岗位操作规程

岗位操作规程 目录 第一章 PSA吸附制氢操作规程 .............................................................................2 第二章 压缩工序操作规程..................................................................................19 第三章 合建站操作规程 .....................................................................................23 第四章 装卸站、罐区操作规程 ...........................................................................31 第五章 原料预处理工序操作规程 ........................................................................36 第六章 加氢工序操作规程..................................................................................40 第七章 精馏工序操作规程..................................................................................65 第八章 导热油炉岗位操作规程 ...........................................................................81 第九章 火炬岗位操作规程..................................................................................94 第十章 部分设备操作规程................................................................................ 102 1 第一章 PSA吸附制氢操作规程 一、概述 本装置是采用变压吸附(简称PSA)法从焦炉煤气(简称COG)中提取氢气，改变操作条件可产生不同纯度的氢气。 本装置采用气相吸附工艺。因此，原料气中不应含有任何液体和固体。 本规程中涉及到的压力均为表压，组成浓度均为体积百分数，流量除专门标注外均为标准状态下的流量。 (一)设计参数 1、原料气 原料气组成如下表1.1所示: 表1.1 原料气的组成(干基 下同) 组成 H N CO CH CO CH O ? 2242nm2 V% 60.12 3.05 10.12 20.6 3.56 1.65 0.9 100 原料气杂质组成如下表1.2所示: 表1.2 原料气中杂质组成 杂质组成 HS 萘 氨 苯 焦油 2 mg/Nm3 ?2000 ?100 ?100 ?900 ?100 原料气流量:1279 Nm3/h 原料气压力:5Kpa(G，下同)原料气温度:?40? 2、产品气 产品气的质量要求如下: H?99.9%(V/V)，其中杂质含量控制指标:O?10ppm(V)，CO+ CO?10ppm(V)，222 33全硫?0.5ppm(wt)，水含量?30ppm(wt)，NH:0.5 mg/Nm，流量:600Nm/h，压力3 ?1.4Mpa，温度?40?。 产品气的组成如下表1.3所示。 表1.3产品气的组成 组成 H O N CH CO CO ? 22242 V% 99.9891 0.001 0.007 0.002 0.0008 0.0001 100 3流量:600Nm/h 压力:?1.4Mpa 原料气温度:?40? 2 3、解吸气 解吸气的组成如下表1.4所示 表1.4解吸气的组成 组成 H O N CH CO CO CH ? 22242nmV% 24.79 1.62 5.75 38.89 19.11 6.72 3.12 100 3压力:0.02Mpa 温度:?40? 流量:679Nm/h 二、工艺说明 (一)提氢工艺流程基本构成 本装置采用变压吸附技术从焦炉煤气中提取氢气，焦炉煤气中杂质较多，组成十分复杂，随原料煤不同有较大的变化，除有大量的CH和一定量的H外还有少量的高碳烃类、42 萘、苯、无机硫、焦油等。针对焦炉煤气的特点，本装置分为4个主要工艺过程:脱萘脱硫工序，压缩预处理工序，变压吸附工序和脱氧干燥工序。 本装置的工艺框图如下图所示: (二)工艺原理及工艺过程说明 1、煤气压缩工序 来自界外的5Kpa、?40?的焦炉煤气经罗茨风机(C7001A/B)增压到50Kpa后，在经鼓风机后冷却器(E7001A/B)冷却到常温。本工序有2台鼓风机后冷却器，2台罗茨鼓 3 风机为一开一备。 2、脱萘脱硫工序 来自煤气压缩工序的50Kpa、?40?的焦炉煤气自下而上依次经过2台脱萘器(T7101A/B)和2台脱硫器(T7102A/B)，脱除焦炉煤气中大部分萘、氨、有机硫、灰尘和硫化氢。本工序包括2台脱萘器，2台脱硫器，1台解吸气加热器和1台解吸气冷却器组成。二台脱萘器并联操作，一个塔吸附，另一个塔再生。吸附饱和的脱萘器10天再生一次，再生使用的解吸气加热器(E7102)将再生气加热到180?左右进行再生，接着用常温解吸气进行再生冷却，再生解吸气送厂区焦炉煤气管网，不对环境产生污染。脱硫器可以串并联操作，脱硫剂一年更换一次。 3、压缩除油预处理工序 经过粗脱萘器的净化气经压缩机(C7201A/B)以及出口增压到0.3Mpa后进入精脱萘器(T7201A/B)，进一步脱除其中的高沸点杂质组分，然后再返回压缩机二、三级增压到1.5Mpa后，进入除油器(T7202A/B)脱除气体中可能夹带的压缩机润滑油，除油后在进入预处理器(T7203A/B)，进一步脱除其中的烷烃、芳烃、硫化物等，得到符合变压吸附要求的净化气。预处理后的净化气进入变压吸附工序。本工序由2台压缩机(C7201A/B)、2台精脱萘器(T7201A/B)、2台预处理器(T7203A/B)、1台解吸气加热器(E7201)、13台程控阀和一系列手动阀组成。2台压缩机(C7201A/B)一开一备，2台精脱萘器(T7201A/B)可串并联操作，交替轮换使用，一台投用时，另一台做再生处理。除油器吸附剂失效后更换，一年更换一次，2台预处理并联操作，交替轮换使用，通过程控阀来实现。再生时，解吸气经解吸气加热器加热到180?对预处理器进行再生。再用常温解吸气冷吹降温，冷吹解吸气和再生的解吸气经再生冷却器降温后进入厂区焦炉气管网。预处理吸附剂3-4年更换。 预处理器由吸附塔T7203A/B及一系列程控阀组成。作用是进一步除掉原料气中在前工序中未能脱除干净的高烃类物质、硫化物等杂质，防止带入7300#吸附塔使吸附剂中毒。 其时序如下表2.1所示: 表2.1预处理器T7203A/B时序 塔号 工艺步骤 T7203A A D H C R T7203B D H C R A 现以吸附塔T7203A为例，对预处理系统的工作过程叙述如下: 吸附(A) 程控阀KV-07201A打开，从除油器送来的原料气经管道PG7210-65 B3F4进入吸附塔，在压力约为1.5Mpa左右杂质被吸附，净化气经管道PG7211-65B3F4、流量计FIQ07301计量后进入7300#。 4 逆放步骤(D) 吸附步骤完成后程控阀KV-07201A\KV-07202A关闭，打开程控阀KV-07204A,吸附塔内的气体经管道FG7203a、管道50 B3F4上面的限流阀送到7200#再生脱萘器。限流阀的作用是缓慢泄压，防止泄压过快对吸附剂造成冲击，逆放步骤后期开阀KV-07207。逆放步骤结束时吸附塔的压力降至常压。 热吹步骤(H) 逆放步骤结束后程控阀KV-07204A不关闭，再打开程控阀KV-07203A、KV-07205.来自730#工序的解吸气作再生气体，经加热器(E7201)加热至-180?,通过管道FG7206程控阀KV07203A进入吸附塔T7203A，吸附的杂质被热气体带出吸附塔经程控阀KV-07204A、KV-07207、经管道FG7204排出。再生气体出吸附塔T7203A后在精脱萘塔加热工序时可由管道FG7104上面的手阀对720#进行加热。 冷吹步骤(C) 加热结束后关闭程控阀KV-07205、打开程控阀KV-07206再生气不经过加热器和管道FG7206，直接经过KV-07206进入吸附塔T7203A对吸附塔进行冷吹至环境温度。冷吹带走吸附塔内的热量用于吹干720#的精脱萘器。 充压步骤(R) 该过程为下一个吸附做准备必须充压。充压用净化的气体经管道FG7208、程控阀KV-07209以及该管道上限流阀，对再生好的塔缓慢充压至吸附压力。 至此，预处理吸附器的一次循环完成，紧接着进行下一次循环。每个吸附塔经历相同的步骤，只是时间上相互错开，使产品气连续稳定的输出。 4、变压吸附工序 来自压缩除油预处理工序的原料气经流量计(FIQ-07301)计量后，进入由6台吸附器(T7301A,F)及一系列程序控制阀组成的变压吸附提氢系统。 变压虚浮提氢系统中原料气自下而上进入2台正处于吸附状态的吸附器中，由其内部的吸附剂进行选择性吸附，氮气、甲烷、一氧化碳、二氧化碳等杂质组分被吸附，塔顶获得纯净的半产品氢气，其余4台吸附器分别进行其它步骤的操作，6台吸附器交替循环操作，时间上互相交错，以此达到原料气连续不断地输入，半产品氢气连续不断地输出的目的。变压吸附过程的各个步骤由计算机控制完成。从吸附器顶部出来的半产品氢气经半产品气缓冲罐(V7301)送入脱氧干燥工序(7400#). 调节阀(HV07301)用来控制最终充压步骤的气体量，调节阀(HV07302)用来控制顺放冲洗步骤的气体量，调节阀(PV07301)用来调节吸附器的吸附压力。 变压吸附系统的解吸气来自吸附器的逆放和冲洗阶段，逆放初期压力较高的解吸气进入解吸气缓冲罐(V7302)缓冲，再经调节阀(PV07302)调压，逆放后期压力较低的解吸气送到解吸气混合罐(V7303)中进一步稳压后，再送入脱萘脱硫工序和压缩预处理工序作为脱萘器、精脱萘器和预处理器的再生气。下面对7300#变压吸附的过程进行说明。 程控切断阀的编号和作用如下 5 以主程序6-2-3/P方式运行时，其中两台吸附器处于进入原料气、产出氢气的吸附步骤，其余四台吸附器处于吸附剂再生的不同步骤。每台吸附器经历相同的吸附步骤，以下 -3/P表方式排列，即可达到原料气不断输入、产品氢连续稳定输出。下列表2.2为主程序5-2的运行步骤。 表2.2 主程序的工艺步骤 分 周1 2 3 4 5 6 期 步1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 1 2 3 位 时6240 30 30 60 30 30 30 30 60 30 90 间 0 压0.0.1.4 1.1 0.7 0.2 0 0 0.2 0.7 1.1 1.4 力 5 7 E1E2PE3E3E2E1A A D P IS FR D D P D R R R E1E1E2PE3E3E2B FR A D P IS R D D P D R R E3E2E1E1E2PE3C IS FR A D P R R R D D P D E3E3E2E1E1E2PD D P IS FR A D R R R D D P E1E2PE3E3E2E1E D P IS FR A D D P D R R R E1E2PE3E3E2E1F A D P IS FR A D D P D R R R 6 注:以上时间和压力为参考值，实际值以装置调试后的时间为准。 现以吸附器T7301A为例说明6-2-3/P方式运行时在一次循环周期内各工艺步骤的工艺过程。(所有程序控制阀的开关动作均由微机控制完成)。 吸附(简称A) 开启程控阀KV-07301A和KV-07302A(关闭与吸附器T7301A相连的其它阀门，下同)。 7200#来的经过预处理后的COG气在1.4MPa下从KV-07301A进入吸附塔T7301A,除了H以外的杂质被吸附，H从KV-07302A出塔，当被吸附杂质的吸附前沿移动到吸附器22 一定位置时，吸附步骤结束，关闭KV-07301A和KV-07302A ，停止原料气进入和产品输出。此时吸附器中吸附前沿至出口端之间还留有一段为吸附杂质的吸附剂。 过程压力:1.4MPa 吸附时间:240S 第一次压力均衡降(简称一均降 E1D) 开启程控阀KV-07305A和KV-07305D。 吸附器T7301A吸附步骤停止后，与吸附器T7301D以出口端相连进行第一级压力均衡，均压过程中吸附器T7301A的吸附前沿朝出口端方向推进，但仍未达到出口端。当两台吸附器压力基本相等时，一均降步骤结束，关闭阀KV-07305A，继续开启阀KV-07305D，用于T7301D下一步的最终升压步骤。 过程压力:由1.4MPa下降至1.08MPa 步骤执行时间:,30S 第二次压力均衡降(简称一均降 E2D) 开启程控阀KV-07304A和KV-07304E。 吸附器T7301A一均降步骤停止后，与刚结束三均升(E3R)步骤的吸附器T7301E以出口段相连进行第二次压力均衡，均压过程中吸附器T7301A的吸附前沿继续朝出口端方向推进，但仍未达到出口端。当两台吸附器压力基本相等时，二均降步骤结束，关闭阀KV-07304E，继续开启阀KV-07304A，用于T7301A下一步顺放。 过程压力:由1.08MPa下降至0.66MPa 步骤执行时间:,30S 顺向放压(简称顺放 PP) 开启调节阀HV07302，开启程控阀KV-07304A、 KV-07306F。 吸附器T7301A二均降步骤停止后，吸附器T7301A中的顺放气通过阀KV-07304A、顺放调节阀HV07302顺向放压对逆放结束的吸附器T7301F进行冲洗再生，再生气通过管道FG-7305返回7200#工序去做再生气。当吸附器T7301A压力由0.66MPa降至0.46MPa时，顺放步骤结束，关闭程控阀KV-07306F、调节阀HV07302，继续开启阀KV-07304A，用于T7301A下一步三均降。 过程压力:由0.66MPa下降至0.46MPa 步骤执行时间:,30S 第三次压力均衡降(简称一均降 E3D) 继续开启程控阀KV-07304A，开启程控阀 KV-07304F。 吸附器T7301A顺放步骤停止后，与刚结束冲洗(P)步骤的吸附器T7301F以出口端 7 相连进行第三级压力均衡，均压过程中吸附器T7301A的吸附前沿刚好达到其出口端。当两台吸附器压力基本相等时，三均降步骤结束，关闭阀KV-7304A，继续开启阀KV-07304F，用于T7301F下一步二均升。 过程压力:由0.46MPa下降至0.24MPa 步骤执行时间:,30S 逆向放压(简称逆放D)开启阀KV-07303A，调节阀PV07302初期给一固定开度，后期按PID自动调节。 吸附器T7301A三均降后，沿吸附的反方向进行降压，吸附剂中的大部分杂质得到解吸，在逆放初期，解吸气通过阀KV-07307进入解吸气缓冲罐V7302，在逆放后期，HV07303打开，逆放后期的解吸气通过解吸气混合罐V7303去7200#工序去作再生气，这样始终保证再生气的压力平稳，当塔的压力降到0.02MPa时，逆放结束，继续开启阀KV-07303A，用于T7301A下一步冲洗。 过程压力:由0.24MPa下降至0.02MPa，压力越低解吸越好 步骤执行时间:,30S 冲洗(P) 开启程控阀KV-07306A、KV-07304B和调节阀HV07302，继续开启阀KV-07303A、调节阀HV07303。 利用刚结束二均降步骤的吸附器T7301B的顺放气对吸附器T7301A进行冲洗，进一步降低吸附器T7301A的杂质分压，使吸附剂得到充分再生。当吸附器T7301B的压力降至规定值时，关闭阀KV-7304B，冲洗步骤结束。 过程压力:保持压力在?0.02MPa，同样压力越低吸附剂再生越好。 步骤执行时间:,60S 第三次压力均衡升(简称三均升 E3R) 开启阀KV-07304A和阀KV-07304C。 吸附器T7301A与刚结束顺放(PP)步骤的吸附器T7301B以出口端相连进行第三次压力均衡，均压过程中吸附器T7301A的压力升高，当这两台吸附器压力基本相等时，三均升步骤结束，关闭阀KV07304B，继续开启阀KV-07304A，用于T7301A下一步二均升。 过程压力: 由0.02MPa上升至0.24MPa 步骤执行时间:,30S 第二次压力均衡升(简称二均升 E2R) 继续开启阀KV-07304A，开启阀KV-07304C。 吸附器T7301A与刚结束一均降(E1D)步骤的吸附器T7301C以出口端相连进行第二级压力均衡，均压过程中吸附器T7301A的压力升高，当这两台吸附器压力基本相等时，二均升步骤结束，关闭阀KV-07304A和KV-07304C。 过程压力:由 0.24MPa上升至0.66MPa 步骤执行时间:,30S 隔离(IS) 与吸附器T7301A相连的所有程控阀关闭，吸附压力保持不变。 过程压力: 保持0.66MPa 步骤执行时间:,60S 8 第一次压力均衡升(简称一均升 E1R) 开启阀KV-07305A和KV-07305D，调节阀HV07301给一固定开度。 吸附器T7301A与刚结束吸附(A)步骤的吸附器T7301D以出口端相连进行第一级压力均衡，均压过程中吸附器T7301A的压力升高，当这两台吸附器压力基本相等时，二均升步骤结束，关闭阀KV-07305D，继续开启KV-07305A，用于吸附器T7301A下一次的最终充压步骤。 过程压力: 由0.66MPa上升至1.08MPa 步骤执行时间:,30S 最终升压(简称终充FR) 开启终充流量调节阀HV07301，继续开启发KV-07305A。 经三次均压升步骤后，吸附器T7301A最终用产品气通过调节阀HV07301限流充压使其逐步达到吸附压力。当压力接近吸附压力后，关闭阀KV-07305A、HV07301，终充步骤结束。 过程压力:由1.08MPa上升至1.4MPa 步骤执行时间:,90S 至此，吸附器T7301A的吸附、再生过程全部结束，紧接着进行下一步循环。 过程叙述中的步骤执行时间及过程压力是说明性的，装置在实际运行中可根据原料气流量、组成和压力的变化随时对时间和压力进行调整。 5、脱氧干燥工序 来自变压吸附工序的半产品气，含有少量的氧气。首先进入脱氧加热器(E7401)中预热到加热至80,120?，进入脱氧干燥器(R7401)进行脱氧反应，以脱除氧气，使产品氢中的氧含量?5PPmv。再经脱氧冷却器(E7402)冷却，并在脱氧水分离器(V7401)中分离掉游离水，最终经干燥器(T7401AB)干燥后获得合格的产品氢送出界外。经干燥的产品氢水含量?30PPmt。 再生干燥用的再生气取于脱氧水分离之后，流量调节阀(FV-07401)之前，经流量计(FIC-07401)计量，进入预干燥器(T7402)干燥，再经氢气加热器(E7403)加热至,180?，然后进入正处于加温解吸阶段的干燥器(T7401AB)，再生后带有水分的再生气经过氢气冷却器(E7404)冷却。 调节阀(PV07403)用于开车初期不合格产品气，及开车后产品气超压放空进入解吸气系统再利用。由PSA来的半产品气经脱氧和干燥后得到H2?99.99%的合格产品氢，经流量计(FIQ-07402)计量后，送出界外。 三、自动控制系统级工艺过程参数检测 本装置的自控系统采用DCS控制系统。实现对程控阀的程序控制、阀位状态显示、故障诊断、数据，打印报表等功能。对装置各调节系统的作用进行介绍如下。 9 (一)流量计量系统 (1)原料气流量计计量系统(FIQ-07301) 所在位置:管道PG7211。 作用:对原料气进行计量。 (2)氢气流量计量系统(FIQ-07402) 所在位置:管道H7405。 作用:对产品氢气进行计量。 (二)自动控制及调节系统 (1)程序控制系统 控制对象:7200#、7300#、程控阀的程序控制。 作用:按预先给定的程序自动运行程序，可通过键盘进行时间修改;可以根据需要进行程序切换，以及相应功能键的操作。 (2)原料气压缩机出口超压返流调节系统(PICA-07202) 控制调节对象:?调节阀PV07201 ?原料气压缩机出口压力 作用:当原料气压缩机出口压力高于设定值时，DCS发出声光报警，同时PV07201调节阀自动开启，压缩后的原料气部分通过PV07201进入原料压缩机入口管线，保证压缩机出口压力稳定。 (3)原料气压缩机出口低压返流调节系统(PICA-07201) 控制调节对象:?调节阀PV07201 ?原料气压缩机出口压力 作用:当原料气压缩机出口压力高于设定值时，DCS发出声光报警，同时PV07201调节阀自动开启，压缩后的原料气部分通过PV07201进入原料压缩机入口管线，保证压缩机出口压力稳定。 (4)吸附塔压力自动调节低限报警系统(PICA-07301) 控制调节对象:?调节阀PV07301 ?7300#吸附塔压力，产品氢气压力调节。 作用:根据给定值自动调节PV-07301调节阀开度，控制吸附塔压力稳定。 (5)7300#终充流量手操控制系统(HC-07301) 控制调节对象:?HV-07301 ?最终充压流量 量程范围:0,100% 作用:自动计算最终充压阀门开度，控制终充流量。 (6)7300#顺放气量手操控制系统(HC-07302) 控制调节对象:?HV07302 ?顺放气量 量程范围:1,100% 作用:在计算机上手动设定HV-07302开度，控制顺放气量。 (7)解吸气压力控制系统(PIC-07302) 10 控制调节对象:?PV07302 ?PSA解吸气(预处理在生气)输出压力 量程范围:0,100% 作用:在逆放前，由微机超前发出信号，PV07302开启一个固定的小开度，以防高压逆放气对再生系统的扰动。逆放开始后延后发出信号使PV07302恢复调节;在逆放后期PV07302开度由小到大，使解吸气输出压力和流量相对稳定。 (8)产品氢气压力自动调节高限报警系统(PICA07403) 控制调节对象:?PV07403 ?产品输出压力 量程范围:0,100% 作用:保证产品氢气输出压力稳定，当产品压力高于设定值时，DCS将发出声光报警，同时调节阀门PV07403开度，使得部分产品气流入管道VT7001，使得产品氢气输出压力稳定。 (9)产品氢气流量自动调节低限报警系统(PICA-07401) 控制调节对象:?PV07401 ?产品输出流量 量程范围:0,100% 作用:保证产品氢气输出流量稳定，当产品气流量低于设定值时，DCS将发出声光报警，同时调节阀门PV07401开度，使得产品氢气输出流量稳定。 (10)产品氢中氧含量、水含量检测及高报警(ARA-07401、ARA-07402) 作用:用氧仪和水分析仪对产品质量进行在线检测和记录，在产品氢中氧含量、水含量超标时，计算机发出报警信号。 四、装置的启动和停车 (一)初次开车前的准备工作 开车分为初次开车和正常开车、初次开车前应做好一系列的准备工作，而正常开车只需要将某些阀及控制点设置好后即可启动。装置安装完毕，需进行严格的吹扫，试漏工作。合格后，吸附塔、干燥器装填吸附器，完成整个气密性试验后，应对所有控制系统进行严格的检查及调试，并对整个设备及管道进行氮气置换，使整个装置的氧含量降至0.5%以下，因为本装置的原料气和产品以及解吸气均含有大量氢，尤其是产品气，如果不预先将系统中的氧置换掉。在开车初期特别在7300#工序会形成爆炸性混合物而引起爆炸燃烧。以上工作完成后将阀门处于关闭状态。 1、系统开车前的准备工作 (1)完成动力设备单机试车; (2)完成自控仪表调效; (3)检查程序切换步序和运行步序; 11 (4)检查好调节阀的行程; (5)检查流量计量系统; (6)调试好在线分析仪。 2、需全关闭的阀门: (1)所有调节阀的旁路阀; (2)所有缓冲罐的放空阀和排污阀; (3)所有安全阀的旁路阀; (4)所有管道及设备的排污阀; (5)所有工艺管道的放空阀。 3、装置正常运行需要开启的阀门; (1)所有调节阀的前后截止阀; (2)所有安全阀的前后截止阀; (3)所有压力表的前置阀; (4)所有程控阀.调节阀的气源阀; (5)仪表空气阀; (6)所有压力变送器的气源阀; (7)所有需要运行动力设备的工艺气体进出阀及旁路阀，动力设备运行及旁路阀; (8)所有需要运行动力设备的冷却水进出阀; (9)需处于工作状态的除奈器、除油器的进口阀。 4、投料开车 装置开车分四步进行。首先启动7200#工序(脱萘及压缩工序)。将压力升至1.5MPa左右，第二步启动7200#工序(预处理工序)，生产出合格预处理气，第三步启动7300#工序，生产出半产品氢气，氢纯度超过99.5%时，可启动7400#工序。由于7200#工序一旦启动即能净化得到合格的半产品气，整个装置是连续运行的。每个工序运行正常的时间很短，一旦合格后，即可启动下一道工序。 7200#工序开车 (1)PV07201处于自动工作状态; (2)设定脱油脱萘塔T7101A吸附，T7101A再生的工作状态; (3)开启压缩机C7201A进出口阀门，启动原料气压缩机，将脱油脱萘后的预处理气送入精脱萘器; (4)设定精脱萘器T7201A吸附，T7201B再生的工作状态。 (5) 精脱萘后的原料气经压缩机二、三级压缩至1.6MPa后送入7200#预处理工序。 12 7200#预处理工序开车 (1)设定除油器T7202A吸附，T7202B再生的工作状态。 (2)管道FG7204上面的限流阀开四分之一。 (3)启动KS-201系统，使预处理器处于A塔(T7203A)吸附、B塔(T7203B)加温的状态。 (4)压缩送来的预处理气，逐渐使预处理系统压力升高，当PG7211管道的压力指示PI-201为1.4MPa左右时，即可启动7300#工序。 (5)待7300#启动后即有解吸气供7200#工序再生T7202B时，即可投运E7201，加热再生气去再生预处理器和除油器。 7300#工序开车 (1)控制系统开车前设定: 系统名称 控制方式 阀门代号 阀位设定 HC-301 手动 HV07301 50% HC-302 手动 HV07302 30% HC-304 手动 HV07303 20% PICA-301 手动 PV07301 30% PIC-202 自动 PV07302 给定值为0.03MPa (2)KS-301的启动 按工艺要求设定好各步位的时间，微机时序处于暂停状态。 (3)720#工序缓慢向730#工序投料，其量不超过正常流量的1/2，由于投料量开始比较少，流量计指示不准，故此时流量大小控制在每分钟使塔的压力升高0.1MPa的速度，以防止超流量操作。 (4)每当吸附压力升高0.1MPa时，步进一次，这样反复切换数次。此时是对吸附塔进行原料气置换，然后将PICA07301设定自动，并将给定值设在1.4MPa。 (5)以后每当吸附塔压力升高0.1~0.2MPa时，控制系统步进切换一次，一直升至吸附压力。在升高过程中注意随时调整顺放和最终升压流量。升压速度可由720#工序供给的气量来调节。 (6)当吸附压力升至1.4MPa时，已有氢气从塔顶输出至氢气缓冲罐V7301，但氢气浓度达不到要求。要求缓冲罐V7301压力每升高至0.1~0.2MPa，此时不合格氢气和解吸气分别通过管道VT7301和VT7303上面的手阀暂时放空，反复置换几次。 (7)通过710#工序使原料气流量逐渐增加，直至流量计FIQ-07301显示值达到1279m3/h左右为止，并随时调整顺放和终充调节阀的开度，使最终充压压力接近吸附压力。 13 (8)当吸附压力升至1.4MPa时，通常氢气浓度已达90%，此时可启动产品氢在线分析仪(ARA-07301)，当氢浓度大于99.5%时，就可往740#送气了。 (9))将原料气流量逐渐增至满负荷。 7400#开车工序 (1)将FIC-7401投入自动运行; (2)KS-740系统先手动切换至T7401A吸附，T7401B加热; (3)待730#工序稳定，氢纯度达到要求后，将半产品氢气送至740#工序进一步精制，不合格的氢气经阀PV07403到放空管道VT7001放空。 5、装置的停车 停车一般分三种情况:一种是正常计划停车;一种是紧急停车，即装置出现较大的事故需立即停车;另一种是临时停车，即停车时间不超过1小时。 (1)正常停车 ? 通知前后工段，关闭焦炉煤气进口总阀; ? 停原料气压缩机; ? 将720#工序运行程序置于步进操作。T7101A/B内的气体及T7201A/B内的气体经解吸气管道排至界外。容器内的压力逐渐降至0.2 MPa左右，各塔保持正压; ? 730#工序各塔的气体通过管道FG7302a/b/c上面的手阀，送至管线VT7001到界外放空，直至压力逐渐降至0.2MPa左右，各塔保持正压; ? 关闭蒸汽进口总阀，冷却水进口阀，压缩机冷却水进口阀; ? 关闭产品气出口阀KV-07402。 (2)紧急停车 ? 停原料气压缩机，710#工序停止供气; ? 关闭所有程控阀; ? 如果需全装置泄压，可参考上面第一点内容。 (3)临时停车 ? 通知前后工段; ? 停原料气压缩机; ? 720#、730#、740#运行程序置于“暂停”和“自检”状态; ? 全装置处于保压状态。 6、停车后再启动 (1)正常停车后的再启动 可按照原始开车的办法启动整个装置，是否用氮气置换应视具体情况而定。 14 (2)紧急停车后的再启动 若紧急停车后全工序已泄压，则再启动可按原始开车办法进行，若紧急停车后未泄压，则按照如下步骤进行: ? 通知前后工段; ? 检查KS-301运行程序与现有工序的步骤手否一致，如果不一致，通过“步进”方法使之一致，此时KS-301运行程序处于“暂停”和“自检”状态; ? 启动原料气压缩机; ? 当出口压力达到1.4MPa时，将720#运行程序退出“暂停”、“自检”状态，730#退出“自检”、“暂停”状态，此时程序开始自动运行; ? 按正常运行的调节方法进行调整，使产品纯度尽快合格。 (3)临时停车后再启动 若启动前装置处于保压状态，则可按6方法启动; 若启动前710#工序处于卸压状态，则可按6方法启动; 若启动前720#工序处于卸压状态，则可按4方法启动; 若启动前730#工序处于卸压状态，则可按4方法启动。 五、故障及处理方法 装置在运行过程中，可能出现各种故障，导致装置运行不正常，引起产品纯度下降。但在故障原因尚未确定以前，装置继续运行。操作人员应在短时间内判断故障原因，决定停运或继续运行的决定。如有重大问题，则应紧急停车。 (一)程控阀动作失灵 故障原因 处理方法 程控系统信号无输出 检查程控系统程序及接线 电磁滑阀线圈损坏 更换线圈 电磁滑阀不换向 修理或更换电磁滑阀 程控阀气缸有异物 清理异物 仪表空气压力太低 开启仪表空气起源阀 仪表空气压力太低 提高仪表空气压力至04~06Mpa 程控阀气缸串起 更换气缸密封圈 (二)程控阀内漏 故障原因 处理办法 阀门密封上有异物 清理异物 15 阀门密封面被损坏 更换密封材料 (三)程控阀外漏 故障原因 处理办法 阀门阀杆处螺帽松动 压紧螺帽 阀门阀杆处密封填料损坏 更换密封材料 (四)调节阀门动作失灵 故障原因 处理办法 程控系统信号无输出 检查程控系统程序及接线 程控系设置不正确 设置正确的给定值 仪表空气气源阀未开启 开启仪表空气气源阀 阀门定位器设置不正确 调整阀门定位器设置 阀门定位器过高或过低 调整阀芯位置 调节阀薄膜损坏 更换薄膜 (五)停电 计算机系统不能正常工作，处于无信号输出，所有程控阀自动关闭，装置处于停运状态，按紧急停车处理。 (六)仪表空气压力下降或者停气 程控阀要求的仪表空气压力为0.4~0.6Map。一旦仪表空气压力大幅度降低,甚至停气，程控阀的动作会不正常，导致程控阀或全系统混乱，产品不合格，按临时停车处理。 六、安全技术 (一)概述 本装置原料气和产品气中都含有大量的氢气，按GB968-85的火灾分类法属C类火灾，按TJ16-74第三章第一节生产火灾危险性分类的规定本界区为甲类，按爆炸危险场所的规定，本界区设备和程控阀布置区为Q~3级场所(正常情况下不能形成，在不正常情况下形成爆炸性混合物可能性较小的场所)。 (二)有关气体性质介绍 本装置是利用变压吸附技术从焦炉煤气中获得纯氢，涉及的工业气体中含有大量的H、CO、CH等气体，下面将有关气体的性质作简单介绍。 24 1、氢气 氢气是一种易燃易爆的气体，在大气压力和室温下系无色、无味、无毒的气体。在空气中或者氧气中于一定条件下(指有火源或催化剂等)能产生爆炸，其爆炸范围为 16 4.0~74.2%。氢气不能供给呼吸，故在高浓度下会使人窒息，氢气自燃点为560?。 2、一氧化碳 一氧化碳为无色、无臭、无刺激的易燃、易爆有毒气体，低浓度CO被人吸入体内引起中毒，中毒时出现呼吸急促，心律紊乱，迅速进入昏迷状态甚至死亡。 3、甲烷 甲烷为无色、无味、无刺激的气体，在空气里的爆炸极限是5.3,14.0,，遇高温或明火发生燃爆。甲烷对人基本无毒，但浓度过高时，使空气中氧含量明显降低，使人窒息。当空气中甲烷达25,,30,时，可引起头痛、头晕、乏力、注意力不集中、呼吸和心跳加速，若不及时脱离，可致窒息死亡。 (三)装置的安全措施 本装置设于户外。系统多处设有安全阀，排放气汇集到放空总管，最后经阻火器于高点放空，自控仪表系统在设计上已考虑到一旦遇到突然停电或者停仪表气源等故障时，装置会自动处于安全状态，工艺管道和管件设计参数的选用都已考虑了含氢介质输送的特殊要求，且符合有关规定。 在监控室内装有监控式可燃气体报警器，对控制室内氢气含量进行连续监测、指示，一旦超过安全限度即发出报警信号，以保证操作人员的人身安全。 (四)消防 、氢气站应按TJ16-74的有关规定设置消防水，并应根据需要配备的干粉，1211和1 二氧化碳等轻便灭火器材或者氮气，蒸汽灭火系统。 2、氢气着火应采取下列实施 ?切断电源。 ?冷却，隔离，防止火灾扩大。 ?保证氢气系统正压状态，以防回火。 3、氢气火焰不易察觉，救护人员应防止外露皮肤烧伤。 (五)安全生产基本注意事项 1、操作人员必须按操作手册规定操作，凡新来人员，必须经过安全教育和操作规程学习，实际操作时，未经技术和操作规程考试的合格者，不准进行独立操作。 2、操作人员在上班时必须穿着整齐，不准携带易燃易爆物品进入现场，严格遵守劳动纪律严格进行交接班，严格进行巡检路线，严格控制工艺指标，严格执行操作规程，严格执行有关安全规定。 3、本装置界内应随时保持清洁，不应队有易燃易爆物质，尤其在交通要道上更不得堆放物品，以保证交通要道畅通。 17 4、本装置界区内应设有消防器材，操作人员都应知道消防器材的放置地点和使用方法，平时禁止乱动，消防器材每年定期检查。 5、设备在未卸去压力时，绝对禁止任何修理工作及焊接，拧紧螺丝，并禁止使用铁器敲击设备。 6、设备使用的压力表必须是检验合格并打上铅封的，如压力表指针不回零或误差大于其级数时，不得继续使用，每年必须校验一次压力表，并打上铅封。对于采用压力变送器压力指示仪表在使用前必须较好零点。 7、严禁在本装置界区内吸烟和动火，凡有爆炸及燃烧气体的容器及管道检修需动火前，即应报请厂安环部及车间同意，先用氮气置换、吹净，经现场分析合格，并采取了安全措施，办理动火证后方可动火。禁止违章动火，没有批准的动火证，不与生产系统隔绝，不进行清洗置换合格，不把周围易燃物清除，不按时作动火分析，没有消防措施及无人监护，严格禁止动火。 8、确保设备、管道、阀门的气密性。检修后还应查漏，合格后方可开车，使用过程中随时注意气体泄露现象。 9、仪表系统发生故障时应由仪表人员进行修理，仪表人员应与工艺操作人员密切配合。在停车检修后再启动时，必须注意吸附塔内的压力，以防发生高压逆放现象。 18 第二章 压缩工序操作规程 一、原料气压缩机 (一)开机 (1)通知中控机、通知电工、机修、仪表对备用机进行详细检查。 (2)检查润滑油位在1/2—2/3之间，(润滑油的油位刻度线不是三分线)循环水压力不低于0.15MPa，盘车:正反三转检查有无异响。 (3)氮气置换:开氮气阀冲压到0.05-0.1 MPa从三级出口放空管线放空三次，打开气缸手动排污阀排污(如果氮气置换或者煤气置换时打开气缸排污，氮气或煤气会从排污排除，压缩后缓冲罐、冷却器分离器置换不彻底)(根据实际情况确定排污次数)，煤气置换氮气三次(同氮气置换)后，启动油泵(运行5—10分钟)。 (4)打开一级进口开度至1/2-1/3，一级出口全开，二级进口阀开1/3，三级出口处于关闭状态。(稍打开气缸6个手动排污阀，及放空总阀)，通知中控做好煤气压力调节准备，启动压缩机，运行起后并全开一级进口。 (5)启动后关闭气缸底部手动排污阀，待三级出口压力达到1.0-1.2MPa时慢开三级出口，待压力达到1.5MPa时三级出口阀全开。 (二)停机: (1)接中控通知。 (2)关闭三级出口阀，同时慢关一级进口阀是，打开气缸手动排污阀，停电源，关闭一级出口阀、二级进口阀，打开放空总阀机各缓冲罐、分离器排液旁通阀泄压。(一级进口阀如果关的过快，压缩机会因进气压力过低联锁停机) (3)油泵运行5分钟后关闭油泵。 (4)氮气冲压到0.05-0.1 MPa置换三次，从三级出口放空管放空将压缩机系统内煤气彻底置换干净备用。 (三)倒机(A切B) (1)接中控通知。通知电工、机修、仪表对备用机进行详细检查。 (2)检查润滑油位在1/2—2/3之间，循环水压力不低于0.15MPa，盘车正反三转检查有无异响。 (3)氮气置换:开氮气阀冲压到0.05-0.1 MPa，从三级出口放空管线放空三次，打开气缸手动排污阀排污(根据实际情况确定排污次数)，煤气置换氮气三次(同氮气置换)，启动油泵运行5—10分钟。 (4)打开一级进口阀开度至1/2-1/3，一级出口全开，二级进口稍开，三级出口处于关闭状态(微开气缸6个手动排污阀)，通知中控后做好煤气压力调节准备，启动电源后开一、二级进口阀至全开，关闭手动排污阀，待三级出口压力达到1.0—1.2MPa时慢开三 19 级出口，待压力达到1.5MPa时三级出口阀全开。 (5)关闭(A机)三级出口阀门，同时关小一级进口阀门，微开气缸手动排污阀，停电源，关闭一级出口阀、二级进口阀，自动泄压。氮气冲压到0.05-0.1 MPa置换三次，从三级出口放空管放空将压缩机系统内煤气彻底置换干净备用。 二、循环气压缩机 (一)开机 (1)通知中控。通知电工、机修、仪表对备用机进行详细检查。 (2)检查润滑油位在1/2—2/3之间，循环水压力不低于0.15MPa，盘车正反三转。 (3)氮气置换:出口放空管线放空三次，打开气缸手动排污阀排污(根据实际情况确定排污次数)，氢气置换氮气，启动油泵。 (4)全开小循环，打开大循环手阀，通知中控打开PV03402(大循环调节阀)，打开进口阀，启动电源。 (5)逐渐关闭小循环，出口压力达到系统压力2.2—2.3MPa时开出口阀。 (二)停机 (1)打开小循环，关闭出口阀门， (2)停电源，关闭进口阀，打开气缸手动排污自动泄压。 (3)氮气置换三次完毕以作备用。 A倒B) (三)倒机( (1)通知中控。通知电工、机修、仪表对备用机进行详细检查。 (2)检查润滑油位在1/2—2/3之间，循环水压力不低于0.1MPa，盘车正反三转。 (3)氮气置换:出口放空管线放空三次，打开气缸手动排污阀排污(根据实际情况确定排污次数)，氢气置换氮气，启动油泵。 (4)全开B机小循环，打开进口阀，启动电源。 (5)待出口压力达到系统压力2.2MPa时开出口阀，逐渐关闭B机小循环，同时逐渐开启A机小循环，直至B机小循环全关，A机小循环全开，并逐渐关A机出口阀，保证循环气流量稳定， (6)关进口阀同时停电源，打开排污阀自动泄压。 (7)油泵运行5—10分钟后停泵。 (8)氮气置换。 三、氢气压缩机 (一)开机 (1)通知中控。通知电工、机修、仪表对备用机进行详细检查。 (2)检查润滑油位在1/3—2/3之间，循环水压力不低于0.15MPa，盘车正反三转。 20 (3)氮气置换:出口放空管线放空三次，打开气缸手动排污阀排污(根据实际情况确定排污次数)，氢气置换氮气。 (4)打开小循环，打开进口，气缸手动排污阀微开，启动电源，关闭手动排污。 (5)通知中控调节大循环后，逐渐关闭小循环，出口压力达到系统压力2MPa时全开出口阀，直至小循环全关。 (二)停机 打开小循环，关闭出口阀，关进口阀，同时停电源，打开手动排污阀自动泄压，氮气置换三次。 (三)倒机(A倒B) (1)通知中控。通知电工、机修、仪表对备用机进行详细检查。 (2)检查润滑油位在1/3—2/3之间，循环水压力不低于0.15MPa，盘车正反三转。 (3)氮气置换:出口放空管线放空三次，打开气缸手动排污阀排污(根据实际情况确定排污次数)，氢气置换氮气。 (4)打开小循环，打开进口阀，启动电源。 (5)逐渐关闭小循环，待出口压力达到系统压力2MPa时开出口阀。 (6)缓慢打开A机小循环，同时关出口阀， (7)关进口阀同时停电源，打开排污阀自动泄压。 (8)氮气置换。 四、罗茨风机 (一)开机 (1)接通知，氮气置换，检查油位在1/2、罗茨风机后冷却器循环水进出口全开。 (2)盘风机，打开进口阀，小循环阀，(出口关闭状态)。 (3)启动电机，通知中控加频率。 (4)慢关小循环，出口压力达到40KPa时开出口阀，并逐渐关闭小循环阀，出口压力达到50KPa时出口全开，小循环全关。 (二)停机 (1)接通知。 (2)开小循环阀，同时关出口阀，出口全关后停电源，氮气置换。 (三)倒机(A倒B) (1)接通知，氮气置换，检查油位在1/2、罗茨风机后冷却器循环水进出口全开。 (2)B机进口全开，小循环全开，出口关闭，启动电机，通知中控加频率。 (3)逐渐关闭小循环，出口压力达到40KPa时慢开出口阀，出口压力达到50KPa时全开出口阀，小循环全关(中控室根据频率调节机后压力)。 (4)缓慢打开A机小循环阀，逐渐关闭出口阀(中控室根据压力调节频率)，待出口 21 阀关闭后，将频率降至零，停电源，氮气置换。 五、倒塔(A倒B) 1、接通知。 2、B塔进行的氮气置换(不用氮气置换，粗脱奈处理的时煤气，解析气相对煤气更干净，含的杂质更少)，出口稍开慢慢充压(不能对系统压力有所影响)，达到塔的吸附压力后全开进口出口。 3、停A塔，先关进口，再关出口，泄压，氮气置换，再生。 粗脱萘:微开B塔出口，用A塔脱萘气进行冲压(不能对系统压力有所影响)，达到塔的吸附压力50kpa后全开B塔进口出口。关闭A塔进出口阀。后关出口阀。微开A塔解析气出口对A塔进行泄压。A塔泄压后进行再生(精脱萘冲压用串联管)。 22 第三章 合建站操作规程 一、空压制氮站 (一)开车 开车前，检查各连接管道及附件齐全完好，动力电进入控制柜，控制柜面板电源指示灯已亮。 1、空压机开车 (1)检查空压机各连接管道及附件齐全完好，无“跑、冒、滴、漏”现象。