缝的处理方式。 1、原因分析 (1) 早期塑性收缩裂缝:混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。 (2) 干缩裂缝:混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1,7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1,1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。 (3) 温度裂缝:一般是大体积混凝土快速降温而在侧面出现的长而直、宽而深的裂缝。 (4) 自收缩裂缝:水泥发生化学反应后，体积有一定量的减小，处理不好(如未留置适当的施工缝、后浇带等)会产生如龟背样的细小弯曲的裂缝。 (5) 应力裂缝:由于设计上应力过于集中或钢筋(温度筋、分布筋)分布不合理而使混凝土产生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。 (6) 载荷裂缝:混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。 (7) 沉缩裂缝:地基(模板)下沉或垂直距离较大的部位与水平结构之间因为混凝土沉降而产生的裂缝。 (8) 冷缝裂缝:大面积混凝土分区分片浇注(未设施工缝)时，接茬部位老混凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。 2、预防措施 (1) 早期塑性收缩裂缝:表面砼特别是大面积砼加强二次抹面或多次抹 8 混凝土缺陷处理方案 面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。 (2) 干缩裂缝:根据规范要求，加强混凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养生，浇水时间7,14天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基本消除干缩裂缝。 (3) 湿度裂缝:大体积混凝土降低内部湿升，采用混合材料掺量大的水泥或在砼配合比设计时外掺一定比例的S95级矿粉和?级粉煤灰，炎热天气采用加冰工艺，预埋冷却水管，寒冷天气延长拆模时间，拆模后在大体积砼外表采取保温措施，控制内外温差不超过25?。 (4) 自收缩裂缝:正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、后浇带，道路砼终凝后及时切缝。 (5) 应力裂缝:设计上避免应力过于集中，钢筋工程中加强箍筋、温度筋、分布筋、加力筋等正确安装。 (6) 载荷裂缝:梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待新浇混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。 (7) 沉缩裂缝:基础沉降须按设计要求设置沉降缝，模板确保刚度、牢固支撑，不允许下垂和沉降，整体浇注时先浇竖向结构构件，待1.0,1.5小时混凝土充分沉实后再浇水平构件，并在混凝土终凝前二次振捣。 (8) 冷缝裂缝:合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓凝剂的掺量，当混凝土设备或运输出现问题时，及时设置施工缝。 3、修补措施 (1) 细小裂缝:宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。 (2) 浅裂缝:深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5,6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉 9 混凝土缺陷处理方案 尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。 对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。 (3) 较宽较深裂缝:先沿裂缝以10,30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。 (4) 锚固法:以钢锚栓沿混凝土裂缝以一定的距离将裂缝锚紧，该法多用于混凝土及钢筋混凝土的补强加固，既以恢复结构承载为目的的修补工程。锚栓孔需用机构事先钻好，待锚栓锚固之后，再用水泥浆或树脂砂浆将栓孔密封。 (七)、连接部位缺陷 竖向构件和水平构件的连接部位，容易出现外观质量缺陷。竖向构件主要有墙、柱，水平构件主要有梁、板、台等。在它们的连接部位出现质量缺陷危害最大的是前述的夹渣、缝隙，除此之外，常见的还有“烂跟”、“烂脖子”、“缩颈”等 1、原因分析 (1) “烂跟”一般指墙、柱与本层楼面板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状，楼层层高较大时更容易出现此种情况。