油位在1/2--2/3范围内。 (2)开空压机出气阀门、空气缓冲罐进气阀，按空压机“启动”按钮，空压机启动。 (3)空压机开车正常后，再进行 微热再生干燥机的开车。 2、微热再生干燥机的开车 (1)空气缓冲罐压力达到0.4Mpa，再开空气缓冲罐出气阀。 (2)按微热再生干燥机“启动”按钮，启动微热再生干燥机(压力范围为0.72-0.8Mpa)。 -0.75Mpa，制氮机组方可启动。 仪表空气储罐达到0.7 3、制氮机组的开车 开进气阀门，调节压力至0.5Mpa，吸附塔运行3-5个周期，再开出气阀、调压阀，调压阀压力表调到0.5Mpa，氮气达到99.9%为合格，后缓慢打开氮气缓冲罐流量阀，进行氮气储存。 (二)运行 (1)检查空压机显示屏电流、压力读数是否正常，查看空气缓冲罐压力是否正常。 (2)每小时对空气缓冲罐、仪表空气缓冲罐进行一次排污。 (3)检查过滤器的排污情况。 (4)检查干燥机吸附再生状态是否正常，制氮机组氮气纯度是否合格。 (5)定期巡检，并做好记录。 (三)停车 1、正常停车 接到停车指令，与DCS室取得联系后，方可停车。 关氮气缓冲罐流量阀，关闭制氮机组。关空气缓冲罐出口阀、仪表空气储罐进口阀门，停空压机、微热再生干燥机。 2、紧急停车 须紧急停车，立即通知DCS室。 23 (1)空压机直接按“急停”键。 (2)微热再生干燥机直接按“停车”键。 (3)制氮机组:关流量阀，再关调压阀，按“急停”键。 二、循环冷却水系统 (一)系统概述 循环冷却水系统相关资料 : 3系统容积(m):362; 补充水量(T/天):冬季约15、夏季30; 补充水源:井水; 换热器材质:碳钢; 循环冷却循环水处理方式:稳定剂，杀菌剂; (二)水质稳定剂 AD-303水质稳定剂为低磷复合型水处理药剂，对循环冷却水体系中的CaCO3、Ca3PO4、MgSiO3垢具有明显的阻垢分散效果，对换热管材有优良的缓蚀效果，排污水磷含量低，环境友好。 1、加药点 加到冷却塔出口渠道(出口处拦污滤网后)，即循环泵的吸入口处。 2、药剂的配制 AD-303水质稳定剂和水配制成尽量稀的溶液(水/药剂=2,10/1)，配药时须先加入大量水，再加入药剂，搅拌时间尽可能的长，以保证搅拌均匀，配制的药剂溶液最好在2天之内用完。药剂为酸性物质，操作时应做好劳动保护措施。配药箱在不操作时应盖好，以防杂质干扰，且药箱应注意定期清洗，最好每三月清洗一次。 注意:加药管线应具有保温设施，避免加药系统在低温时，药剂结冰赌塞管道，影响加药系统的正常运行。 3、加入方式 将AD-303水质稳定剂与水充分混合后，通过计量泵连续加入到循环水中。若加药泵或加药管线不能正常工作，应采用人工方法在冷却塔出水口处倒入，每天两次。 4、使用注意事项 (1)本品为低毒、弱酸性，非易燃易爆品，有腐蚀性。操作时应戴上防护眼镜、胶皮手套。若溅到皮肤上，应立刻用水冲洗;若溅到眼睛中应立刻用大量水冲洗，用小苏打稀溶液清洗，严重时需到医院检查;溅到地面上应用水冲洗。严禁皮肤直接接触，严禁入口和小孩接触。 24 (2)药剂储罐应使用含有耐腐蚀衬里或涂层的碳钢罐或用玻璃钢罐。加药前加药箱和相关管道应预先冲洗干净，同时加药箱和加药管道应定期进行清洗。 (3)使用AD-303水质稳定剂时，不应与其它厂家的水质稳定剂混合使用,若需更换药剂，为了系统安全，要求进行系统清洗。 (4)储存和运输:10-40?储存,保质期12个月,在运输和储存过程中避免暴晒和冷冻,避免严冬户外存放.长期低温时可能会有结晶析出,摇匀后加入到循环水中,不影响其性能. 5、加药量 经计算循环冷却水首次加药量为50kg; 日常加药量为25kg/天。 (三)杀菌灭藻剂和粘泥剥离剂 1、微生物和粘泥的形成和危害 敞开式循环冷却水系统红空气与水(蒸汽)充分接触时，空气中的灰尘、细菌孢子、植物绒毛都进入了系统;补水营养源充足，冷却水的温度、营养、光照等因素最适合微生物生长，细菌分泌出大量黏性物质，使循环水中灰尘等悬浮物质絮化，相互粘结，沉降至换热管壁成为生物粘泥;粘附在金属表面，对碳钢、不锈钢、铜合金等材质造成粘泥垢下的腐蚀，未进行有效粘泥剥离，导致粘泥沉积在管壁，降低换热效率。 为防止微生物引起的换热器管材腐蚀，和大量生物粘泥的生成。必须定期投加杀菌剂AD-402和粘泥剥离剂AD-403，视运行状况调整加药量。 2、杀菌灭澡剂、粘泥剥离剂使用方法: (1)杀菌灭藻剂AD-402 4、5、6、7、8、9，每月投加两次，10、11、12、1、2、3，可视藻类情况而定，一般投加一次即可。 经计算每次加药量为125kg即可; (2)粘泥剥离剂 根据现场灰尘大小跟水质浊度情况，每月进行一次。 经计算每次加药量为125kg即可; (四)控制指标 1、循环水监测项目 项目 测度频率 备注 控制指标 pH值 1次/班 包括补充水，循环冷却水 8.0?pH ?9.0(大于9时排污) 碱度 1次/班 包括补充水，循环冷却水 JD?8mmol/L 总硬 1次/班 包括补充水，循环冷却水 YD?15 mmol/L 25 Cl- 1次/班 包括补充水，循环冷却水 Cl-?200mg/L 有机膦 1次/天 循环冷却水 有机膦?4 mg/L 浊度 1次/天 循环冷却水 浊度?20NTU 甲基橙碱度，钙硬度 2+Ca 1次/班 循环冷却水 (以CaCO计),1100mg/l 3 2+Fe 1周/班 循环冷却水 Fe2+ ?1.0mg/l 当循环冷却水超出控制指标中任何一项时，要求加强排污，否则会有结垢或腐蚀倾向。 (五)异常情况处理方法 1、碱度异常时的处理措施 在循环水系统的运行过程中，当碱度出现超标时，如果有足够的补水量，应加大排污量，确保系统的正常运行;若在运行中，补水量不够充分时，则应添加硫酸来进行调节，具体加酸量根据实际运行来进行计算。 2、硬度异常时的处理措施 系统运行过程中，如果硬度或钙、镁离子超标不太严重，在10%,20%时，应加大药 2+2+剂的投加量，确保运行时不会造成换热设备结垢;若在检测过程硬度或Ca、Mg超过此范围，严重超标时，应加大排污量，以达到防垢的目的。 、浊度异常时的处理措施 3 循环水在冷却塔内反复与大气接触，把大气中的尘埃洗涤下来并带入循环水中形成悬浮物，悬浮物越多，水中的浊度会越大，在系统运行中要注意对浊度指标的控制，一般浊度应小于20.0NTU，若超出20.0NTU时，应加大系统的补水量，由于浊度太大时，水中会沉积相当量的粘泥及悬浮物，粘泥长时间沉积，会造成设备的腐蚀，影响正常运行。 4、pH异常时的处理措施 运行过程中要严格控制循环水的pH值，当pH值,7时可能是由于泄露造成，会对设备造成严重的腐蚀，此时需要对整个系统进行一次彻底的检查，查找漏点并及时换水;当pH值,9时应该加强排污，直至pH值降至正常范围之内，以确保系统安全稳定的运行。 —5、Cl异常时的处理措施 公司换热设备的管材主要是碳钢材质，且有少量不锈钢和铜材质，在系统运行过程中， ——要加强对Cl的监督、检测，若水中Cl含量高时，会破坏换热管表面保护膜，容易产生层状脱锌，造成设备腐蚀，应加大排污量，以确保设备安全、经济运行。 (六)停机保养工作 在停机期间，换热管材由于长期积水，使有机体产生氨和硫化物，非常容易对已形成的钝化膜造成破坏，进而使管材发生腐蚀，也可能因氧的浓差而产生腐蚀。因此，做好 26 停机期间的保养是非常必要的。 停机保养措施以下: (1)停机三天以内可不采取保护措施。 (2)停机三天以上，应将换热器冲洗、干燥、敞开或采用给水溢流法保养。 (3) 若上述保养措施难于做到，可在停机前加缓蚀剂40ppm左右，浸泡在里面即可在达到防腐目的。 (4)机组大小修时的工作.应及时抽管，对结垢和腐蚀状况要记录在案加以分析，采取措施。 三、反渗透系统 (一)工艺流程 原水?原水箱?原水泵?石英砂过滤器?一级反渗透?一级纯水箱?二级反渗透?二级产品水箱?生产 (二)开机运行 日常有两种开机运行方式:手动运行、自动运行。 1、手动运行具体步骤 (1)检查原水箱液位是否大于水箱容积的4/5，原水管阀门是否打开并不断的供水; (2)检查原水泵阀门是否在设备厂家调试后打开约1/2的位置; (3)检查石英砂过滤器进水阀门、出水阀门是否打开; (4)打开反渗透进水阀、一级快冲阀、阻垢剂加药泵、絮凝剂加药泵，检查反渗透产水回收阀是否打开、浓水排放阀是否打开在调试期间位置(浓水排放阀即一级快冲阀旁边的红色阀门)。注:千万不可动一级高压泵后的蓝色阀门跟二级高压泵后的红色阀门。 (5)满足以上条件后，启动原水泵当保安过滤器压力到0.2Mpa时启动一级高压泵，两分钟后关闭一级快冲阀。现在一级反渗透就正常运行了接下来观察数据。 (6)设备正常运行后观察一级产水流量是否为20t/h、一级浓水流量是否为8-10t/h。同时记录一级进水压力、段间压力、浓水压力等压力表的数据即设备左边下三块压力表数据。 (7)一级反渗透运行正常后等待一级纯水箱液位大于4/5时，检查二级反渗透产水回收阀、浓水排放阀是否打开、二级高压泵后红色阀门是否打开在调试时的位置。 (8)启动二级高压泵观察二级产水流量是否在16t/h、二级浓水流量是否在3t/h。 (9)停机:依次关闭原水泵、二级高压泵、一级高压泵、进水阀、阻垢剂加药泵、絮凝剂加药泵。 2、自动运行具体步骤 27 (1)检查检查原水箱液位是否大于水箱容积的4/5，原水管阀门是否打开并不断的供水，同时检查一级纯水箱液位是否大于水箱容积的4/5; (2)检查所有阀门是否在调试时的位置; (3)启动自动开关，系统会按照程序设置一步一步自动运行。 (三)阻垢剂及絮凝剂 1、阻垢剂配药量 先将加药箱用除盐水冲洗干净，并向其中加入一半除盐水。 (1)将2.5升(用量桶量取)UN-307四倍浓缩液缓慢加入到加药箱中，并不断搅拌。 (2)继续向加药箱中加入除盐水，加入时也要不断搅拌，直到加至100升刻度。 (3)将加药泵行程调制最大9.5l/h。 2、絮凝剂配药量 (1)先将加药箱用除盐水冲洗干净，并向其中加入一半除盐水。 (2)将1kg絮凝剂加药箱中，并不断搅拌。 (3)继续向加药箱中加入除盐水，加入时也要不断搅拌，直到加至100升刻度。 (4)将加药泵行程调制最大9.5l/h。 (四)日常维护 1、石英砂过滤器正常运行压力为0.3Mpa，当运行压力超过0.3Mpa时开始正、反洗交替约半小时; 石英砂过滤器的正、反洗步骤: (1)关闭石英砂过滤器产水回收阀，打开反洗进水阀、反洗排放阀，启动反洗水泵进行反洗; (2)关闭反洗进水阀、反洗排放阀，打开正洗进水阀、正洗排放阀，同样启动反洗水泵进行正洗; (3)反、正洗约30分钟后，关闭反洗进水阀、反洗排放阀、正洗排放阀，之后打开进水阀即正洗进水阀，打开产水回收阀进行正常运行。 2、反渗透系统日常记录好一二级进水压力、段间压力、浓水压力、浓水流量、产水流量、一级产水电导、二级产水电导。 参照反渗透调试时运行数据，当标准化通量下降10-15%时，或系统脱盐率下降10-15%或操作压力及段间压差升高10-15%时，应该进行化学清洗。反渗透化学清洗步骤如下: (1)清洗前RO系统参数记录:在当前给水压力，回收率的运行条件下，记录装置进水温度、产水、浓水量;设备工作压力和进水、产水电导率。 (2)碱性清洗:关闭反渗透产水回收阀、浓水排放阀、一级快冲阀，使整个设备完 28 全封闭。打开清洗进水阀、清洗回流阀、清洗透过液回流阀，将碱性清洗剂按0.2%的浓度配置好，调整PH值在12，运行清洗泵，控制压力在0.2Mpa。循环一小时、浸泡一小时交替约12小时。 (3)冲洗:碱性清洗完后，打开一级快冲阀、清洗透过液回流阀、进水阀，关闭清洗进水阀、清洗回流阀。启动原水泵及一级高压泵进行冲洗。 (4)酸性清洗:关闭反渗透产水回收阀、浓水排放阀、一级快冲阀，使整个设备完全封闭。打开清洗进水阀、清洗回流阀、清洗透过液回流阀，将酸性清洗剂按0.2%的浓度配置好，调整PH值在2，运行清洗泵，控制压力在0.2Mpa。循环一小时、浸泡一小时交替约12小时。 (5)水冲洗:同上冲洗步骤。 3、反渗透前保安过滤器里滤芯规格为2.75×40英寸、过滤精度为5μm。15-30天更换一次。 4、阻垢剂、絮凝剂在系统运行同时按量添加，全年连续不断运行年用量约12吨UN-307反渗透阻垢剂，4吨絮凝剂，此两种药品也需要尽快采购。 5、现场对反渗透进水水质进行化验检测符合以下标准: 浊度<1NTU SDI<5 150C<温度<250C 6、保证反渗透设备每天运行30-60分钟，保持反渗透膜元件永远是湿润的。 (五)反渗透设备最常见的问题及导致后果 进水压处理及导致污染种类 可能污染位置 压降 脱盐率下降 力 后果 金属氧化物污染更换膜元件 迅速增迅速增(Fe，Mn，Cu，Ni，一段，最前端膜元件 迅速增加 加 加 Zn) 胶体污染(有机和无逐渐增逐渐增化学清洗 一段，最前端膜元件 轻度增加 机混合物) 加 加 矿物垢(Ca，Mg，Ba，适度增轻度增化学清洗 末段，最末端膜元件 一般增加 Sr) 加 加 一般增更换膜元件 聚合硅沉积物 末段，最末端膜元件 增加 一般增加 加 任何位置，通常前端明显增明显增更换膜元件 生物污染 一般增加 膜元件 加 加 有机物污染(难溶所有段 逐渐增增加 降低 更换膜元件 29 NOM) 加 一般增化学清洗 阻垢剂污染 二段最严重 增加 一般增加 加 氧化损坏(Cl，一般增更换膜元件 2一段最严重 降低 增加 Ozone，KMnO) 加 4 水解损坏(超出pH一般降更换膜元件 所有段 降低 增加 范围) 低 一般降更换膜元件 磨蚀损坏(碳粉等) 一段最严重 降低 增加 低 无规则 更换O型圈 O型圈渗漏(内连接一般降一般降(通常在给水适配器增加 管或适配器) 低 低 处) 胶圈渗漏(由于产水一般降一般降更换胶圈 一段最严重 增加 背压造成) 低 低 增加增加更换胶圈 胶圈渗漏(在清洗或(污染(污染冲洗时由关闭产水最末端元件 初期和初期和增加 阀而造成) 压差升压差升 高) 高) 30 第四章 装卸站、罐区操作规程 一、工艺原理及流程概述 (一)罐区工艺原理及流程 来自地下粗苯贮罐V801的粗苯经粗苯卸料泵P601CD进入粗苯贮槽V601AB(或通过界外焦化厂直接将粗苯送入粗苯贮槽)，经粗苯进料泵P602AB打入两苯塔T101中部。 来自原料预处理工序的一部分轻苯经两苯塔回流泵P101AB被送至轻苯贮槽V603作为加氢的原料，经轻苯输送泵P611AB送到原料油高位槽V302。 两苯塔T101底采出的重质苯(或T505的重组分)通过重质苯泵P102AB送到重质苯贮槽V602，后由重质苯输送泵P603送至装卸站装车。 来自E516的纯苯进入纯苯计量槽V604AB，出V604AB的纯苯经纯苯输送泵P604AB，不合格纯苯送至BT贮槽V607，合格纯苯送入纯苯贮罐V605AB，后由纯苯装车泵P605AB送至装卸站装车。 来自萃取精馏塔回流罐V508的非芳烃经萃取塔回流泵P504AB打入非芳烃贮槽V606，出V606的非芳烃经非芳烃输送泵P606，不合格非芳烃送入BT贮槽V607，合格非芳烃送至装卸站装车。 来自E517的BT组分(含非芳烃、纯芳烃、纯苯和甲苯开工线来料)、来自P604AB的不合格纯苯与来自P606的不合格非芳烃送至BT贮槽V607后经BT输送泵送入萃取精馏塔T502。 来自E501AB的XS组分进入XS贮槽V608，后经XS输送泵P608送至T505。 来自甲苯产品冷却器E515的合格甲苯进入甲苯贮槽V609，再经甲苯输送泵P609送至装卸站装车;不合格甲苯送入V607。 来自来自二甲苯计量罐V509AB的二甲苯进入二甲苯贮槽V610，后经二甲苯输送泵P610送至装卸站装车。 来自脱轻系统E402的合格脱轻油或来自E515的含重组分高的不合格甲苯进入脱轻油贮槽V611;合格脱轻油经脱轻油输送泵P610AB送至预精馏塔贮罐V501，不合格脱轻油经脱轻油输送泵P610AB送至轻苯贮槽V603。 (二)装卸站工艺原理及流程 来自粗苯槽车的粗苯首先进入地下粗苯贮罐V801贮存，后经粗苯卸料泵P601CD进入粗苯贮槽V601AB。V801罐底污水及废液排至地下槽，后经地槽泵P801送至产品罐区隔油池。地下粗苯贮罐V801需氮封。来自氮气总管的氮气，经自力式调节阀PCV08101将压力减至0.02MPa后方可用于氮封。 31 来自产品罐区纯苯贮罐V605AB的纯苯经纯苯装车泵P605AB由FV08101AB流量控 制送至装卸站纯苯装车鹤管M801AB进行装车。 来自产品罐区重苯贮槽V602的重质苯由重质苯输送泵P603由FV08102流量控制送 至装卸站重质苯装车鹤管M802进行装车。 来自产品罐区非芳烃贮槽V606的非芳烃经非芳烃输送泵P606，合格非芳烃由 FV08103流量控制将送至装卸站非芳烃装车鹤管M803进行装车。 来自产品罐区二甲苯贮槽V610的二甲苯经二甲苯输送泵P610由FV08104流量控制 送至装卸站二甲苯装车鹤管M804进行装车。 来自产品罐区甲苯贮槽V609的甲苯经甲苯输送泵P609由FV08105流量控制送至装 卸站甲苯装车鹤管M805进行装车。 二、设备概要 (一)罐区设备 1、非标设备 粗苯贮槽V601AB 两台 重质苯贮槽V602 一台 轻苯贮槽V603 一台 纯苯计量槽V604AB 两台 纯苯贮槽V605AB 两台 非芳烃贮槽V606 一台 BT贮槽V607 一台 XS贮槽V608 一台 甲苯贮槽V609 一台 二甲苯贮槽V610 一台 脱轻油贮槽 V611 一台 、标准设备 2 粗苯卸料泵P601CD 两台 粗苯进料泵P602AB 两台 重质苯输送泵P603 一台 纯苯输送泵P604AB 两台 纯苯装车泵P605AB 两台 非芳烃输送泵P606 一台 BT输送泵P607AB 两台 XS输送泵P608 一台 甲苯输送泵P609 一台 二甲苯输送泵P610 一台 轻苯输送泵P611AB 两台 脱轻油输送泵 P612AB 两台 (二)装卸站设备 1、非标设备 地下粗苯贮罐V801 一台 2、标准设备 地槽泵P801 一台 纯苯装车鹤管M801AB 两套 重质苯装车鹤管M802 一套 非芳烃装车鹤管M803 一套 32 二甲苯装车鹤管M804 一套 甲苯装车鹤管M805 一套 三、技术规定 1、屏蔽泵需启动时，首先打开罐的出口阀，泵的进口阀，微开出口阀并排气，确认泵内充满液体时方可启动，然后调节流量，达到输送要求。严禁泵内无液体的情况下启动屏蔽泵。 2、槽下部液位不低于400~500mm，外送的工艺废水，分离水要不含苯类。 3、产品出库时，要取样分析，不合格产品，不经主管部门批准不准外送装车;苯入库没有化验单及不合格的不经批准不准入库。 4、所有罐液位不低于5,，最高不高于80,。 四、岗位操作 (一)粗苯入库操作 接到质量化验报告单后，记录原料贮罐的液位，再打开原料贮罐的入口阀门，粗苯先从罐车进入地槽，然后通过卸车泵入库，入库完毕后，关闭贮罐进口阀门。 (二)汽车槽车装车操作 1、车辆进入指定位置，接好地线导除静电，并关闭总电源，由操作工监督完成。 2、检查罐车阀门关闭情况，罐体有无破损现象。 3、司机在车上放鹤管时，必须摸静电柱导除静电配合操作工完成。 4、必须刷卡操作并确认定量装车仪正常，再启动装车泵进行装车，检查泵压力、流量是否正常，发现问题立即停泵，查明原因再进行操作。 5、在装车时如果车辆较多应做到一人监管一车，时刻注意装车情况。 6、装车过程中如果出现已装量到设定量时，切断阀不能自行关闭，应迅速关闭手动阀门，并通知装车台下的操作工关闭进料泵，防止油料溢出。通知仪表工检查装车仪存在的问题，并立即修复。确认修好后再进行下一车装料工作。禁止一号二号连续同时装车。 7、在装车过程中，如果出现溢油器报警，首先经检查槽车装料情况及溢油器是否掉落进入油面。经过磅后确认装料差多少，如果差1吨以上进行补装，补装必须经过刷卡操作。 五、特殊操作 (一)汽车装料臂对接操作 1、打开内臂锁定机构;开启气控箱内气源开关。 2、持手柄将垂管与槽、车罐口对准，转动手控盒上的手柄，使手柄处于“?”位置， 33 将垂管压入罐口内。 3、将电夹夹持在槽车上。 (二)汽车装料臂分离操作 1、关闭管道阀门。 2、转动手控盒上的手柄，使手柄处于“?”位置，将密封帽与罐口分离，待垂管与罐口脱离后，转动手控盒上的手柄，使之处于“O”位置。 3、拆下导电夹;将臂与槽车脱离;内臂锁定装置复位;将垂管挂在挂钩上。 4、复位后，检查内臂是否已进入锁定状态。 (三)汽车装料臂旋转接头的维护保养 一般使用一至二年后进行一次直观检查，如必须拆卸旋转接头，应注意保护好密封面，不得有任何损伤并保持清洁，否则将造成旋转头的泄漏。 (四)润滑的维护保养 旋转接头的润滑油二年更换一次。 (五)注意事项 、刷卡正确画面回自动跳到装车画面，如不跳转则有可能卡不对，可以重新开卡，1 如还不行则找仪表工检查是否读卡器问题。 2、启动前一定确认鹤管安放到位、工艺管道手动阀都已经打开、静电溢油信号无报警。 3、启动只能在“启动画面”按才有作用，而急停在任一画面按都有效果。 4、急停和复位的区别:无论是报警产生的急停还是手动按下的急停都只是暂停装车，重新启动后会从急停前已装量继续装车(如装到10000kg急停的重新启动后会从10000往上继续累加)，而复位是结束装车的按钮，复位后就相当于结束了此次装车，平时正常装车到量结束是不需要进行复位的，只有非正常到量的结束才需要手动复位(如设定40000kg，在已装量显示30000kg时由于一些原因急停了，且不再进行装了，这时就需要手动复位掉，不然下次按启动会从30000kg继续装)，另急停后如不再继续装一定要进行复位。 5、装车过程中如果停电了，重新上电后装车仪会显示急停状态(相当于急停了)，重新按启动按钮可以继续装车，如已经不是掉电前的那一车了需要进行复位。 6、泵连锁:只有启动装车把阀开启后才能启动泵，没有装车或急停的时候按起泵按钮不能启动泵，装车结束或急停(急停包括各种报警)会自动停泵。 7、P-605A/B的启动:纯苯两个鹤位任意一个装到设定量后都会连锁泵停，切断阀关。 34 (六)装卸站安全生产注意事项 1、 进入装卸站及罐区内，严禁携带火柴、打火机等易燃物。 2、 罐区作业时，禁止使用黑色金属或石头等发火花的工具。操作时应戴口罩站在上风，避开挥发气体。 3、 罐区上禁用手机和无线通讯设备。 4、 操作人员应掌握本岗位的操作技术和防火要求，精心操作，防止产品及原料的渗漏、外溢、溅洒。 5、 罐车的排气管应安装防火帽。在装卸产品时发动机应熄火并关闭电源总开关，雷雨天停止装卸产品。 6、 在装卸产品前，罐车都要先接好静电接地线。使用非导电胶管输产品或原料时要用导线将胶管两端的金属法兰进行跨接. 7、 发生火警时，应立即报告，并充分使用现场消防设备进行灭火。禁止用水灭火。 8、 装卸站及罐区内一切电器设备，应按设计规范采用防爆密闭型设备，夜间停电应用防爆型手电筒，不准用明火。 、 报警系统应定期检查，确保有效。 9 35 第五章 原料预处理工序操作规程 一、岗位说明 (一)工艺原理及流程概述 自罐区来的粗苯经粗苯进料泵(P602A、B)经流量控制打入两苯塔T101中部(27或21块板)(间歇来自地下槽V305的回收液由P305同样经此管线打入T101)，在两苯塔中进行轻、重苯的分离。塔顶逸出BTX混合馏份蒸气进入两苯塔冷凝冷却器(表面蒸发式空冷器)E102，冷却后进入两苯塔油水分离器V101，分离出的水相排入主装置隔油池，分离掉水后的油相为BTX组分经两苯塔回流泵P101AB，一部分经流量控制打入两苯塔顶作为回流，其余部分送到300#加氢工序原料油高位槽(V302)作为加氢的原料，两苯塔底采出的重苯通过重质苯输送泵P102AB一部分返回塔釜，其余送到罐区重质苯贮槽V602(少量间歇来自二甲苯塔T505的釜液也通过二甲苯塔底重苯输送泵P512经过此管线送到罐区重质苯贮槽V602)。 来自阻聚剂泵P302ABC的阻聚剂分别加入两苯塔进料管和塔釜。 两苯塔热量由塔底的两苯塔重沸器E101AB供给，重沸器采用高温导热油加热。 气体排放 两苯塔物料系统为微正压操作，采用~2kPa氮气氮封系统，排出的不凝气体经VT1706管线高空放空;超压紧急排放气经VT1704管线去V1702分液后送放散火炬(火炬不正常时设有高空排放)。(本装置常压或微正压操作的系统和设备均采用~2kPa氮气氮封，排出气体直接去高空排放;超压紧急排放气经V1702分液后送放散火炬，以下不再叙述) 排液回收 原料预处理系统(T101)、加氢系统、脱轻系统(T401)和预精馏系统(T501)的排液进入地下槽(V305)后送T101塔回收处理。 (二)设备概要 1、标准设备 (1)两苯塔回流泵P101A、B 二台 (2)重质苯输送泵P102A、B 二台 (3)两苯塔冷凝冷却器(表面蒸发式空冷器)E102 一台 2、非标设备 (1)两苯塔T101 一台 (2)两苯塔重沸器E101A、B 二台 (3)两苯塔油水分离器V101 一台 36 3、工艺控制指标 仪表位号 指标名称 指标 流量 FIC/01101 两苯塔进料流量 14500L/h FIC/01102 两苯塔重沸器高温导热油流量 160m3/h(建议以实际为准) FIC/01103 两苯塔回流流量 4200~7000L/h FI/01104 两苯塔塔顶采出流量 ~14000L/h FI/01105 两苯塔塔釜采出流量 ~500L/h 温度 TICA/01101 两苯塔6板温度 170~180? TI/01102-1 两苯塔35板温度(塔顶) 88~92? TI/01102-4 两苯塔塔釜气相温度 195~200? TI/01102-5 两苯塔塔釜液相温度 195~205?(建议以实际为准) 压力 PI/01101 两苯塔塔顶压力 0~2kPa PI/01102 两苯塔塔釜压力 15~25kPa(建议以实际为准) 液位 LICA/01101 两苯塔塔釜液位 30~70% LICA/01102 两苯塔油水分离器液位 30~70% 质量指标 轻苯 茚含量小于0.5,，不含萘 釜液 二甲苯含量小于2~3, 二、岗位操作 (一)开车前准备 (1)检查各设备、管道、阀门、分析取样点、仪表等，必须正常完好。 (2)检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求。 (3)与供水、供电、供导热油、供气部门等公用工程联系，使得公用设施电、压缩空气、仪表风、氮气、蒸汽、导热油、循环水等满足开工要求。 (4)两苯塔系统用氮气吹扫，氧气含量小于0.5%，并保持微正压。 37 (二)开车 1、中控: (1)通知外操人员对两苯塔冷凝冷却器E102排气(如必要)。 (2)通知外操人员打开P602AB出口至T101管线上的阀门(除旁路外)。 (3)根据V601AB的液位，通知外操人员清理管线启动P602AB，用FV01101控制FIC01101流量，向T101进料。同时通知外操人员准备对E101AB送高温导热油，打开FV01102前后阀门。 (4)T101塔釜液位达到30%时，根据FIC01102流量、塔底温度、压力，控制FV01102开度，对T101物料升温。 (5)当塔顶温度升高，V101中有液位时，通知外操启动P101AB对T101打塔顶回流，并控制塔顶温度。 (6)当T101温度、压力等接近工艺指标时，通知化验室人员对P101AB、P102AB出口取样，合格后，根据T101液位，开LV01101向V602出料;根据V101液位，开LV01102向V603或V302出料。 、外操: 2 (1)开启两苯塔冷凝冷却器E102的进水阀和溢水阀，并排尽惰气。 (2)打开P602AB出口至T101管线上的阀门(除旁路外)。 (3)清理V601AB管线，启动P602AB向T101进料。检查V301液位，启动P302AB向T101注入阻聚剂。对E101AB升温，打开FV01102前后阀门。清通P101AB至T101塔顶回流管线。 (4)合格后，启动P102AB，开LV01102前后阀门。 (三)正常操作 (1)定时巡检记录，查看各运转设备情况有无杂音并及时处理跑冒滴漏。 (2)根据分析结果调整回流量及各点温度，保证产品质量。 (3)检查T101、V101的液位符合要求。 (4)检查V101分离水液位并每小时排放一次。 (四)停车操作 (1)逐步关小FV01101，减小FIC01101流量。停P602AB、P302AB。 (2)根据T101液位，关LV01101、P102AB。 (3)逐步关小FV01102，至关FV01102前后阀门，降低T101塔底温度。 (4)根据V101液位，关LV01102，逐步减小塔顶回流。 (5)当T101温度下降，V101无回流时，停P101AB。 38 (6)对系统充氮气，保证系统内微正压。 (五)常见事故及处理 1、突然停电 (1)立即停轻苯、重质苯采出或将阀门改为开工线，减少重沸器E101AB的加热量。 (2)立即启动不间断电源UPS。 (3)如短时间停电，即不超过10分钟，维持塔内温度，保持塔底液位在50%左右，来电后立即启动运转设备，按正常开车操作进行。塔底再沸器开始加热，塔顶打回流，开始进料，若长时间停电，按正常停车操作进行停车。 2、停仪表空气 (1)立即停轻苯、重质苯采出或将阀门改为开工线，减少重沸器E101AB的加热量。 (2)将所有的自动仪表均改为手动控制，并将其处于工艺要求的安全位置。 (3)分析查明事故原因，如长时间停仪表空气，按正常停车处理，如排除故障后，重新启动仪表，由手动调节改为自动调节，稳定生产。操作人员必须清楚掌握控制阀工作性能和工作状态，以防止仪表失灵。 3、突然停水 (1)一旦软水方式故障，立即停轻苯、重质苯采出，减少重沸器E101AB的加热量，停止塔底加热。逐渐停T101塔的回流，整个预蒸馏塔系统保持正压，长期停冷却水，应按正常停车操作。 (2)如软水故障排除，正常供水，要立即开车，首先向两苯塔进料，打开加热重沸器E101AB的高温导热油，启动回流泵，稳定两苯塔塔底液位和回流槽液位，产品合格后，切入产品贮槽。 4、导热油系统故障 (1)T101的进料必须关闭。 (2)T101维持全回流操作。 (3)T101塔底液位上升时，可将塔底料排到V305。 39 第六章 加氢工序操作规程 一、岗位说明 本装置加氢系统包括200#压缩工序、300#加氢工序和400#脱轻工序。本系统为一个有机整体、开停车均需联动，因此按一个系统编写本系统的操作规程。 (一)工艺原理及流程概述 1、压缩工序(200#) 来自700#T7401AB的温度为常温，压力为~1.4-1.5MPa的高纯氢首先进入氢气缓冲罐V201，再进入氢气压缩机C201A或C201B，~1.4-1.5MPa的氢气经C201AB压缩后被升压到2.6~3.5MPa，然后经旁回流调节氢气流并由FIC02101对氢气计量后再送至300#加氢工序R302。回流旁路的设置，除了调节送往300#的氢气量外，它还可通过PICA02101对压缩机入口缓冲罐进行低压保护。 来自E308约65?，压力为~2.5MPa的循环气(氢含量为92%左右)首先进入V202循环气缓冲罐，经过缓冲后再进入循环气压缩机C202A或C202B，~2.5MPa的循环气经C202AB压缩后被升压到2.6~3.5MPa，然后经旁回流调节氢气流量并由FIC03402对循环气计量后再送至300#加氢工序E302和E301AB。 压缩机工作时自身会发热，因此每台压缩机均接入了冷却水冷却。气体被压缩后内能会升高，为了防止因回流而使压缩机入口温度升高，在压缩机回流旁路中均设置回路冷却器。为了保证压缩机安全工作，每台压缩机中均设置了安全阀(各段)和手动卸压阀。在压缩机的入口或入口前管线上设了开停车置换用氮气管线，以确保开停车安全顺利进行。 2、加氢工序(300#) 外来桶装阻聚剂经桶泵P301打入阻聚剂高位槽V301，再经阻聚剂泵P302ABC定量分别送去T101和P303AB入口管线。 自600#罐区P611AB经过预处理的轻苯或来自P101AB的轻苯进入V302，再经原料泵P303AB加压至3.0~3.6MPa以上，经FV03101调节阀控制FRC03101流量后与一部分循环氢气(约占循环氢气总量的15,)混合后进入原料油预热器E301AB(一开一备)，在E301AB与主反应物流换热后加热至145?左右进入蒸发器T301。在T301中，底部物料由蒸发器再沸器E303加热汽化。在T301底部连续排放少量反应液体去T101，以控制由于高沸物的累积导致T301底部温度升高。蒸发器的热量由蒸发器再沸器E303供给，再沸器采用高温导热油加热。 来自循环气压缩机的大部分循环氢气先进入氢气换热器E302被主反应物流加热至190?后从E303底部进入系统，促进原料油循环汽化。从蒸发器顶部出来的原料油气温度 40 为150?左右，再经原料气过热器E304被主反应物流加热后，再经预反应过热器E309由高温导热油加热至预反应所需的温度(180~225?)后进入预加氢反应器R301，在此烯烃、苯乙烯等在Ni-Mo催化剂的作用下被加氢饱和。由于反应放热，反应器出口温度与催化剂、循环状态以及入口温度有关，反应器出口温度为195~240?。高沸点的物质从R301底部排出送至地下槽V305。 从预加氢反应器R301出来的气体在E305ABC被主反应物流加热后再被送往电加热器E306进一步加热将温度升至主反应器所需的入口温度(260~320?)，然后进入主加氢反应器，在Co-Mo催化剂的作用下，发生脱硫、脱氮和不饱和烃的加氢等反应。在R302中发生的是放热反应，出口温度升高至310~370?。 在开工初期催化剂是新的其活性较高，R302进口温度可以为260?，若热量不足达不到R302进口温度(290~350?)，可启用电加热器E306，电加热器E306在开工、催化剂再生及特殊情况下操作负荷较大。 主反应器内发生的反应如下: CH+H=CH n2n2n2n+2 单烯烃+氢气,链烷烃 CHS+H,CH+HS 262262 硫醇+氢气,乙烷+硫化氢 CHS+4H=CH+HS 4424102 噻吩+氢气,丁烷+硫化氢 CHO+H=CH+HO 662662 苯酚+氢气,苯+水 CHO+3H=CH+HO 8628102 古马隆+氢气,乙基苯+水 CHN+4H,CH+NH 4524103 吡啶，氢气,戊烷+氨气 CHN+5H=CH+NH 6726143 苯胺+氢气,己烷+氨气 芳烃的加氢反应: CH+3H=CH 662612 苯+氢气,环已烷 CH+3H,CH 782714 甲苯+氢气,甲基环已烷 41 CH+3H=CH 8102816 乙基苯+氢气,乙基环己烷 主反应器催化剂分两层，从氢气压缩机C201AB来的纯氢气压力为2.6~3.3MPa，经分布装置从两层催化剂床层中间进入，补充氢气中的微量氧在第二层催化剂床层经加氢处理而除去，以避免发生聚合反应。 反应器R301和R302内的催化剂在生产过程中会失去一些活性，当活性降低到一定程度时需要再生，再生时用蒸汽及空气烧掉催化剂上的沉积物恢复催化剂的活性。 从主加氢反应器R302出来的反应气首先经E305ABC加热预反应后气回收部分热量。再部分进入E304原料过热器进一步回收热量，从E304出来的反应气首先进入E302后再进入E301AB再进一步回收热量后进入油气冷却器(表面蒸发式空冷器)E307冷却至常温后进入高压分离器V304。在高压分离器V304中进行气液分离，气相经循环气加热器E308过热后(65?)送至循环压缩机增压后再循环使用。循环气加热器E308采用0.4MPa的低压饱和蒸汽作为热源。液相中上层为油相即加氢油，经液位调控阀送至400#作进一步处理，不合格加氢油返回原料油高位槽V302。液相的下层为废水，排入1700#生产废水罐V1703或隔油池。 原料粗苯中含有微量的氯离子及反应中生成的NH3和H2S，易生成NH4Cl和NH4HS为了除去这些盐，从软水高位槽V303来的软化水，经软水加压泵P304AB间歇地加入E302前、E301AB前后反应物流中，经分离器V304排水包分离后排入1700#生产废水罐V1703或隔油池。 地下罐V305收集来自100#、300#、400#和500#T501系统的排放导淋等，收集液经液下泵P305打入T101回收有用成分。 3、脱轻工序(400#) 来自加氢工序高压分离器V304的加氢油进入脱轻塔入塔预热器E401被预热到100~125?后进入脱轻塔T401，溶解在碳氢化合物中的气体和部分产品蒸汽从塔顶排出，经脱轻塔冷凝冷却器E403冷凝冷却到60?左右，液相进入脱轻塔回流罐V401，气相进入尾气冷却器E404进一步冷却，分离出少量的芳烃液体靠重力流入回流罐V401，含硫放空气送至1700#V1701缓冲后通过管道送至焦化厂。 脱轻塔回流罐的液体在重力的作用下，作为回流液自流入脱轻塔顶部。回流罐分水包积聚的废水接入WW302间歇排入1700#生产废水罐V1703或隔油池。 脱轻塔的塔底产品脱轻油从塔底排出，与加氢油在脱轻塔入塔预热器中换热，充分回收余热，再经加氢油冷却器E402由冷却水冷却到40?后，送精馏工序500#预精馏塔贮罐V501，不合格脱轻油返回原料油高位槽V302。塔釜热量由中温导热油提供。 42 (二)设备概要 1、标准设备 (1)氢气压缩机C201AB(自带回路冷却器) 两台 (2)循环气压缩机C202AB(自带回路冷却器) 两台 (3)桶泵P301 一台 (4)阻聚剂泵P302ABC 三台 (5)原料泵P303AB 二台 (6)软水加压泵P304AB 二台 (7)液下泵 P305 一台 (8)地槽泵P306 一台 (9)电加热器E306一台 (10)油气冷却器(空冷器)E307 一台 2、非标设备 (1)氢气缓冲罐V201 一台 (2)循环气缓冲罐V202 一台 (3)原料油预热器E301AB 两台 (4)氢气换热器E302 一台 (5)蒸发器再沸器E303 一台 (6)原料气过热器E304 一台 (7)加氢油换热器E305ABC 三台 (8)循环气加热器E308 一台 (9)过热器E309 一台 (10)阻聚剂高位槽V301 一台 (11)原料油高位槽V302 一台 (12)软水高位槽V303 一台 (13)高压分离器V304 一台 (14)地下罐V305 一台 (15)预加氢反应器R301 一台 (16)加氢主反应器R302 一台 (17)蒸发器T301 一台 (18)脱轻塔入塔预热器E401 一台 (19)加氢油冷却器E402 一台 43 (20)脱轻塔冷凝冷却器E403 一台 (21)尾气冷却器E404 一台 (22)脱轻塔T401 一台 (23)脱轻塔回流罐V401 一台 (二)工艺控制指标 1、压缩工艺(200#) 仪表位号 指标名称 指标 流量 FIC/02101 300#进料氢气流量 600-700Nm3/h 温度 TI/02101 氢气压缩机出口温度 <110?(还需符合压缩机厂参数) TI/02102 循环气压缩机出口温度 <110?(还需符合压缩机厂参数) 压力 PIA/02101 新鲜氢气压力 1.1~1.4MPa PI/02102 氢气压缩机出口压力 2.6~3.5MPa PIA/02103 循环气压力 2.5~3.1MPa PI/02104 循环气压缩机出口压力 2.6~3.5MPa 2、加氢工序(300#) 仪表位号 指标名称 指标 流量 FRC/03101 轻苯进料流量 13800L/h 3FIC/03201 进E301AB循环气流量 1000~2250Nm/h 3FIC/03202 进E303高温导热油流量 51m/h 350-500Nm/h(以在线氢气分FI/03401 放空气流量 析为依据设置) 3FIC/03402 循环气流量 9500~12000Nm/h FIC/03404 V304液相出料流量 13800L/h 进T101阻聚剂流量 400~600ml/ h 进P303AB阻聚剂流量 400-600ml/h 温度 TI/03101 E301AB轻苯出口温度 110-145? 44 仪表位号 指标名称 指标 TI/03202 E302氢气出口温度 190? TI/03206 T301釜液温度 155~165? TRC/03208B R301进口温度 180~225? TRA/03209~12 R301反应温度 185~240? TRA/03213 R301出口温度 185~240? TRCA/03303 R302进口温度 260~320? TRA/03304~09 R302反应温度 300~370? TRA/03310A R302出口温度 310~370? TIC/03402 E307出口温度 35~45? TI/03403 E308出口温度 65? 压力 PI/03202 T301出口压力 2.6~3.3MPa PI/03203 R301出口压力 2.6~3.2MPa PDIA/03201 R301压降 0.015~0.15MPa PI/03302 R302进口压力 2.6~3.1MPa PDIA/03301 R302压降 0.04~0.5MPa PICA/03402A V304压力 2.25~3.1MPa 液位 LICA/03101 V302液位 30~70% LDIA/03102 V302分水包界面 <40% LICA/03201 T301液位 50~70% LIA/03202 R301底部液位 无 LICA/03401A V304液位 40~60% LDICA/03402 V304分水包界面 30~70% 质量指标 加氢油含噻吩 小于0.5ppm R301和R302升温速度 不大于30? 循环气中氢气含量 ~92%(V)(不小于71%) 加氢油酸碱性 中性 3、脱轻工序(400#) 45 仪表位号 指标名称 指标 流量 3FIC/04101 进T401中温导热油流量 20-40m/h FI/04103 T401底部液相出料流量 13800L/h 温度 TIC/04101 E403出液温度 60? TI/04103 E404出气温度 35~50? TI/04105 E402出液温度 35~40? TI/04104 T401进料温度 100~125? TIC/04102-5 T401底部温度 143~153? TIC/04102-1 T401顶部温度 85~115? TI/04102-4 T401中下部温度 130~140? TI/04102-3 T401中部温度 100~130? 压力 PICA/04101 T401塔顶压力 0.40MPa PI/04103 T401塔底压力 0.41~0.42MPa 液位 LICA/04101 T401液位 50~70% LIA/04102 V401液位 50~70%(自动平衡) LDI/04103 V401分水包界面 <40% 质量指标 脱轻油含噻吩 小于0.5ppm 脱轻油总硫 小于2ppm 二、岗位操作 (一)开车前准备 (1)检查所有新氢气、循环气体、油路管线及所有设备，并用氮气吹扫置换。 (2)取样分析排放氮气含氧量小于0.5,。 (3)加氢系统(200#、300#和400#)管路吹扫如下: 关新氢总阀，P303AB进口阀，V302出料阀，E402至V501出料阀，T401塔顶放空 阀，V305放空阀等与系统相连工序的阀门，使得200#、300#、400#成为独立系统。同时 打开系统内的各直通阀、旁路阀。 46 特别的E301AB至P303AB排出管反向吹扫并排空，地下槽V305系统采用氮封氮气吹扫。 由C202AB入口处N2管道引入N2，经V202至E308进入V304对系统进行反向吹扫。分两线吹扫: 一线由V304至E307至E301AB壳程至E302壳程至E304壳程至E305ABC壳程至R302至E306至E305ABC管程至R302至E309、E304管程至T301至E303至E302管程至C202AB出口管放空;另外利用从V202经C202AB回流至C202AB出口管放空吹扫本回路管线，别忘了吹扫软水管道;还利用从T301经E301AB管程至P303AB至V302至P611AB出口放空，切记吹扫PG301管线和P302AB进出口管线。 另一线由V304至E401壳程至T401，在从塔顶至E403、V401、E404至放空为一路吹扫，在从塔底至E401管程至E402为一路吹扫。 由C201AB入口处N2管道引入N2，经V201经C201AB回流到C201AB出口放空吹扫。 用氮气给系统充压，当压力达0.3MPa(不能耐压部分不能充压)时分别从P303AB和P304出口放空阀，C201AB、C202AB出口放空，开PV03402放空，LV04101排污阀，开PV04101放空等处放散吹扫至少三次并测氧含量。 (4)检查运转设备是否处于良好状态。 (5)与中控室联系各控制仪表是否良好并处于开车位置。 (6)检查冷却水、氮气、仪表空气、蒸汽、导热油系统及制氢系统等是否正常。 (二)开车 1、高压系统开车操作 (1)氢气置换系统 关FV03403及其前后阀门、旁路阀。使200#和300#与400#完全隔离。 开新氢总阀，引新氢进入V201，开C201AB旁通阀FV02101，入R302，向循环气系统注入氢气置换氮气。 氢气的流向为: 纯氢气——V201——C201AB旁通管——R302，然后一路经R302——E305ABC壳程——E304壳程——E302壳程——E301AB壳程——E307——V304; 另一路经R302——E306——E305CBA管程——R301——E309管程——E304管程——T301——E303管程——E302管程——C202AB旁通管——V202——E308——V304。 用氢气置换氢气压缩机C201AB，开进出口阀门及旁通阀和出口放散阀;在系统置换中用用氢气置换循环气压缩机C202AB，开进出口阀门及旁通阀和出口放散阀。在系统置 47 换过程中经PV03402A向放散系统吹扫，同时应C201AB和C202AB在出口放散阀放散部分气体，吹扫完毕维持系统压力0.3MPa，从A305(V304循环气)取样分析，循环气系统氢气纯度达到80,。 (2)系统升压 氢气进入V201经C201AB旁通阀FV02101对系统升压，升压速度最大为0.3MPa/h，当压力过高时，用V304处压力调节阀PV03402排气控制系统压力。 当系统压力达1.0MPa时，开C201AB前后截止阀并启动一台氢气压缩机，当系统压力达2.2MPa时，启动一台循环氢气压缩机C202AB，当PICA3402A达2.55MPa时将调节阀打自动，富裕气体经FI03401调节阀进放散气管道。 (3)系统升温 对E303通高温导热油和启动电加热器E306缓慢升温，当T301为空塔时关闭其底部循环液截断阀，开FV03202调节阀通过蒸发器再沸器E303加热循环气，循环气体的升温速度严格执行催化剂床层升温曲线，升温速度不得大于30?/h。当R302的进口温度TRCA03303及R301的进口温度TRC03208B达到120?时，在此温度点恒温4小时，首次开车在此阶段进行热紧，时间以热紧进度调整。 热紧完成后对反应器继续升温，一般在床温180~200?时对系统再次热紧，然后继续升温。当R301升至200?、R302升至220?时对催化剂进行硫化，若因其它因素造成R301、R302升至硫化温度后仍无法正常进硫化剂超过8小时以上时，应考虑将R301温度降至180?以下待满足进硫化剂条件后再恢复至约200?。因供给的催化剂是氧化状态的，为提高其活性，在第一次运转时及再生之后，催化剂必须进行预硫化。 (4)预硫化要求使用的硫化剂为二甲基二硫化物(DMDS)。用于硫化的原料必须绝对不含苯乙烯，否则由于活性低，在催化剂表面将形成像沉淀物一样的结焦物，这将导致一个较短的再生循环，因此不允许使用粗苯作为硫化物质。 催化剂型号 每吨催化剂用硫耗量 M8-12 75kg M8-21 75kg 75kg硫相当于110kg二甲基二硫化物 最好的硫化方法是向加氢苯或纯芳烃及循环气体中加入二甲基二硫化物，硫化之前应向软水槽V303加纯二甲基二硫化物，预硫化过程中系统压力为2.0MPa。 简要操作步骤如下: A. 启动原料泵P303AB，流量为12.5t/h经E301AB进T301，当T301液位达50,，开蒸发器再沸器E303高温导热油调节阀FV03202开度为20,，随液位的升降开大或减小导热油供给量。 48 B. 加氢油(纯芳烃)送入加氢精制部分，经V304分离后得到产品循环回到V302，当循环稳定后将在V303混合好的二甲基二硫化物和纯芳烃的混合物用P304AB打入E304管程进口管加入到循环系统中，硫化剂要在24,36小时之间均匀地加入到加氢系统。 3C. 在硫化期间进V202的循环气量FIC03402为10000m/h，循环气体中H2S含量要小于15,。完成硫化要检查加氢油中的环巳烷及甲基环已烷的含量，如该值太高，将影响下一道工序因此要混入一部分加氢油，要保证CH/MCH有一个较低的比值。 (5)轻苯投料 预硫化结束，氢气压缩机C201AB及循环氢气压缩机C202AB运转正常，预反应器温度180?、主反应器温度290?，且反应器无温差，则可以进轻苯开车。在开车阶段由于低于反应的初始温度需开启电热器E306，V304压力为2.55MPa。 如在系统停车氮封(或保压)情况下再开车，遵循以上置换后、先升压、后升温、再进料建立液位的顺序开车。 向加氢系统输送轻苯的操作步骤: A. 开P611AB泵向V302送料，当V302槽液位达50,，开P303AB泵，开FV03101，流量为12.5t/h经E301AB进蒸发器T301，当塔底液位达50,，开E303高温导热油调节阀开度为20,，随液位的升降开大或减小导热油供给量。 B. 循环气/苯蒸汽混合物在~150?离开T301，经预反应器及主反应器加氢反应后进入V304分离器，分离后得到产品循环回V302。 C. 经化验合格后将加氢油送至脱轻塔系统。 D. 开车期间经常检查V304水包、压缩机各缓冲槽的集液情况，若有液位及时排放。 2)脱轻塔开车操作 A. 根据V304液位，开FV03404加氢油阀门，由V304经E401壳程至T401。 B. 当T401塔底液位达50,开T401中温导热油流量调节阀FV04101开度为20,，随着液位的增高逐渐增大中温导热油流量。 C. 开E402至V302开车线，当塔底液位稳定后打自动。 D. 随着溶解在加氢油中气体的蒸发逐渐开塔顶压力调节阀PV04101，当塔顶压力达400KPa时调节阀打自动。 E. 循环稳定后取样分析加氢油质量，化验合格后将产品改入预精馏塔贮罐V501。 (三)正常操作 3(1)每吨轻苯需800Nm循环氢气，进E301AB循环氢气量为总循环氢气量的15,。 3(2)每吨轻苯需32~50Nm新鲜氢。 (3)分离器V304压力为2.55MPa，反应气氢气分压为>1.8MPa。 49 (4)反应器进出口限定温度为: R301 进口最大225? 出口最大250? R302 进口最大350? 出口最大370? (5)正常情况下R301温差为15?左右，R302温差为20~40?; (6)反应器温差与下列因素有关: ?物料中反应物的含量 ?物料/循环气比例 ?氢气分压 ?反应器进口温度 (7)由于聚合结焦随着时间进行，E301AB的效率下降，当管程出口温度低于110?时切换到备用台。 (8)整个循环系统的压降不大于0.6MPa，造成压降增加的原因如下: ?冷却系统E301AB、E302、E307形成盐的沉积 ?反应器R301、R302表面结焦 ?换热器过热部分结焦 (9)正常情况下每周两次，每次8~12小时用P304AB注入软水清洗盐沉积，约每吨轻苯注入100升软水，若压降增加是由于盐的沉积引起，就要适当增加软水注入量。 (10)查下面设备的压降: 电热器E306进出口压差:PDI03302;预反应器R301压差:PDIA03201;主反应器R302压差:PDIA03301;原料油预热器E301AB管程压力降。 (11)检查下面装置压力 V304高压分离器压力:PICA03402A;C202循环气压缩机出口压力:PI02104;氢气压缩机C201出口压力:PI02102;原料油预热器E301AB管程出口压力:PG03113A、B。 (12)每班检查几次放空、放散槽的液位: 循环气缓冲罐V202液位;原料油高位槽V302排水包界面液位;预反应器R301下部液位;高压分离器V304排水包界面液位;脱轻塔回流罐V401排水包界面液位。 要遵守特殊设备机器如压缩机、泵、电热器等有关操作规程。 (四)停车操作 (1)将脱轻塔T401的脱轻油由生产线(去V501或V611)切向开工线(去V302)，通知罐区停P611AB，并且停P303AB。缓慢关闭E303及E309高温导热油。 (2)根据V304液位，停止向T401进料，停T401加热的中温导热油。 (3)停E301AB循环气，循环气进入E303管线改走直接进入T301。排尽T301和 50 E303物料入V305，并用循环气吹扫致少3次E303进气分布器。 (4)为了干燥反应器R301、R302，在操作温度下保持4小时。 (5)开原料气过热器E304、反应气换热器E305ABC的壳程旁通阀，慢慢降低反应器入口温度，降温速度为20?/h，R301、R302进口温度达120?时恒温2小时，停电热器E306。 (6)停氢气压缩机C201AB，关闭新鲜氢总阀，循环气系统降压速度为0.3MPa/h，由PV03402A控制。 (7)装置压力为0.8MPa时，停循环氢气压缩机C202AB。 (8)如系统压力需降至大气压时，向系统(200#、300#、400#)充氮气吹扫，吹扫完毕后系统用氮气保持正压，所用氮气规格为99.99%。 (五)岗位特殊操作 、突然停电 1 (1)将脱轻塔单元加氢油改走开车线，物料返回到V302，同时关闭加氢系统轻苯进料阀门及氢气进加氢系统阀门。 (2)立即启用UPS电源，监视器控制、仪表空气、动力供应空气至少保证20,30分钟供应量。 (3)切断运转设备的电源。 (4)停E301AB循环气，循环气进入E303管线改走直接进入T301出口。 (5)关闭蒸发器再沸器E303及预反应过热器E309的高温导热油调节阀FV03202、TV03208B。 (6)若停电超过10分钟，放净T301、E303，以防止在器壁上结垢。 (7)故障排除恢复供电后，首先启动循环气压缩机，同正常开车一样重新开车，开车过程要平稳和快速，开车时间尽可能短，若长时间停电按正常停车操作停车。 2、仪表空气故障(停仪表空气) (1)如果仪表空气发生故障或压力不足，操作人员必须注意控制阀的功能及它们的动作。 (2)将所有调节阀改为手动操作控制，控制器的输出设备设在阀的安全(工艺要求)位置。 (3)补充氢气压缩机C201保持无负载运行，防止装置超压。 (4)若仪表空气故障超过15分钟，加氢油和脱轻油切入开车线。 (5)仪表空气正常后按正常开车步骤开车，若长时间停仪表空气，按正常停车操作停车。 51 3、轻苯供应故障 由以下原因引起轻苯供料故障: 原料泵P303AB不能输送介质，打开备用泵并减少20~30,流量。 控制FV03101出现故障，使用控制阀旁通阀。 若发生上述任何一种故障，不要减少循环气流量。 若轻苯流量不能在10分钟内恢复，也就是备用泵和供料泵不能提供足够的流量，按下列步骤进行: A. 加氢油切入开车线; B. 立即关闭进再沸器E303及预反应过热器E309的高温导热油; C. 关闭进原料油换热器E301AB的循环气，循环气进入E303管线改走直接进入T301出口; D. 减少脱轻塔T401中温导热油的循环量。 E.如果停供轻苯原料超过30分钟，放空蒸发系统轻苯(主要为T301和E303管程的液态轻苯)，如长时间不能恢复，按正常停车操作停车。如能恢复按开车步骤开车。 4、停冷却水 密切关注各冷却器后介质温度，若温度升高，操作如下: (1)将加氢油切入开车线。 (2)关闭再沸器E303的高温导热油调节阀FV03202，及预反应过热器E309的高温导热油调节阀TV03208B; (3)减少向脱轻塔T401中温导热油供应量，减少FV04101开度10,15,。 (4)停原料泵P303AB，关FV03101，循环气进入E303管线改走直接进入T301出口，关闭电热器E306。观察换热器和压缩机的温度，氢气压缩机C201AB停机。如果温度允许，让循环气压缩机C202AB继续运行几分钟。 (5)若长时间停水，按正常停车操作。若排除故障，正常供冷却水，首先启动循环气压缩机使循环气系统开始气体循环，其他操作执行开车操作。 5)停导热油或蒸汽 (1)将加氢油切入开车线。 (2)停E301AB循环气，循环气进入E303管线改走直接进入T301。 (3)截断各导热油或蒸汽加热设备导热油或蒸汽进口管线。 (4)关闭T401进料。 (5)如故障在15分钟内不能排除，放空蒸发系统轻苯(主要为T301和E303管程的液态轻苯)。 52 (6)如长时间停供导热油或蒸汽，按正常停工操作。 6、反应器温升过高。 若反应器的温升过高，反应器的温度无法控制时，首先降低反应器入口温度，调节换热器E304、E305ABC的壳程旁通，手动调节循环气压力PV03402A使循环气在分离器V304的压力降到1.0~2.0MPa。测定循环气中氢气浓度，如果氢气浓度过高，引起反应器温度上升，关闭氢气压缩机C201AB，当氢气浓度达到正常值时，循环气系统升压到正常操作压力，继续正常操作，启动氢气压缩机C201AB。 若因轻苯原料中不饱和化合物含量增加引起的反应器温度升高，降低轻苯供应量。 (六)催化剂再生 (在此只进行技术说明，详细操作见催化剂再生和预硫化) (1)催化剂再生的目的在于:通过烧掉在生成过程中附在催化剂表面的以焦状聚合物形式存在的碳，使催化剂尽可能恢复到原先的活性。 (2)一般情况下催化剂不需要再生，只有当催化剂活性明显降低时才需要再生。 (3)再生期间，催化剂仍留在反应器里，燃烧中产生的大部分热量由惰性气体N2或蒸汽来吸收，由于在本操作用的是蒸汽，下面叙述与之有关。 说明:由于本工程中无再生所需的1.0MPa中压蒸汽，故需要再生时，可进行器外再生;同时流程设计中预留了1.0MPa的中压蒸气管线，以备将来若有中压蒸汽时再生使用。 (4)再生过程主要由床层温度来控制，但再生结果可由分析出口气体来得出。突然的温升将会严重损坏催化剂，尽管如此也只能由床层温度监视控制。 (5)在碳和硫化物烧掉之前，为了避免反应器内产生不必要的热量和缩短再生时间，催化剂尽可能与残存的碳氢化合物分开。为了达到这个目的，在芳烃停止供应之后，应用循环气体干燥催化剂几个小时，一旦反应器内压力下降，就用蒸汽切换。为避免催化剂表面积有冷凝液，应保证催化剂床层温度高于蒸汽的冷凝温度。 (6)用不含空气的蒸汽吹扫，直到冷凝液中烃含量极少并且反应器内无烃存在时为止。经验表明，用这种方式处理的催化剂，其含焦大约5,10,及硫化物5,是可以保证安全存在的。除蒸汽外，可用另外的惰性气体来代替，如用氮气来冲洗反应器，一旦废气中不含烃，蒸汽切换操作就可以完成了。 (7)再生与结焦量及空气速率有关，但催化剂温度增加至第一个近似值，只取决于 3空气浓度。实验证明，蒸汽量为约500m/t催化剂/小时是合适的。 (8)催化剂再生适合在低于0.3MPa的压力下进行，否则在较高的蒸汽分压下，催化剂将失去一部分强度。 (9)为保证再生的开车运行，入口温度应不低于350?，实验证明400?是合适的。 53 正常操作时TSHH03310B联锁温度是375?，为了再生，只有这个温度必须改变到480?，当预定温度已达到之后，开始供应空气。首先建议将空气加入到2,，并监测反应器。 (10)之后，入口温度应下降，但不能低于300?，再生温度约450,500?，最高510?;蒸汽中空气浓度应相应调整，大约2,可保证温升100?。 (11)为加热蒸汽，启用E306。 (12)硫化物及焦状物不仅与空气中氧气反应，同时也与蒸汽反应，相应的，再生出口气体不仅含有二氧化碳和二氧化硫，还有氢气及硫化氢;二氧化硫与硫化氢反应，生成存在于冷凝液中的元素硫。 (13)需要特别指出的是，当再生温度大于550?以上，催化剂活性明显降低，高于800?，载体中的三氧化二铝将转化为四氧化三铝，除催化剂活性完全失去外，机械性能也降低并导致裂解。 (14)一旦所有的床层温度值均降到入口温度之后，空气体积应小心的提高到10,，反应器入口温度约450?，以保证完全除去碳。 (15)催化剂所有的床层温度都应当看到明显的温升，如果有可能超过510?这一危险温度的话，应立即减少或关掉空气流量。 (16)当分析废气显示氧气不再有任何消耗，再生就可以停止了。 (17)当再生完成之后，催化剂应从反应器中排出并进行过筛，特别是在操作期间压差上升时，将看到在支撑材料上及可能在第一层催化剂床层上有相当大量的硫化铁和其他固体不纯物。 (七)加氢催化剂预硫化 加氢系统装填的催化剂在初次使用或再生后均是氧化状态的，为提高其活性和选择性，在第一次运转及再生之后，催化剂必须进行预硫化。最好的硫化方法是向加氢苯、纯芳烃及循环气体中混入二甲基二硫化物(DMDS)。 催化剂型号 每吨催化剂用硫耗量 M8-12 75kg M8-21 75kg 75kg硫相当于110kgDMDS，硫化所需时间24h到36h之间(不含系统置换和充压、升温时间)。 3R302填装M8-12共22.61m约15.15吨，需DMDS约1667Kg 3R301填装M8-21共9.190m约6.06吨，需DMDS约667Kg 1、硫化前的准备工作: (1)系统检查: 系统设备、管道已吹扫，气密实验已结束，R301、R302内催化剂已按要求填装完毕。 54 检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求。 与供水、供电、供汽、供气部门等公用工程联系，使的公用设施电、压缩空气、仪表风、氮气、蒸汽、导热油系统、循环水等满足开工要求。 与中控室联系各控制仪表是否良好并处于开车位置。 (2)惰性化: 关新鲜氢总阀，关V302进口阀(设盲板)，切断V304至E401管线(设置盲板)、切断V304放空阀等与系统相连工序的阀门，使得200#300#成为独立系统。同时打开系统内的各直通阀、旁路阀。特别注意氢气管线的置换。 由C202AB进口处引N2入系统。参照岗位操作中开车前准备部分的用氮气吹扫200#300#独立系统 注意死角，如分析、放空等多处取样，分析O2含量,0.5,; 分析合格后，打开放空管连通阀，氮气冲压至0.1MPa。 (3)引入H2: 开新鲜氢总阀、C201AB旁通阀FV02101，引新氢进入高压系统，用氢气置换氮气。参照高压系统开车中氢气置换氮气部分。 (4)系统升压: 升压速度,0.3MPa/h，当系统压力升至1.1MPa时，关C201AB旁路阀，启动氢气压缩机C201升压。当系统压力升至2.0MPa时，启动循环气压缩机C202打循环，循环量控 33制在10000Nm/h左右(1.0t纯芳烃需800Nm循环气)，系统压力最后控制在2.8MPa。 升压同时分别在1.1MPa、2.0MPa、2.8MPa时，对系统进行气密实验。 (5)系统升温: 系统压力2.8MPa无泄漏，压缩机运行正常，开始升温。为保护催化剂、设备，首次升温速度,20?/h，后升温速度,30?/h。热源来自E303高温导热油、E309高温导热油及电热器E306。参照高压系统开车中升温部分; 温度升至120?时，恒温4h，升至200?时，恒温4小时，首次开车应此时对系统高温部分热紧，热紧完成后继续升温，当预反应器R301升至180~190?,主反应器R302升至230?时，恒温4小时，此时进行热紧工作，并做气密实验。升温时，反应器进出口温差,30?。 (6)建立物料循环: 用于硫化的载体必须绝对不含乙烯，否则在催化剂表面将形成像沉淀物的结焦物等，这将导致一个较短的再生循环。基于这个原因，不允许用粗苯作为硫化载体。较好的方法就是用80,的纯苯加上20,的甲苯(总硫?2ppm，作为硫化载体，于V302混合)。 55 硫化载体打入T301，跟据T301液位(蒸发情况)逐步加大进料量FRC03101至14000L/h，由E303高温导热油、电热器E306控制反应器的温度，系统压力由PV03402A控制，当V304液位达60,时，开FV03403的前后阀门，出料回至V302，再次循环。 以上过程完成后，在保证反应器温度的前提下，逐渐降低系统压力到2.0MPa，以保证硫化剂能够完全蒸发。 硫化升温曲线图 2、硫化: (1)按以下条件调整预硫化条件: 系统压力(PICA03402A) 2000kPa 主反应器R302入口温度(TR03304-1-2) 230? 