产生原因是，垃圾杂物聚集在柱跟或墙底，混凝土下料被卡住，柱墙较高振动器振捣不到，模板漏浆严重，浇筑前没有浇灌足够50mm厚水泥砂浆等。 (2) “烂脖子”、一般指墙、柱与上层梁板连接处混凝土出现露筋、蜂窝、孔洞、夹渣及疏松等症状。产生原因是，节点部位钢筋较密混凝土被卡住，漏振，浇注顺序错误，柱头堆积垃圾杂物等。 (3) “缩颈”有两种情况，一种是柱头或柱跟模板严重偏位凹进，使得柱子与梁板连接处截面变小;另一种是柱头或柱跟预留钢筋偏位，钢筋保护层过大，混凝土承压面积减小。产生原因是，模板安装不牢固，模板刚度差，在预留钢筋上部未绑扎稳固环箍或钢筋绑扎不牢，保护层垫块漏放或破碎掉落等。 2、预防措施 10 混凝土缺陷处理方案 (1) “烂跟”:在柱跟或剪力墙的模板跟部设置清理门，在浇注混凝土前将底面杂物完全清理干净。在连接部位先浇注50mm厚的同配合比砂浆，再浇上部混凝土。每次浇注混凝土高度不超过500mm厚，仔细振捣密实后再继续浇注上一层，防止模板底部和侧面漏浆。 (2) “烂脖子”:如果柱子是先期单独浇注，则在浇注梁板时先浇柱头同配合比砂浆50mm厚，如果墙柱梁板同时浇注，先浇竖向结构，待充分沉实后再浇水平构件，连接部位加强二次振捣，消除沉降裂缝。防止模板漏浆。 (3) “缩颈”:安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求后才允许接驳梁模板。柱头箍筋按规定要求加密并绑扎牢固，在混凝土浇注时发现柱纵筋偏位及时调整，钢筋保护层垫块安置数量和位置正确，尽量采用塑胶垫块。 3、修补措施， 根据构件连接部位质量缺陷的种类和严重情况，按上述露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松和裂缝的有关措施进行修被加固。 (八)、外形缺陷 混凝土外形缺陷是指对于胀模或拆模过早引起缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等现象。 1、原因分析 (1) 拆模时间过早或折模时工人撬、扳、敲、击等造成缺棱掉角。 (2) 模板安装尺寸不准确，或模板刚度差、稳定性不够、紧固性不牢，造成棱角不直，翘曲不平、飞边凸肋等。 2、预防措施 (1) 确保混凝土达到规定强度后才拆除模板，拆模时从上到下，从内到外，严禁野蛮粗暴敲击、撬扳等行动。 (2) 严格按设计要求制作和安装模板，确保轴线和尺寸准确，加强模板的刚度、稳定性和牢固性，不使模板变形和位移。 3、修补措施 (1) 混凝土的修补，必须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分(可掺加部分白水泥)，制成三种以上的现场砂浆配合比，然后分别制作实验样品(150*150mm)，2天后对比颜色，采用外观颜色一致的一个 11 混凝土缺陷处理方案 配比。 (2) 外形缺失和凹陷的部分，先用稀草酸溶液清除表面脱模剂的油脂，然后用清水冲洗干净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲和凸出的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。 (九)、外表缺陷 混凝土的外表缺陷有表面麻面、掉皮、起砂、玷污等，表面麻面的原因如前所述，此处不再赘述。 1、原因分析 (1) 掉皮的原因，对于竖向构件，一个是水灰比偏大，砼料过稀，泌水严重，另一个是砼料过振，产生大量浮浆。 (2) 起砂是由于清水混凝土浇注时由于模板没有充分湿润，模板吸水，粘结砂浆，或者模板漏浆严重、漏刷隔离剂等，其特征是构件表面无浆，细砂堆积，粘结不牢，与麻面同时出现。 (3) 玷污是未能保持清水混凝土构件表面清洁，出现钢模铁锈污染、脱模剂残迹，或重复使用模板原混凝土未完全清理干净。 2、预防措施 (1) 浇注清水混凝土必须保持相同的原材料、相同的配合比，新拌混凝土的坍落度与和易性必须一致，混凝土工人在振捣时做到均匀一致，不过振，不漏振。 (2) 正确选择脱模剂品种，不能用废机油直接作脱模剂，施工时涂抹量要适中。常用的皂化混合油，其主要成分是皂角(15.5%)、10号机油(61.9%)、松香(9.7%)、酒精(4.3%)、石油磺酸(4.8%)、火碱(1.9%)、水(1.9%)。 (3) 混凝土最好使用全新模板，一次性使用，如果要再次使用，必须仔细清除任何一点陈旧混凝土残渣，浇注混凝土前模板应充分湿润。 3、修补措施 (1) 出现麻面、掉皮和起砂现象，在修饰前如8.3.2条所述清洗干净，让其表面湿透。再将上述颜色一致的砂浆拌和均匀，按漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压向清水混凝土外表缺陷内，即压即刮平，然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。 (2) 出现玷污则必须由人工用细砂纸仔细打磨，将污渍去除，使构件外表 12 混凝土缺陷处理方案 颜色一致。 五、混凝土内部质量缺陷 原因分析: 混凝土内部缺陷包括内部架空、骨料分散不均匀、混凝土强度不足、钢筋布置(间排距、保护层厚度)及配筋不符合设计要求等，可通过对混凝土内部进行钻孔取芯、压水及钢筋探测等方法检查。 处理措施: (1)挖除后回填 对于强度不足部分，首先确定其部位和范围，然后将其挖除，再进行混凝土回填修复; 回填混凝土可与原混凝土同标号或高一个标号。 (2)水泥灌浆 混凝土内部缺陷可通过钻孔取芯发现，缺陷的范围也是通过钻孔取芯确定，钻孔直径一般为76mm; 对于内部架空补强处理采用水泥灌浆，所有钻孔均作为灌浆孔。钻孔结束后应进行钻孔冲洗，冲净孔内岩粉、杂质; 对于互不串通的孔采用单孔孔内循环灌浆。串通孔采用并联灌浆，串通区灌浆时采用由一侧向另一侧灌的顺序; 在灌浆前应用压力水进行裂隙冲洗，直至回水清净时止。冲洗压力可为灌浆压力的80%，若该值大于1MPa时，采用1MPa。地质条件复杂或有特殊要求时，是否需要冲洗以及如何冲洗，宜通过现场试验确定。 六、施工现场质量问题及针对性处理措施 (一).涨模、爆模 现场浇筑时出现涨模或者爆模现象，一般有以下几个方面的原因: 1)对拉螺杆间距过大，模板支撑不足是较常见的原因。根据模板支撑方案，对于墙柱，水平螺杆间距为400mm，竖向间距为500mm，最底部一道螺杆距楼面不得大于200mm;模板背面木方间距应?250mm;在受力较集中部位，应增加斜撑、对撑的数量。 2)混凝土的入模自由高度过大，混凝土一次浇筑过高。混凝土的坍落度越大，混凝土对模板的侧压力越大，对模板体系和加固方式要求也就越高。如果混凝土的入口距离混凝土面较高，混凝土的冲击也就越大;对于较高的墙柱可以采 13 混凝土缺陷处理方案 用两次浇筑混凝土，保证一次浇筑高度不超过3m，第一次浇筑一部分，待下部的混凝土基本稳定以后，初凝以前，再浇筑剩余部分。选择较好的混凝土入模方式并控制混凝土一次浇筑高度，可以避免混凝土胀模超出规范要求。 3)振捣方式不合理。有些时候振捣工人会把一个混凝土全部浇筑满的柱子重新插入振捣棒，一直到底，这样虽然保证了柱子混凝土的密实，但是对于混凝土胀模影响很大，有时候可能爆模。对于一些截面比较大，形状比较复杂的柱子截面，有可能是两个甚至更多的振捣棒一起插入，对于柱子胀模的危害很大。因此在振捣问题上，一方面控制砼一次浇筑高度，另一方面，控制振捣时间，一般部位以10-30秒为宜，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。 处理措施: 顶板、墙柱混凝土浇筑时需有人专门巡查下部浇筑情况，发现有涨模、爆模现象马上停止浇筑及振捣，及时对涨模、爆模部位模板加固，对流出的混凝土如不能再次利用的，应及时清理干净。待模板重新加固，确定完成后再行浇筑。对涨模部分混凝土应凿毛至原有表面内部，并用1:2水泥砂浆修补抹面后加强养护。 (二)(漏浆 现场浇筑混凝土时，容易出现漏浆，水和水泥会从模板与模板或者模板与地面的缝隙间溢出，导致缝隙处都是大颗粒的砂石，降低构件强度，影响安全。现场漏浆一般有以下几个原因: 1.相邻模板不平整,拼接不严; 2.纵横垂直支撑不牢固,承受不住混凝土浇注时的侧压力，产生外胀、跑模现象; 3.混凝土过稀; 4.振捣棒在局部震动时间过长; 5.混凝土的坍落度比较大; 6.地面不平整，混凝土无法与地面紧密贴合。 处理措施: 1、把模板上的空隙全部堵严: A、现浇板底模缝隙:油漆腻子弥缝; B、端头侧面缝隙:双面胶带弥缝; 14 混凝土缺陷处理方案 C、墙、梁、柱侧模缝隙:双面胶带弥缝; D、柱、墙侧模根部缝隙:采用砂浆找平坐底。 2在不影响强度和施工的前提下适当增加砂率 3在不影向砼质量的前提下尽量减少振捣时间 (三)、混凝土错台 施工过程中，应先对结构进行放线，确定错台位置，然后将凸出位置用凿子进行凿除，过程中应严格控制凿除深度，不得多凿，凿除后浇水湿润，待无明水后用1:1水泥砂浆抹面。 七、施工注意事项 1、根据不同的混凝土表面缺陷形式选择修补措施，不可盲目修补，因修补措施不当造成混凝土质量内部缺陷。 2、修补作业应精雕细刻，不可急于求成，需要有耐心，细心和足够的时间来保证。必须严格按照规定的工艺流程和操作方法进行修补作业。 3、掺配混合料时应先进行试验，经确定具有合格的性能及与应用处混凝土颜色相近时方可采用，而且施工中严格按照掺配比例进行作业。 八、质量安全保证措施 确保本工程达到国家现行的工程质量验收标准，综合工程质量达到省优质工程质量标准，。建立健全的质量管理组织机构，全面负责本项目质量管理工作，确保本工程质量保证体系的有效运行，定期对工程质量进行检查、评比和指导，并及时对施工进行纠偏。加强工程材料控制及加强现场施工操作控制。 强化安全生产监督管理体制，建立安全管理组织机构、安全生产制和安全教育培训，明确各级领导、各职能部门、工程技术人员、工程管理人员、施工人员应负的安全责任，加强全员安全教育和技术培训工作。牢固树立“安全第一，预防为主”的思想。 15