主反应器R302出口温度(TR03309-1-2) 230?(不低于220?) E306出口温度(TRCA03303) 240? 预反应器R301入口温度(TRA03209-1-2)200?(不低于190?) 预反应器R301出口温度(TRA03212-1-2)200?(不低于190?) 3混合原料流量(FRC03101) 14.0m/h 56 硫化时R302入口升温与硫化剂加入量曲线图 硫化时R301入口升温与硫化剂加入量曲线图 硫化过程见上图，其温升、DMDS芳烃混合物加入量可根据化验分析结果作出相应调 整。 反应式: CH-S-S-CH+3H,2HS+2CH 33224 HS，CoO,HO，CoS 22 HS，MoO,HO，MoS 22 (2)加入途径: 57 在V303配置DMDS芳烃混合物(芳烃混合物:DMDS=4~2:1)，启动P304通过E304管程入口处的DMDS注入点，向系统注入DMDS/芳烃混合物。 (3)硫化过程说明及注意事项: 首先对R302进行硫化， R301只有在入口升高到约225?开始硫化。 仔细观察R302催化剂床层上所有温度测量点的温升情况(尤其是:TR03304-1-2)(硫化R301时尤其注意TRA03209-1-2的温升情况)，为避免温升超过20?/h，可根据反应情况减少P304注入DMDS/芳烃混合物的量。 如温升超过25?/h，停DMDS与芳烃混合物注入泵P304，若温升仍不停止，停E306。如采取以上两步骤温度仍上升，300单元需降压至1.5MPa。R302进出口温度和R301进出口温升均不超过40?。 随着硫化的进程，逐步加大P304的注入量，当R302出口入口温差降至10?，升DMDS与芳烃混合物流量至480L/h。为保持R301入口温度(TRA03209-1-2)约225?，可通过TV03208A即E304的旁通阀及E309高温导热油TV03208B来调节，注意系统压力PV03402A以及FI03402的流量。 每一小时在A305取样分析甲烷，由于预硫化甲烷含量将升高，保持甲烷含量在12%左右，经PV03402A手动放空这种操作方式可以调整，放空过大会丢失硫组分。 每两小时A305取样分析H2S含量，如硫化氢含量高于0.3%，逐步升高R302入口温度(10?/h)(之后是R301)，R302入口温度最大为320?(之后是R301)。 硫化过程产生水在V304分离，每小时记录水包液位，排放前要计量，产生水量多少是硫化过程如何的重要标志。 若R302入口温度达到320?，循环气中H2S含量超过0.3%，升高R301入口温度至225?开始硫化，与R302步骤相同。如R301出口温度达到270?，继续硫化3小时，检查循环气中H2S含量超过1%，停止注入DMDS与芳烃混合物。整个硫化过程应连续不间断地进行。 通常硫化结束不能以H2S含量作为精确的确定标准，由于在正常操作时催化剂可拾取硫，硫化85%是足够的。硫化完成的指标为在不加硫化剂的情况下，循环氢气中硫化氢含量维持在1%左右为准。 3、降温水洗进料 (1)冷却反应器至进料条件: R302入口温度 280? R301入口温度 180? (2)硫化后用软水清洗V303、P304进出口管线(含软水冲洗管线)，清洗必须有足 58 够的时间(至少24h)。否则在注入软水时，DMDS 将进入加氢油，DMDS不能从加氢油中分离，将导致产品不合格。 (3)为避免系统带酸，V302中物料在300#和400#之间打系统循环24h，并在300#加入软水洗涤(注意从P304到E304的硫化剂管线用纯芳烃冲洗，不能用软水，否则软水要进入R301和R302)，T401按照正常生产操作，产生的H2S通过PV04101放空。循环系统中产生的硫化氢一般不放空，以减少硫化剂消耗，A4101处分析取样，1次/2小时，连续2次合格(中性)，确保酸不能带到后面蒸馏。 特别注意事项，硫化过程中一定要小心，若硫化剂不能完全冲洗干净，可能造成纯苯的酸性。 (八)催化剂再生 说明:由于本工程中无再生所需的1.0MPa中压蒸汽，故需要再生时，可进行器外再生;同时流程设计中预留了1.0MPa的中压蒸气管线，以备将来若有中压蒸汽时再生使用。以下说明仅为有中压蒸汽时再生的操作说明。 1、R302催化剂再生 (1)准备 A、加氢系统N2吹扫合格; B、系统泄至常压; (2)催化剂再生 A、再生用配管及阀门设置 拆R302出口，接R302出口至放散法兰，在物料侧上盲板，此时必须接氮气临时管进行吹扫以防空气进系统;在E305C管程出口盲板倒换(截断)，拆氮气，蒸汽接接入口盲板;使E306和R302连为一个独立再生体系。 B、干燥催化剂，并吹出H2、烃至<0.1%(v) 3开R302出口放散门，开E306进口通氮气(氮气最小流量:100 Nm/(m3催化剂)/ h， 33基于主反应器22.6m催化剂体积，最小氮气流量为2260 Nm/h，如上述氮气流量较高也可减少1/3左右。通常，氮气中不含氧气，不过氮气流中也可以最多存在5~10ppm(v)氧气)，吹扫管道(氮气至E306至R302至放散)，开启E306升温速度小于30?/h。R302进口温度达120?时恒温2小时，继续升温达180~200?恒温。 每小时分析放散气碳氢化合物组成，并且持续吹扫直到碳氢化合物的聚合物低于0.1%(v); C、蒸汽吹扫升温 ?、先开总管蒸汽阀放水，逐渐打开再生用蒸汽阀; 59 ?、蒸汽流量(采用总管流量)逐渐提至6000kg/h(通入量为400 kg /t催化剂/小时); ?、开蒸汽切断阀时，同时关闭再生用N2阀; ?、用E306加热蒸汽升温，当R302进口管温度TRCA03303达390?恒温。 特别注意:反应器进口压力不应超过3bar (A) ?、蒸汽吹扫升温时密切注意床层温度，进出口温差及燃烧情况，一旦E306出问题，立即关蒸汽阀门，打开N2阀吹扫。 D、 空气催化剂再生 ?、将蒸汽进口温度调至370~400?，确认催化剂床层各温度稳定在370~400?。 ?、拆空气调节阀处盲板，确认管道连接无误，打开FV03301前后手阀。 3?、开FV03301，空气量起始增加量0.5~1%(v)(0.5 %空气对应37Nm/h，1.0%空 3气对应74Nm/h)。仔细观察催化剂床层温度的上升情况，温升不允许超过60~80?，各床层温度不得大于480?。如果温度升的太高，则将空气量减至50,直至关掉空气量。允许热量穿越催化剂床层至烟道。 3?、观察各床层温度,若各床层温度稳定且不再上涨，逐渐增加空气量，每次提80Nm 3(空气加入量及百分比见下表)，直至800Nm/h(蒸汽中含空气10,)。 ?、在空气投入过程中，大量热量从结焦物中释放，小心控制空气投入以确保催化剂床层温度不超过480?是必需的，如果温度接近于480?，则减少1,空气量，若温度进一步上升则进一步减少空气投入，如果必须的话，降低进口温度以控制床层温度(进一步降低进口温度大约至350?)。如果出现温度升高无法被控制的情况，则必须完全切断空气，并通蒸汽以带走反应器热量。 蒸汽流量:6000 kg/h 空速:400 kg/t.h 空气含量% 0.5 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 3空气流量(Nm/h) 37 74 147 222 296 3705 444 518 592 666 740 ?、再生结束标志: a.确认反应器内各温度计均达375?。 b.将TRCA03303逐渐提高到450?，各床层温度同时逐渐上升，如发现床层某温度计显示的温度突然明显升高，应减少空气用量，暂缓提温(各床层目标温度450?)。 3c.当床层温度均达450?，逐渐提高空气量，空气量达800Nm/h，各床层温度仍保持450?恒温2小时。测放散气氧含量若氧气不再有消耗或反应器出口二氧化碳<1000 ppm(v)可停止再生。 E、停止再生 ?、停空气，R302开始降温(降低蒸汽入口温度)，降温速度?30?/h; 60 ?、床层温度降至200?时，进口蒸汽切至N2吹扫降温; ?、温度降至100?，停E306;温度降至30?，关闭进口氮气阀门; ?、拆R302出口至放散管法兰，在放散管上盲板。 F、卸催化剂 卸催化剂应干燥的天气，将催化剂从反应器卸出并过筛料，放置在干燥的地方。 ?、打开顶部大法兰，通N2降温; ?、从顶部进人将惰性球及筛网取出，各型号惰性球分别放置; ?、在催化剂上放置踏板，操作人员带防毒面具，用塑料、木制或铜制簸箕和桶将上部催化剂卸出，在顶部进行过筛装袋，卸出量为催化剂不变色为止，当卸到测温管时应拆除(以下同); ?、在上部卸料口放置苫布接袋或桶，打开上部卸料阀门控制流速，以最快速度卸完尽快过筛尽可能减少搬运，筛径为1.6mm、4mm、10mm、20mm，筛时要静置以减少晃动;变色和破碎催化剂分别放置; ?、拆上段支撑、中部配管及下部筛网惰性球; ?、在下部卸料口放置苫布接袋或桶，打开底部卸料阀门控制流速，以最快速度卸完尽快过筛尽可能减少搬运，筛径为1.6mm、4mm、10mm、20mm，筛时要静置以减少晃动;变色和破碎催化剂分别放置; ?、进人将剩余催化剂惰性球及筛网取出。 2、R301催化剂再生 (1)准备(同前) (2)催化剂再生 A、再生用配管及阀门设置 拆R301出口，接R301出口至放散法兰，在物料侧上盲板，此时必须接氮气临时管进行吹扫以防空气进系统;在E305C管程出口加盲板，拆氮气，蒸汽接接入口盲板;倒R301和R302进口处盲板，使E306和R301连为一个独立再生体系。 B、干燥催化剂，并吹出H2、烃至<0.1%(v) 33开R301出口放散门，开E306进口通氮气(氮气最小流量:100 Nm/(m催化剂)/ h， 33基于主反应器9.2m催化剂体积，最小氮气流量为920Nm/h，如上述氮气流量较高也可减少1/3左右。通常，氮气中不含氧气，不过氮气流中也可以最多存在5~10ppm(v)氧气)，吹扫管道(氮气至E306至R301至放散)，开启E306升温速度小于30?/h。R302进口温度达120?时恒温2小时，继续升温达180~200?恒温。 每小时分析放散气碳氢化合物组成，并且持续吹扫直到碳氢化合物的聚合物低于0.1% 61 (v); C、蒸汽吹扫升温 ?、先开蒸汽阀放水，逐渐打开再生用蒸汽阀; ?、蒸汽流量(采用总管流量)逐渐提至2500kg/h(通入量为400 kg /t催化剂/小时); ?、开蒸汽切断阀时，同时关闭再生用N2阀; ?、用E306加热蒸汽升温，当R301进口管温度TRCA03303达390?恒温。 特别注意:反应器进口压力不应超过3bar (A) ?、蒸汽吹扫升温时密切注意床层温度，进出口温差及燃烧情况，一旦E306出问题，立即关蒸汽阀门，打开N2阀吹扫。 D、入空气催化剂再生 ?、将蒸汽进口温度调至370~400?，确认催化剂床层各温度稳定在370~400?。 ?、拆空气调节阀处盲板，确认管道连接无误，打开FV03301前后手阀。 ?、开FV03301，空气量起始增加量0.5~1%(v)(0.5%空气对应15Nm3/h，1.0%空 3气对应30Nm/h)。仔细观察催化剂床层温度的上升情况，温升不允许超过60~80?，各床层温度不得大于480?。如果温度升的太高，则将空气量减至50,直至关掉空气量。允许热量穿越催化剂床层至烟道。 3?、观察各床层温度，若各床层温度稳定且不再上涨，逐渐增加空气量，每次提30Nm(空气加入量及百分比见下表)，直至320Nm3/h(蒸汽中含空气10,)。 ?、在空气投入过程中，大量热量从结焦物中释放，小心控制空气投入以确保催化剂床层温度不超过480?是必需的，如果温度接近于480?，则减少1,空气量，若温度进一步上升则进一步减少空气投入，如果必须的话，降低进口温度以控制床层温度(进一步降低进口温度大约至350?)。如果出现温度升高无法被控制的情况，则必须完全切断空气，并通蒸汽以带走反应器热量。 蒸汽流量:2500kg/h 空速:400 kg/t.h 空气含量% 0.5 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 9.0 10.0 3空气流量(Nm/h) 15 30 45 60 90 150 180 210 240 270 300 ?、再生结束标志: a.确认反应器内各温度计均达375?。 b.将TRCA03303逐渐提高到450?，各床层温度同时逐渐上升，如发现床层某温度计显示的温度突然明显升高，应减少空气用量，暂缓提温(各床层目标温度450?)。 3c.当床层温度均达450?，逐渐提高空气量，空气量达330Nm/h，各床层温度仍保持450?恒温2小时。测放散气氧含量若氧气不再有消耗或反应器出口二氧化碳<1000ppm(v) 62 可停止再生。 E、停止再生 ?、停空气，R301开始降温(降低蒸汽入口温度)，降温速度?30?/h ; ?、床层温度降至200?时，进口蒸汽切至N2吹扫降温; ?、温度降至100?，停E306;温度降至30?，关闭进口氮气阀门; ?、拆R01出口至放散管法兰，在放散管上盲板。 F、卸催化剂 卸催化剂应干燥的天气，将催化剂从反应器卸出并过筛料，放置在干燥的地方; ?、打开顶部大法兰，通N2降温; ?、从顶部进人将惰性球及筛网取出，各型号惰性球分别放置; ?、在卸料口放置苫布接袋或桶，打开底部卸料阀门控制流速，以最快速度卸完尽快过筛尽可能减少搬运，筛径为1.6mm、4mm、10mm、20mm，筛时要静置以减少晃动;变色和破碎催化剂分别放置; ?、进人将剩余催化剂惰性球及筛网取出。 (九)催化剂装填 装料应在干燥、湿度较低的时候进行(按照催化剂装填方案执行)。 1、准备 准备好以下工具:1、吊车，2、铲车，3、大吊装漏斗，4、装运漏斗可以架放在反应器顶，带一条长度可通到反应器底的软管，入塔人员应系安全带，5、反应器内装防爆灯，6、反应器内装架梯，7、反应器内踏板及催化剂，找平催化剂架板，8、装填人员防尘面具，塔内面罩通气及通风管，围裙，9、对讲机，10、软尺，11、标记石笔，12、钳子等工具以连接丝网用，13、测氧仪。 2、注意事项 (1)检查瓷球并标明球的外部尺寸(1/4″，1/2″，1″) (2)预反应器、主反应器用催化剂分开 预反应器 M8-21 主反应器 M8-12 (3)检查塔内 塔内清洁干燥(无锈及其它污物)，催化剂装到热电阻套管位置时装表，内件应按规格进行核查。 (4)塔内瓷球层及催化剂填充高度须标明 (5)丝网(材质0Cr18Ni11Ti) 预反应器 底部和顶部 63 主反应器 底部、中部、顶部 3、装料步骤 (1)主反应器 ?、装填1″瓷球至高度按设备图纸，保持水平;装填1/2″瓷球至高度按设备图纸，保持水平;装填1/4″瓷球至高度按设备图纸，保持水平; 3?、装填M8-12催化剂约11.3m，高度按设备图纸，当装至热电偶所在的催化剂高度时，重新安装热电偶; ?、安装下边的中间筛网; ?、装填约1″瓷球至按设备图纸，保持水平; ?、装中部配管，H管; 2 ?、安装格栅; ?、安装格栅上边的中间筛网; ?、装填1″瓷球至高度按设备图纸，保持水平;装填1/2″瓷球至高度按设备图纸，保持水平;装填1/4″瓷球至高度按设备图纸，保持水平; ?、装填M8-12催化剂约11.3m3，高度按设备图纸，当装至热电偶所在的催化剂高度时，重新安装热电偶; ?、装上部筛网; ?、装填1″瓷球至高度按设备图纸，保持水平。 (2)预反应器 ?、安装格栅，底部安装筛网; ?、装填约1″瓷球至高度按设备图纸，保持水平;装填约1/2″瓷球至高度按设备图纸，保持水平;装填约1/4″瓷球至高度按设备图纸，保持水平; 3?、装填M8-21催化剂9.2m，高度按设备图纸;当装至热电偶所在的催化剂高度时，重新安装热电偶; ?、安装顶部筛网; ?、装填约1/2″瓷球至高度按设备图纸，保持水平。 64 第七章 精馏工序操作规程 一、岗位说明 (一)工艺原理及流程概述 1、预精馏系统(T501) 来自E402的脱轻油进入V501，然后经预精馏塔进料泵(P501AB)由FV05101流量调节控制进入预精馏塔进料一级加热器(E501AB)、预精馏塔进料二级加热器(E502ABC)升温后，进入预精馏塔(T501)(24或30或36块板)分离出BT组分和XS组分。 预精馏塔(T501)塔顶蒸气去纯苯塔再沸器(E513)加热用，后回到预精馏塔回流罐(V502)。预精馏塔冷凝器(E504)冷凝多余BT馏份。该饱和液体一部分通过预精馏塔回流泵(P502AB)作预精馏塔(T501)的回流，另一部分经E502ABC和BT液冷却器(E517)冷却后送T502中部进料或600#BT贮罐。预精馏塔(T501)塔底饱和液体经E501AB冷却后送600#XS贮罐。开车初期不合格BT组分和XS组分均经开工线回到V501。 预精馏塔塔底温度为220?，压力为0.33MPa。E501AB的热源来自预精馏塔底XS组分，E502ABC的热源来自预精馏塔回流罐(V502)的饱和BT液体。预精馏塔(T501)的热量靠进入预精馏塔再沸器(E503)的来自1100#的高温导热油提供。 2、萃取精馏系统(T502、T503) 来自600#罐区BT输送泵(P607AB)或E517的BT组分和来自真空机组液环泵(XP502AB)出口的N-甲酰吗啉以及来自液下泵(P509)出口的N-甲酰吗啉混合后进入萃取精馏塔(T502)中部进料;同时来自再生塔釜液泵(P505AB)出口经萃取塔再沸器?(E506)及萃取塔进料冷却器(E505)冷却后的N-甲酰吗啉进入萃取精馏塔(T502)上部进料，N-甲酰吗啉入塔温度为80~90?(溶剂循环时为110~120?) 萃取精馏塔(T502)塔顶非芳烃蒸气(含有非芳烃、少量芳烃和微量萃取剂)经萃取塔冷凝器(E508)冷凝后，进入萃取精馏塔回流罐(V508)贮存，该非芳烃液体通过萃取塔回流泵(P504AB)一部分作萃取精馏塔(T502)的回流，另一部分送600#非芳烃贮罐(不合格非芳烃经开工线去V607)。萃取精馏塔(T502)塔底苯、甲苯组分和N-甲酰吗啉的混合液体进溶剂再生塔(T503)，进行溶剂再生，再生塔进料泵(P503AB)在开车初期作为T502塔釜液循环使用。 萃取精馏塔(T502)为常压操作，萃取精馏塔(T502)的热量由萃取塔再沸器?(E506)及萃取塔再沸器?(E507)提供，萃取塔再沸器?(E506)用再生塔釜液泵(P505AB)出口的N-甲酰吗啉加热，萃取塔再沸器?(E507)使用中温导热油加热。 来自萃取精馏塔(T502)塔底的苯、甲苯组分和N-甲酰吗啉的混合液体，进入溶剂 65 再生塔(T503)中部进料。溶剂再生塔(T503)塔顶苯、甲苯蒸气经再生塔冷凝器(表面蒸发式空冷器)(E510)冷凝后，进入再生塔回流罐(V503)贮存，该苯、甲苯液体通过再生塔回流泵(P506AB)一部分作溶剂再生塔(T503)的回流，另一部分(纯芳烃)送纯苯精馏塔(T504)精馏。不合格纯芳烃经开工线回V607。溶剂再生塔(T503)塔底饱和液体N-甲酰吗啉经再生塔釜液泵(P505AB)大部分到萃取塔(T502)进行溶剂循环，先经E506回收热量后再经萃取塔进料冷却器(E505)冷却后进入萃取精馏塔(T502)，其余部分经贫液冷却器(E512)冷却后作为真空机组环液补充。 溶剂再生塔(T503)操作压力为30kPa(A)。溶剂再生塔(T503)的热量由再生塔再沸器(E509)提供，再生塔再沸器(E509)用来自1100#的高温导热油加热。溶剂再生塔(T503)、再生塔回流罐(V503)、贫液再生器(E511)、贫液冷却器(E512)的真空系统由液环真空系统(XP501AB、XV501、XP502AB)提供。 3、苯和甲苯分离系统(T504) 来自溶剂再生塔回流泵(P506AB)出口的一部分苯、甲苯组分，进入纯苯精馏塔(T504)中部进料(第41或51块板)，纯苯精馏塔(T504)塔顶苯蒸气经纯苯塔冷凝器(表面蒸发式空冷器)(E514)冷凝后，进入纯苯塔回流罐(V504)贮存，该纯苯液体通过纯苯塔回流泵(P508AB)一部分作纯苯塔(T504)的回流，另一部分经纯苯产品冷却器(E516)冷却后送中间罐区纯苯计量槽V604AB(不合格纯苯经开工线去V607)。纯苯塔(T504)塔底饱和液体甲苯经纯苯塔釜液泵(P507AB)送甲苯产品冷却器(E515)冷却后送产品罐区甲苯贮槽(V609)(不合格甲苯如果是由于含苯和非芳烃偏高、二甲苯等重组分不高导致不合格，则经开工线去V607;不合格甲苯如果是二甲苯等重组分偏高引起则经开工线去V611)。 纯苯塔(T504)为常压操作。纯苯塔(T504)的热量由纯苯塔再沸器(E513)提供，纯苯塔再沸器(E513)用预精馏塔(T501)塔顶蒸气作为热源。 4、贫液再生系统 萃取剂NFM循环使用一段时间后纯度会下降影响萃取效果，应进行再生。再生是经汽提除去其中的固体颗粒及化学不纯物，固体颗粒包括溶解在NFM中的铁锈，化学不纯物包括聚合物及凝聚态物质。 NFM再生是由贫液再生器(E511)及贫液冷却器(E512)组成，所需的真空压力是由真空机组的液环式真空泵提供。 3从溶剂再生塔(T503)底部引出一股NFM流量为4m/h，送到贫液再生器(E511)，在真空条件下由高温导热油加热。贫液再生器(E511)上部设有—个装有填料的分离器，该填料可以使上升萃取剂蒸汽进一步精馏分离，下层的填料主要用于降落物的分离，在再 66 生溶剂冷却器(E512)中NFM被冷凝，经真空机组XP501AB、XV501、真空机组环液泵XP502AB送到萃取蒸馏塔中部。贫液再生器(E511)中的聚合物，间歇地排入桶中，少量的残渣可以烧掉。 5、二甲苯精馏(间歇蒸馏) 来自600#中间罐区XS输送泵(P608)出口的XS组分进入二甲苯塔(T505)精馏。二甲苯塔(T505)塔顶蒸气经二甲苯塔冷凝器(E518)冷凝后，一部分液体到二甲苯塔(T505)塔顶回流，另一部分采出到二甲苯计量罐(V509AB)贮存。若为不合格轻组分则送中间罐区脱轻油贮槽(V611);合格二甲苯产品纯二甲苯输送泵(P511)送600#罐区二甲苯贮槽(V610)。二甲苯塔残液就地包装或经二甲苯塔底重苯输送泵(P512)送罐区重苯贮槽(V602)。 二甲苯塔(T505)的热量由二甲苯塔底部再沸器提供，二甲苯塔底再沸器使用中温导热油加热。本塔为间歇蒸馏塔，应采取先全回流，再顺序采出前馏分和产品，并应不时调整回流比操作。 6、排液和放散系统 萃取精馏系统(T502、T503)、苯和甲苯分离系统(T504)和贫液再生系统的排液进入地下槽(V506)后由液下泵(P509)送T502塔上部。 500#的放散气体均进入放空扬液槽(V507)，再经放空冷凝器(E520)冷凝分液后经过VT1706管道高空排放，液体进入地下槽(V506)。 500#的塔顶超压安全阀紧急排放气经V1702分液后送火炬; (二)设备概要 1、非标设备: (1)预精馏塔贮罐V501 一台 (2)预精馏塔进料一级加热器E501AB 二台 (3)预精馏塔进料二级加热器E502ABC 三台 (4)BT液冷却器E517 一台 (5)预精馏塔T501 一台 (6)预精馏塔再沸器E503 一台 (7)预精馏塔冷凝器E504 一台 (8)预精馏塔回流罐V502 一台 (9)萃取塔进料冷却器E505 一台 (10)萃取塔再沸器?E506 一台 (11)萃取精馏塔T502 一台 67 (12)萃取塔再沸器?E507 一台 (13)萃取塔冷凝器E508 一台 (14)萃取精馏塔回流罐V508 一台 (15)再生塔再沸器E509 一台 (16)溶剂再生塔T503 一台 (17)再生塔回流罐V503 一台 (18)溶剂再生器E511 一台 (19)再生溶剂冷凝器E512 一台 (20)纯苯塔再沸器E513 一台 (21)纯苯精馏塔T504 一台 (22)纯苯塔回流罐V504 一台 (23)甲苯产品冷却器E515 一台 (24)纯苯产品冷却器E516 一台 (25)放空冷凝器E520 一台 (26)新鲜溶剂贮槽V505 一台 (27)地下槽V506 一台 (28)放空扬液槽V507 一台 (29)二甲苯塔T505 一台 (30)二甲苯塔冷凝器E518 一台 (31)二甲苯计量罐V509AB 两台 2、标准设备 (1)预精馏塔进料泵P501AB 二台 (2)预精馏塔回流泵P502AB 二台 (3)再生塔进料泵P503AB 二台 (4)萃取塔回流泵P504AB 二台 (5)再生塔釜液泵P505AB 二台 (6)再生塔回流泵P506AB 二台 (7)真空机组XP501AB 二台 (8)真空机组液环泵XP502AB 二台 (9)纯苯塔釜液泵P507AB 二台 (10)纯苯塔回流泵P508AB 二台 (11)液下泵P509 一台 68 (12)新鲜溶剂泵P510 一台 (13)二甲苯输送泵 P511一台 (14)二甲苯塔底重苯输送泵P512 一台 (15)再生塔冷凝器(空冷器)E510 一台 (16)液环罐XV501 一台 (17)纯苯冷凝器(空冷器)E514 一台 (三)工艺控制指标 仪表位号 指标名称 指标 T501 流量 FIC/05101 T501进料流量 13800L/h FIC/05102 E517出口BT流量 12700L /h 3FIC/05103 E503高温导热油流量 200m/h FIC/05104 T501回流流量 18000L /h 温度 TI/05106 T501塔顶温度 138~143? TI/05107 T501中上部温度 143~146? TIC/05111 T501中下部温度(灵敏板) 200? TI/05113 T501塔釜温度 210~220? TI/05115 T501回流温度 125? 压力 PIC/05102A T501塔顶压力 0.3~0.33MPa PIA/05103 T501塔底压力 0.33~0.35MPa PICA/05105 V502压力 0.20~0.25MPa 液位 LIA/05101 V501液位 30~70% LICA/05102 V502液位 30~70% LICA/05103 T501液位 30~70% 质量指标 乙基苯含量小于 BT馏份质量 0.002%，不含二甲苯 69 仪表位号 指标名称 指标 XS馏份质量 甲苯含量小于2~3, T502 流量 FIC/05201 补充NFM流量 ~2000L/h FIC/05202 T502贫液进料流量 68000L/h FIC/05203 T502BT进料流量 12700L/h FIC/05204 T502富液出料流量 84000L/h 3FIC/05205 E507中温导热油流量 94m/h FIC/05206 T502回流流量 400L/h 温度 80?~90? TIC/05205 T502贫液进料温度 (开工时100~110?) TI/05206 T502顶部温度 75~91? 100~115? TIC/05208 T502中上部温度(灵敏板) (开工时115~125?) TI/05212 T502中下部温度 118? TI/05202 T502底部温度 120? TI/05213 T502塔釜温度 140~145? 压力 PIA/05203 T502塔釜压力 0.02,0.05MPa 液位 LICA/05201 T502液位 30~70% LICA/05202 V508液位 30~70% T503 流量 3FIC/05301 E509高温导热油流量 210m/h FIC/05302 T503回流流量 12400L/h FIC/05303 T503塔顶采出流量 12400L/h 温度 TI/05304 T503塔顶温度 ~52? 70 仪表位号 指标名称 指标 TI/05305 T503中上部温度 60? TI/05307 T503中下部温度 110~115? TI/05302 T503塔底温度 135~150? TIC/05308 T503塔釜温度 177~182? 压力 PICA/05303 T503塔顶压力 ,0.07MPa PIA/05302 T503塔釜压力 ,0.055~,0.065MPa 液位 LIA/05301 T503液位 30~70% LICA/05302 V503液位 30~70% 质量指标 乙基苯及二甲苯含量<0.02,，纯芳烃(塔顶采出) 非芳?0.1% T504 流量 FIC/05502 T504回流流量 12400L/h FIQC/05503 产品甲苯采出流量 2080L/h FIQC/05504 产品纯苯采出流量 10240L/h 温度 TI/05502 T504塔顶温度 80? TI/05503 T504中上部温度 82.5? TIC/05506 T504中下部温度(灵敏板) 95~110? TI/05507 T504塔釜温度 122~125? 压力 PIA/05501 T504塔釜压力 0.025,0.05MPa 液位 LICA/05501 T504液位 30~70% LICA/05502 V504液位 30~70% 质量指标 产品纯苯 见后 71 仪表位号 指标名称 指标 产品甲苯 见后 T505 采前馏分 回流比R=4~8 FIC/05702 T505塔顶采出 600~1600L/h 采二甲苯 回流比R=4~10 FIC/05702 T505塔顶采出 600~1600L/h 质量指标 二甲苯 见后 其它 TI/05404 E512萃取剂出口温度 40~45? (四)产品质量指标 1、纯苯质量指标 序号 指标名称 指标 透明液体、无不溶水 1 外观 及机械杂质 2 颜色(Pt-Co标准溶液) 不深于 20 3 纯度(质量分数)/% 不小于 99.90 4 甲苯(质量分数)/% 不大于 0.05 5 非芳烃(质量分数)/% 不大于 0.10 6 噻吩/(mg/kg) 不大于 0.60 酸层颜色不深于1000mL稀酸中含7 酸洗比色 0.10g重铬酸钾的标准溶液 8 总硫含量/(mg/kg) 不大于 1 9 溴指数/(mg/100g) 不大于 20 10 结晶点(干基)/? 不低于 5.45 11 中性试验 中性 2、甲苯质量指标 质量指标 序号 项 目 ?号 ?号 1 外观 透明液体，无不溶于水及机械杂质 72 质量指标 序号 项 目 ?号 ?号 2 颜色(Hazen 单位-铂-钴色号)不深于 10 20 33 密度(20?)/(kg/m) - 865~868 4 纯度(质量分数)/% 不小于 99.9 - 5 烃类杂质含量: 苯含量(质量分数)/% 不大于 0.03 0.10 C8芳烃含量(质量分数)/% 不大于 0.05 0.10 非芳烃含量(质量分数)/% 不大于 0.10 0.25 酸层颜色不深于1000mL稀酸中含6 酸洗比色 0.2g重铬酸钾的标准溶液 7 总硫含量/(mg/kg) 不大于 2 8 蒸发残余物/(mg/100mL) 不大于 3 9 中性试验 中性 3、二甲苯质量指标 质量指标 序号 项 目 5?混合二甲苯 1 外观 透明液体，无不溶于水及机械杂质 2 颜色(Hazen 单位-铂-钴色号)不深于 20 33 密度(20?)/(kg/m) 860-870 4 馏程/?: 初馏点 不低于 137 终馏点 不高于 143 总馏程范围 不大于 5 酸层颜色不深于1000mL稀酸中含5 酸洗比色 0.5g重铬酸钾的标准溶液 6 总硫含量/(mg/kg) 不大于 2 7 蒸发残余物/(mg/100mL) 不大于 3 8 铜片腐蚀 通过 9 中性试验 中性 73 二、岗位操作 (一)开车准备 1、原始开车前应具备的条件 (1)设备、管道、阀门、仪表电器全部按照安装要求及规范安装完毕。 (2)本岗位施工图纸及带控制点流程图、技术参数完整齐全。 (3)消防、防护器材应具备。 (4)室内、室外照明应具备，应急灯、手电筒应具备。 (5)车间内部及厂各有关岗位通讯工具安装完毕，配备对讲机。 (6)试车现场应清理干净，无建筑垃圾，无其他障碍物，周围道路通畅，地面硬化完好、无积水、无残缺。 (7)各设备防护栏、爬梯、平台安装完好，有关设备的盖板完好。 (8)试车前应组织成相应当验收机构，明确划分人员分工。 (9)制定试车方案和技术质量标准，试车前组织人员学习和讨论，达到统一思想，统一指挥，试车过程忙中不乱，井然有序。 (10)加氢单元运转正常。 (11)所有放空排污管线阀门关闭。 (12)系统吹扫到管道氧含量小于0.5,。 2、正常开车前的准备 (1)检查各设备、管道、阀门、分析取样点、仪表等，必须正常完好。 (2)检查系统内所有阀门的开、关位置，应符合开车要求。 (3)检查公共设施，电、仪表空气、蒸汽、氮气、冷却水、软水和导热油等是否符合开工要求。 (4)与供电、供水、供汽、供气和导热油站部门等公用工程部门联系好，做好开车准备。 (5)系统用氮气吹扫，氧气含量小于0.5%，并保持微正压。 (二)正常开车操作 初次开车时，为保证系统内不带水(以免造成NFM高温分解)，需用纯芳烃(一般用20%石化级甲苯和80%石化级纯苯混合而成)在与精馏塔系统、萃取精馏系统和苯甲苯分析系统作全回流蒸馏带出系统内水分在个回流罐分水包分离出来，最后纯芳烃分离为纯苯和甲苯做产品外售。 (1)预精馏系统(T501) 完成开工准备之后，加氢精制部分处于正常操作且加氢油质量合格将脱轻油引入 74 V501，当V501槽液位达40,(正常后在30,70,)时，开P501AB泵，流量为13800L/h，在换热器E501AB、E502ABC的原料侧必须排气放散。 手动开预精馏塔回流罐(V502)的氮气管线，维持V502的压力在0.20~0.25MPa后关氮气阀门。 当预精馏塔塔底液位LICA05103开始升高时，往E503送高温导热油，开始加热T501塔。当液位LICA05103达到70,时，停止进料。 当蒸发开始时液位将下降，当液位达到30,时，再次启动原料泵P501AB进料，在加热期间塔底液位维持在30,70,。预精馏塔塔底产品采出，经换热器E501AB与原料换热冷却到60?，再经开工线入V501。 预精馏塔塔顶BT蒸气，一部分经E513换热后进入V502槽，另一部分经E504冷凝冷却后进入回流罐V502。冷却器E504是用于在开工或冷凝超压部分的BT蒸气。在开工初期，手动关闭E513的BT冷凝液管线，当E513需要换热时再打开。 回流罐V502液位达到60,时，开回流泵P502AB，逐渐加大回流量，控制V502罐液位在50,70,之间。 T501塔顶压力升至0.3MPa时将PV05102打自动，当塔的工作稳定后，将E503高温导热油流量FV05103和塔灵敏板温度TIC05111打串级控制，TIC05111设定为200?。 开车初期不合格产品(包括BT和XS)接入V501。取样分析T501塔BT馏份及XS E502ABC和E517冷馏份样，按产品质量要求调节塔温和塔压。如果化验合格BT馏份经 却至45?送到600#罐区BT贮槽V607(萃取精馏系统正常时，直接送T502中部进料)，XS馏份送罐区XS贮槽V608。 (2)萃取精馏系统(T502和T503) 将V505预热到30?以上(开车准备时应用桶泵—必须清洗干净把桶装NFM打入V505)，开P510泵向T502注入新鲜萃取剂NFM，当T502塔液位达50,开P503AB泵对T502塔进行自循环以便塔釜升温，慢慢开E507中温导热油调节阀FV05205给T502塔加热，升温速度为25,30?/h，当T502塔液位达70,停P510泵。 T502塔温度达60?时，开P503AB泵出口阀门关自循环阀门，向T503塔注萃取剂，液位达50,开P505AB泵对T503塔进行自循环以便塔釜升温，慢慢开E509高温导热油调节阀FV05301给T503塔加热，升温速度为25,30?/h，当T503塔液位达70,关P503AB泵出口阀门，开自循环阀门。 当T502、T503塔底温度达120?时恒温，开P503AB、P505AB泵出口阀门关自循环阀门，萃取剂经E506换热后及经E505冷却后进入T502顶部进行萃取剂循环，进塔温度TIC05205设定110,120?，萃取剂循环量用调节阀FV05202控制在,68000L/h。T502、 75 T503塔底温度在120?恒温2小时后继续升温，当T502塔釜温度升至140?，T503塔釜温度升至177?时恒温，维持T502塔底液位LICA05201保持在50,左右，T503塔底液位LIA05301保持在50,左右。 缓慢开启开工线P505AB去E512入口的阀门，使萃取剂通过E512向XV501罐注入，当XV501罐液位达40,时开XP502AB泵经LV05402调节阀至T502塔中部，稳定XV501罐的液位在55,左右。调P505AB去E512萃取剂量为2000L/h。开气相进口抽T503塔真空，T503压力稳定后将PICA05303设定为30kPa(绝压)，当V503液位达到30%时，开T503塔回流泵P506AB向T503塔打回流，视V503罐液位调节回流量FIC05302或E509加热量，液位稳定后FIC05302设定12400L/h。 开罐区BT输送泵P607AB向T502塔进料，逐渐增加FV05203量至12700L/h，保证BT进料量与塔顶萃取剂量比例为1:7.1(kg/kg)，随着进料量的增加调整E506、E507的加热量，维持塔底温度TI05213在145?左右。 当V508液位达30,后开P504AB泵打回流，在控制回流400L/h的情况下根据V508液位采出非芳烃，开始非芳烃经开工线去V607，分析合格后开LV05202调节阀，非芳烃送600#非芳烃贮槽V606。非芳烃中苯含量越低越好。 (3)苯和甲苯分离系统(T504) T502、T503塔温度、压力指标稳定，且V503的液位达75,以上后开始向T504塔进料。开FV05303调节阀30,左右，FIC05303控制在12400L/h，保持V503槽液位在60,左右，当T504塔底液位达30,缓慢开再沸器E513来自T501塔顶热源调节阀FV05501，随着加热量的增大苯蒸气从塔顶蒸出，V504罐液位LICA05502达30,时开启回流泵P508AB进行全回流，当回流罐液位继续上涨时开FV05504调节阀经开工线至罐区BT贮罐V607。塔底液位达60,时开P507AB泵用调节阀FV05503控制液位经开工线至罐区BT贮罐V607。当T504塔温度、压力指标稳定且正常后通知化验室做样，合格后将高纯苯、高纯甲苯分别改入罐区纯苯计量罐V604AB、甲苯贮槽V609。 (4)二甲苯精馏系统(T505) 开600#罐区P608泵向T505进料，当T505塔底的液位达85,时停P608泵，开再沸器中温导热油进料调节阀PV05702对T505升温，全回流一定时间后通知化验室做化验，合格后采出前馏份,轻组分送V509A或V509B，待V509A/B槽液位适当时送罐区脱轻油储槽V611。控制回流比开始为4结束时为6。 当二甲苯产品合格后，逐渐调节回流量使回流比稳定在4，采出切换到V509A或 V509B，待V509A、B槽液位适当时经二甲苯输送泵P511送600#罐区二甲苯贮罐V610。回流比根据塔顶温度的升高逐渐从4提高到10。 76 特别提示:当化验样初点?136?、干点<141?时，开二甲苯采出切换至V509A、B，逐渐调节回流量使回流比稳定在4。二甲苯采出稳定后，此时根据实际情况调节采出量，回流比逐渐增大，蒸馏釜内液位开始慢慢下降，随着回流比的增大逐渐升高，回流比根据塔顶温度的升高逐渐从4提高到10。 如需采溶剂油:当化验样干点?141?，开溶剂油采出切换至V509A、B，缓慢调节使回流比降为3，随着塔顶温度的升高回流比缓慢增加至6，当溶剂油颜色发黄或干点>200?，关溶剂油采出门结束蒸馏，关中温导热油。没有溶剂油产品槽，暂时和重苯共进V-602。后期考虑增加溶剂油储罐和装车系统，溶剂油自成产品外卖。 (5)NFM再生系统开工 检查E511至E512等再生系统工艺管线及阀门位置正确。从P505AB泵后引一股贫溶剂进贫液再生器E511，液位达400mm时关E511溶剂进口阀门，开高温导热油调节阀门开始加热，XP501AB泵气相进口改抽E512，通过调节PV05401控制E512及E511的真空度，逐渐将PIC05401稳定在7~20kPa，E511液位下降表明开始蒸发，连续向E511送萃取剂，稳定E511液位LICA05401在600mm。再生到一定时候，通知化验室取样化验，循环萃取剂中杂质含量在1,且颜色变浅后结束再生，逐渐关进E511萃取剂阀门，减少E511加热量，直至关死，将XP501AB泵气相进口改抽T503塔，E511液位剩100~150mm时充氮气保持正压开残液阀门排放残液。 (三)停车 (1)预精馏系统 将BT、XS馏份改走开工线，停向V501的进料，随着V501液位的降低，停T501塔进料、停E503加热(关高温导热油进口阀)，V502罐液位下降停止外采打全回流，关回流调节阀停P502泵。当系统压力降至0MPa时充氮气保护(开V502的氮气进气阀门)，向V502和T501充氮气保持正压。 (2)萃取精馏系统与苯和甲苯分离系统 将产品苯、甲苯改走开工线进600#罐区BT贮槽V607，非芳烃改走进V607，萃取精馏塔T502和纯苯精馏塔T504进料量逐渐降低到正常操作量的60,以下，进T502塔顶的NFM流量按相应当比例降低至60,。所有塔回流量降至65,，回流罐液位保持平衡稳定。进萃取塔萃取剂温度TIC05205升到100,110?。 停罐区BT输送泵P607AB，保持T502、T503萃取剂循环，调节T502塔再沸器E506、E507，T503塔再沸器E509的加热量，使T502、T503塔在操作温度下稳定2小时。T502和T503塔内无蒸发现象随着T503塔各点温度逐渐降低，停P506AB泵及真空机组，开PV05303从XV501处向T503塔充氮气，T502、T503均保持正压。控制T502、T503塔降 77 温速度30?/h，温度降至120?恒温2小时，开P503AB、P505AB泵对塔自循环阀门，关泵萃取剂循环出口阀门，温度降至60?依次停P503AB、P505AB泵。开塔底排污阀门将塔内萃取剂放入V506，然后用P509泵送入V505罐，开V505罐伴热温度保持30?以上。 随着V503液位的降低，停T504塔进料、降E513加热量，V504罐液位下降停止外采打全回流，关回流调节阀停P507AB及P508AB泵。T504保持正压。 特别说明:正常停车先停萃取精馏系统与苯和甲苯分离系统，再停预精馏系统。 (四)正常操作要点 (1)预精馏系统(T501) 定时巡检记录，查看各运转设备情况有无杂音并及时处理跑冒，根据分析结果调整回流量及各点温度，保证产品质量。 (2)萃取精馏系统与苯和甲苯分离系统 ?、切换产品流程 不合格的甲苯、苯、纯芳烃和非芳烃通过开工线，送入罐区BT贮槽V607，含重杂质高的不合格甲苯送V611，合格后走罐区纯苯计量槽V604AB、甲苯计量槽V609、合格非芳烃送600#V606。 ?、主要控制: 进T502萃取剂温度TIC05205有E505冷却出水量调节，注意根据E505冷却出水温度开打或调小E505萃取剂副线;T502灵敏板温度TIC05208由E507中温导热油流量串级调节、也可以用TIC05205调节TIC05208;T503塔底温度TIC05308由E509高温导热油流量串级调节;T504蒸馏操作最重要的温度为68层塔板温度TIC05506，设定值95,110?，该温度由E513的BT冷凝液流量串级控制。 (3)二甲苯精馏系统(T505) 间歇精馏操作条件需根据时段随时调整，并应注意V509A、B液位情况排放。 (4)质量调节 甲苯产品中乙基苯、二甲苯超标，首先检查T501采出BT组分是否合格并调整，一般可缓慢增加T503塔回流量暂时控制; 纯苯产品中非芳烃超标，调节T502塔，BT组分与萃取剂比例保证1:7.1，TIC05205、TI05213及TIC05208适当上调，但应保证非芳烃含苯量不能过高。 (五)萃取剂(NFM)特性 (1)锌将导致NFM的催化分解，应保证系统中无锌存在。 (2)NFM在装置中具有特别的除锈作用，防止铁锈存在。 (3)真空系统保证无氧气泄漏，否则NFM将被氧化形成聚合物。 78 (4)萃取蒸馏单元运行一段时间应对NFM进行再生，这可以根据NFM的化验结果及颜色确认再生结束。 (5)在高温下水将导致NFM分解成吗啉和甲酸，系统中严禁有水存在。 (6)NFM的结晶点23?，纯NFM温度不允许降至30?以下，否则会导致结晶。 (7)NFM沸点为243?。 (8)NFM显弱碱性，pH值8.6，与水1:1混合。 (六)常见事故及处理 1、精馏工序快速停产操作步骤 (1)切换非芳烃、纯芳烃、纯苯、甲苯到开工线，关闭T502的原料供给泵。 (2)减少T502的回流，直至关闭T502的回流，关闭E507的中温导热油。 (3)减少T503的回流，直至关闭T503的回流，关闭E509的高温导热油供给阀。 (4)当T504的进料中断后，开始减少回流直至关闭T504的回流，关闭E513的BT冷凝液出料。 (5)关闭所有的输送泵。 (6)减少T501的回流，直至关闭T501的回流，关闭E503的高温导热油供给阀。 2、突然停电 (1)将立即切换BT馏份、XS馏份、非芳烃、纯芳烃和产品切换到开工线。 (2)立即重新启动运转设备或转换到备用设备操作，如没有重新自动启动，则必须接通电源，再启动，首先建立NFM循环系统，提高进T502塔顶的NFM的温度。 (3)要立即关闭再沸器E503和E509的高温导热油、E507的中温导热油供给阀，停止T501、T502、T504塔的进料，尽量保持精馏塔底液位。 (4)如长时间停电，按停工操作处理。 3、突然停仪表空气 (1)立即切换BT馏份、XS馏份、非芳烃、纯芳烃和产品切换到开工线，将调节阀切换至手动，控制器的输出设在阀的安全位置。 (2)通过手动控制维持各塔的温度，压力、液位、进料量基本控制在正常开工值。 (3)仪表空气正常后，控制回路改为自动，调整T501、T502、T503、T504塔的温度压力，塔底液位回流槽液位逐渐达到正常的控制参数。 (4)如长时间停仪表空气，按正常停工操作进行。 4、突然停水 (1)将立即切换BT馏份、XS馏份、非芳烃、纯芳烃和产品切换到开工线。 (2) 立即关闭再沸器E503和E509的高温导热油、E507的中温导热油，关闭E513 79 的BT冷凝液出料，关闭进T501、T502塔的原料，关闭NFM循环回路、稳定各塔液位，T501、T503、T504减少回流，随着温度的降低，关闭回流，按正常停工操作处理。 (3) 冷却水的流量压力达到要求后，按正常开工步骤重新开工。 5、热源系统出现故障 (1) 将立即切换BT馏份、XS馏份、非芳烃、纯芳烃和产品切换到开工线。 (2) 关闭再沸器E503和E509的高温导热油、E507的中温导热油，关闭E513的BT冷凝液出料，关闭T501、T502、T503、T504塔的原料，按正常停工操作进行。 6、不正常情况说明 在萃取精馏塔T502最危险的事故是塔内液泛和塔顶没有蒸发产品。 操作中出现时的表现形式:在塔顶压力不变的情况下，塔底压力升高，T503塔液位下降，塔顶没有产品蒸发的症状;塔顶压力升高且有波动，T502塔内压力突然升高。 (1)塔内液泛的原因: A. T502塔过量蒸发或突然蒸发;NFM溶剂温度过低;高沸点非芳烃含量增高;突然增加原料量或NFM循环量。 B. 从新鲜溶剂贮槽V505送到系统的溶剂NFM温度过低引起循环NFM温度下降。 C. 造成液泛的精馏操作原因一般是萃取精馏塔塔底过分的加热，产生高汽相负荷而引起的液泛，应提高溶剂NFM进T502塔的温度，减少再沸器E507的热量。 (2)克服液泛的方法: A. 关掉原料供应泵，防止液体从塔顶溢出。 关闭非芳烃的采出阀，保证回流槽V508的液位，增大T502塔的回流量。 减少T502塔的塔底供热。提高NFM进料温度至110?。 B. 在连续进料时采取如下方法克服液泛，可能维持纯芳烃产品。 在未发生液泛之前，首先增加进T502塔的NFM原料温度，增加10?以上。减少E507中温导热油流量20,。正常后逐渐减小NFM进塔温度，增加E507中温导热油流量，逐渐降低T502塔顶温度。 80 第八章 导热油炉岗位操作规程 一、导热油炉系统注油、冷循环 (一)导热油的充注和冷循环 在充装导热油之前，要关闭系统中所有的低点排放口，打开所有的高点放空阀，有利于充装导热油时系统排空气。向系统充装导热油时，应由下至上充装。在注油过程中，依次关闭各高点放空阀。当热油膨胀槽V1102的导热油液位达到1/4时，开启高温导热油循环泵P1102A、B、C(两开一备)、中温导热油循环泵P1103A、B(一开一备)及TV11201前后阀门，使导热油在整个系统中循环。在循环过程中，由于排出部分气体而使膨胀槽的液位下降，需通过注油泵P1101向系统补油，直至循环过程中膨胀槽的液位不再下降。然后进行48h的冷态系统循环。冷态循环时，应检查系统是否有泄漏，检查循环泵前的过滤器是否有堵塞，及时清洗过滤器的滤网。 (二)导热油升温调试 运行稳定后，导热油炉可点火升温，缓慢地升高系统内导热油的温度，控制升温速率约10?/h，当导热油温度升至110,120?时，应停止升温，进行脱水操作，当热油膨胀槽V1102的排气次数明显减少、排气声及压力波动稳定后，表明导热油脱水完成。当导热油完全脱水后，温度升至180,190?时，再停留一段时间，以便脱除少量轻组分，这时高位膨胀槽又有较多的气体排出，此时应停止升温保持数小时，直到无气体排出，才可继续升温至中温所需的操作温度200?，达到此温度时需对热油系统进行紧固，同时投用温度调节阀TV11201及打开中温系统部分的高温回油管线上的阀门，使中温系统正常循环，完成后继续升温至高温所需的操作温度300?，达到此温度时需对热油系统进行紧固。控制升温速率不大于35?/h，以防止对导热油炉管、导热油炉及耐火材料的热冲击。 (三)热油系统供热 热油系统向粗苯加氢装置的供热量和供热顺序须与加氢装置的开工情况相适应。随着苯加氢装置开工的进展，给热油系统两回路(高温、中温)进行供热。需注意调节幅度要小，以维持系统的平稳运行。 注意: 1、热油系统进行水压试验前，可用盲板先将导热油炉隔绝，然后再进行水压试验，水压试验完成后将水排出，用压缩空气吹干系统，否则影响导热油的脱水干燥过程。 2、为保证导热油在使用过程中受热均匀，避免局部过热结焦，开车时一定先启动循环泵，再逐步升温，炉内冷油流速一般可选2.5m/s,3m/s以上;停车时必须先停火，待炉温降至100?以下时，再停循环泵; 81 3、导热油系统正常停车时，应将系统中导热油全部排入储油罐中，避免导热油在系统管道及设备内凝固，但排油不得在高温下进行。 二、导热油炉点炉及热运 (一)概述 焦炉煤气、解析气二种燃料燃烧器是特殊设计制造的非标燃烧器。其主要特点在于能将不同性质的二种燃料在同一燃烧器内稳定充分的燃烧。其操作系统采用西门子S7-300+触摸屏作为主燃烧控制，使燃烧控制与设备完美有机的结合在一起，便于工人理解、操作，减轻了工人的劳动强度，从而大大的提高了设备运行的稳定性与安全性。本套燃烧系统共由两部分组成，即燃烧、控制。 燃烧部分:燃烧器主机、焦炉煤气供气系统、解析气供气系统、变频供风系统。 控制部分:控制室仪表、主控制器、现场电动阀门、一次测量仪表。 (二)主要设备介绍 1、燃烧器 (1)、型号 EC9GR (2)、最大出力(250?时) 15000KW (3)、最大风箱阻力(250?时) 2000Pa (4)、燃烧器布置 立式顶烧 (5)、结构形式 分体式 (6)、解析气压力 20KPa (7)、焦炉煤气增压风机出口压力 20KPa (8)、点火燃料 液化气 (三)安装调试 1、按照工艺流程图连接管线，认真核对阀组连接方向是否正确，连接正常后做好耐压试验，阀组不能有燃料泄漏; 、打开主燃料气阀检查燃气压力是否在正常范围内; 2 3、燃气调节阀、燃气安全阀处于关闭状态; 4、按照接线图纸接好现场仪表阀门控制线路，核对控制电源准确无误，接地线接触良好; 5、试启动各电机旋向正确、无故障。 6、将控制柜内的空气开关合上，操作屏与PLC通讯良好。 82 (四)操作说明 PLC是整个自控系统的核心，数据的采集和控制的执行完全依赖于它。PLC可分为CPU模块、电源模块和扩展模块。电源模块提供24V直流电给扩展模块。扩展模块可分为输入和输出模块。模块上有指示灯显示当前状态。当电源模块断电时，整个自控系统不能工作。 中文显示触摸屏是操作员控制PLC工作的一种人机画面。当中文显示触摸屏启动完毕后会显示系统主画面。系统在PLC 控制下，操作员可以在触摸屏上修改参数、启停燃烧器、查看燃烧器参数、导热油温度、故障信息等。 (五)操作注意事项 1、操作前准备工作 (1)检查设备前后的手动阀门是否打开。 (2)检查各设备的压力表的阀门是否打开。 (3)检查压力、流量、温度是否正常。 (4)检查煤气压力是否正常。 (5)检查动力柜内的空气开关是否合上。 (6)检查动力柜内的供电电源是否正常。 (7)检查仪表柜内的供电电源是否正常。 (8)检查PLC柜内的供电电源是否正常。 (9)检查操作面板是否正常。 (10)触摸屏运行软件是否正常工作，通讯是否正常。 (11)检查外部动力设备是否正常。 2、运行检查 (1)导热油炉在运行时应经常检查各设备的运转情况，如电压、电流、流量、压力、温度、液位等参数是否正常，发现异常，可能引起事故的，应马上终止熔盐炉运行。 (2)当某设备发生故障后，应马上分析故障的原因，在找到事故原因之前，不能再次启动系统，直到故障解除后,确认不会由于再次启动系统而发生同样的故障，才能重新启动。 3、安全操作注意事项 (1)在合、分空气开关时，力度一定要适当，避免由于力气过大导致手碰到裸露导线。 (2)设备检修时，一定要先切断检修设备的所有电源，禁止带电检修。 (3)发生事故时，一定要保持镇静，头脑要清醒，立即通知有关人员前来处理。 83 (六)操作程序 本系统配置的触摸屏作为手动和自动操作的主要画面，同时还具有运行可靠，画面友好，操作方便等优点。 1(清洁屏幕: 请使用湿布对操作单元定期进行清洁。但不要在设备打开电源时清洁。这样保证当无意接触到操作单元时，功能不被触发。只能使用水和冲洗液或液晶屏幕清洁剂来打湿擦布。不能将清洁剂直接喷射到屏幕。 2(操作方式: 在触摸屏上可完成对系统的设置，又可实现对系统的自动管理，监视。具体操作方法稍后介绍。 操作前准备:在你使用触摸屏操作前，请合上所有设备的电源，并确认各设备均处于在自动状态和设备正常。并确认现场的安全性。 整套操作系统为中文画面，屏幕上的按键为可操作元件，他们是控制系统的操作键。下面介绍这些按键的功能。 本控制系统主要由西门子S7-300PLC和威伦通10寸彩色触摸屏组成。通电后，触摸屏的开机画面如下。 用户画面 在初始画面点击“用户画面”进入【用户画面】界面。 在【用户画面】如要进入【阀位标定】画面或设定参数，则必须选择用户名“User2”，并输入密码“*****”。 84 输入密码后，点击【参数设置】，进行参数核对设置画面。 参数设置画面 本画面主要设置燃烧器负荷调节的PID参数和一些调节阀参数，详细说明如下。 PID参数:P表示比例，I表示积分，D表示微分 单烧点火频率:两种燃料分别单烧，点火时风机频率; 混烧点火频率:两种燃料混烧点火，点火时风机频率; 吹扫频率:前后吹扫时，风机的频率; 解析气最小开度:解析气调节阀最小允许开度百分比; 解析气最大开度:解析气调节阀最大允许开度百分比; 解析气点火开度:燃料选择解析气，点火时解析气调节阀的开度百分比; 焦炉气最小开度:焦炉气调节阀最小允许开度百分比; 焦炉气最大开度:焦炉气调节阀最大允许开度百分比; 焦气阀点火开度:燃料选择焦炉煤气，点火时焦炉煤气调节阀的开度百分比; 前吹扫时间:燃烧器点火前，炉膛吹扫时间; 后吹扫时间:燃烧器熄火后，炉膛吹扫时间; 报警温度:导热油出口温度大于该值，则报警; 停炉温度:导热油出口温度大于该值，则停炉; 设定温度:导热油出口温度设定值; 85 报警停炉值设置画面 点击“下页”，进入参数设置的“报警停炉值设定”画面，如上图所示，详细说明如下。 排烟温度高报警:排烟温度大于该值时，则报警; 空气温度高报警:助燃空气经预热器后的温度高于此设定值时，系统报警; 空气温度高停炉:助燃空气经预热器后的温度高于此设定值时，系统停炉; 热油流量低报警:当导热油流量计所测的流量低于此设定值时，系统报警; 热油流量低停炉:当导热油流量计所测的流量低于此设定值时，系统停炉; 进出压差低报警:当进出导热油炉的油压差小于此设定值时，系统报警; 进出压差低停炉:当进出导热油炉的油压差小于此设定值时，系统停炉; 86 单烧焦炉气配风参数设置画 点击“下页”，进入参数设置的“单烧焦炉气配风值”画面，如上图所示，此画面用于单烧焦炉煤气时风气的配比，前面的K值为焦炉煤气调节阀的开度值(0-100%)，后面为对应风机速度的频率(0-50HZ)，共十二组，以上数据在调试时根据烟气分析氧含量来标定，在使用过程中，可根据工况的改变而重新修正。 单烧或混烧解析气参数设置 87 点击“下页”，进入参数设置的“解析气配风值”画面，如上图所示，此画面用于单烧或混烧解析气时风气的配比，前面的K值为解析气调节阀的开度值(0-100)，中间为单烧解析气时对应风机速度(0-50HZ)，共十二组，右面为混烧时，风机频率增加值，混烧时，此值加上焦气配风值为最终配风频率;以上数据在调试时根据烟气分析氧含量来标定，在使用过程中，可根据工况的改变而重新修正。 K21值一般略低于气阀开度下限值，K32值一般略大于气阀开度上限值。 注:K值和S值必须依次变大，切记，否则会产生严重后果～ 在【用户画面】点击【流程画面】 在【流程画面】中集中显示了现场各主要运行参数。 每路燃气上有4只压力开关，左侧为低气压开关，右侧靠近燃烧器为高气压开关，中间2只为检漏开关。高低气压开关如信号不正常，会闪烁。每种燃料管路上有2只主切断阀，中间有1只排空阀，该阀为常开阀，停机状态时为开。2路燃料管路上共6只气动阀，阀门上部小方块:灰色表示没有工作，绿色表示工作，阀体上:灰色表示关闭，绿色表示打开，黄色表示不正常，既不在开位也不在关位。 画面中OP表示控制输出值，PV表示反馈值。 停机状态，解析气和焦炉气调节阀关到位时，右侧会出现“关”字，如没有出现该字，且选择了该种燃料，则系统将无法启动，发出故障报警。 点击“燃烧控制”按钮，进入【燃烧控制】画面 88 【启动】:按下启动系统;【停止】:按下停止系统;系统工作指示灯:停止为红色，工作为绿色。 右侧为焦炉气选择开关，如选是，则烧焦炉气，如选择否，则不烧焦炉气。启动燃烧前，必须先选则，开机默认为是。 点击“燃烧启动”，燃烧器开始启动，右侧指示灯变为绿色;点击“燃烧停止”，燃烧器熄火，右侧指示灯变为红色。 如运行状态不具备，则会故障报警，用户可点击 “报警画面”按钮，查看故障原因，并排除故障。如出现故障报警，不要马上按“燃烧停止”，因为如时间间隔太短，有的报警原因可能还来不及在触摸屏上显示。 启动时出现故障报警停机，必须按“燃烧停止”，排除故障后，重新按“燃烧启动”才能重新启动燃烧器。 如在燃烧过程中出现报警而不停炉的原因，则用户可按消音按钮，消除声音，如十分钟后该报警原因仍然存在，则将会再次发出报警声。 注:如燃烧器启动后，点火失败，连续点火不得超过三次，如达三次，则必须长时间吹扫后才允许再次点火～ 点击风机画面图标，则进入以下画面: 上面为风机手自动选择:选择手动，则可手动启停风机(只在系统没有启动时起作用)， 89 启动系统后，无论在手动还是自动，风机都会自动启动; 【启动】:按下手动启动鼓风机;【停止】:按下手动停止鼓风机。 系统没有启动时，【流程画面】中可点击风机图标左侧的OP显示值，手动输入风机频率值。当左侧切换开关打到“手动”时有效。 【流程画面】右下侧的“焦炉气手自动选择开关”，当选择烧焦炉煤气时，进入负荷调节后，选择手动，则手动在上方输入焦炉气调节阀的开度值;选择自动，则系统自动输出焦炉气调节阀的开度值; 【流程画面】左侧的“解析气阀”，当单烧或混烧解析气时，进入负荷调节后，手动在方框内输入解析气调节阀的开度值。 【流程画面】上部的“点火测试”，在停机时，且风机必须启动且检测到风压的情况下，按下此按钮，会打开点火变压器和点火阀，以检测点火枪能否点着火。 【流程画面】下中部为燃烧器运行过程显示和计时;过程共有:检漏、前吹扫、点火、负荷调节、后吹扫、停机和待机。 在用户画面可点击【报警画面】 报警画面 当系统出现故障报警时，会进行自动记录。 左侧第一列为序列号，第二列为报警到达的时间，第三列为报警离开的时间，第四列为报警原因。 报警未离开时，报警原因颜色为红色，报警离开后，颜色为绿色。 详细的报警、停炉见附表。 90 阀位标定画面 现场接线完成后，首次调试时需将阀位进行标定，在用户画面输入用户名和密码后，点击进入【阀位标定】画面，按下(解析气阀开)在后面数字稳定不变后，阀开位标定完成，接着按下(解析气阀关)在后面数字稳定不变后，阀关位标定完成。 同理，标定焦气阀开和关位。 注意:除非调节阀位置有变动或数据丢失，否则不得对阀位进行标定，阀位标定数值如不正确，会带来严重后果。 趋势画面 在用户画面可点击【趋势画面】查看导热油出口油温曲线。 91 点击“下页”，查看导热油流量趋势曲线。 控制柜上有几只按钮和指示灯: 消报警按钮，如有报警声音，则可按下，消除声音; 解析气选择开关:打开左侧，没有选择烧解析气，打到右侧，选择烧解析气; 急停按钮:按下则系统急停，松开则断开急停，恢复正常; 运行指示:当点火成功，进入负荷调节后，指示灯亮。 (七)停炉及保养 1、短时间停炉只需按动停止按钮，关闭主燃气阀门即可。 2、长时停炉除关闭总气阀外，还要关闭电源，同时每周要送电1小时，以自行防潮。 3、由于本系统是由多处自控元件构成，在使用及停炉后，不允许水淋、受潮及重力撞击。 附录:报警停炉表 序号 名 称 报警 停炉 备 注 1 火检故障 ? 2 焦炉气阀1泄漏 ? 3 焦炉气阀2泄漏 ? 4 焦炉气压力低 ? 压力开关 5 熄火停炉 ? 2只火检都探不到火 6 风机故障 ? 7 焦炉气压力高 ? 压力开关 92 8 风压低 ? 9 小火点火失败 ? 10 主火点火失败 ? 11 风机未运行 ? 12 循环泵未运行 ? 三选二 13 系统急停 ? 14 解析气压力低 ? 压力开关 15 解析气压力高 ? 压力开关 16 出口油温高报警 ? 17 出口油温高停炉 ? 18 解析气阀1泄漏 ? 19 解析气阀2泄漏 ? 20 风机频率反馈异常 ? 输出和反馈频率偏差大 21 解析气调节阀阀位异常 ? 输出和反馈开度偏差大 22 焦炉煤气调节阀阀位异常 ? 输出和反馈开差偏差大 23 焦炉气气动阀未到位 ? 24 解析气气动阀未到位 ? 25 进出油压差低报警 ? 26 进出油压差低停炉 ? 27 热空气温度高报警 ? 28 热空气温度高停炉 ? 29 排烟温度高 ? 30 导热油流量低报警 ? 31 导热油流量低停炉 ? 32 高位槽液位低 ? 33 1#火检探不到火 ? 34 2#火检探不到火 ? 35 燃料选择错误 ? 93 第九章 火炬岗位操作规程 一、岗位说明 (一)基本设计参数 事故放空气最大排放量:25138kg/h 温度:140? 压力:0.4MPa(G) 真空尾气放空气:358kg/h 温度:40? 压力:0.01MPa(G) 燃烧塔直径:DN7500 燃烧塔高度:25m(总高) 事故放空气外管:DN300 真空尾气外管:DN100 火炬气及公辅介质参数表 名称 流量(Nm3/h) 压力(MPa)(G) 温度(?) 公称直径 工作制 25138kg/h 0.4 140 DN300 事故放空气 间断 358 kg/h 0.01 40 DN100 真空尾气放空气 连续 0-6 0.4 DN25 新鲜水 常温 间断 10-16 0.6 DN50 氮气 常温 连续 0-8 t/h 0.7 170 DN100 水蒸气 间断 0-10 t/h 0.7 DN50 仪表空气 常温 间断 5-12 0.003 DN50 燃料气(焦炉煤气) 常温 间断 (二)工艺简介 事故放空气总管设置为DN300，经过分液水封罐，通过分配管，然后分为三级，进入封闭式地面火炬系统进行燃烧。其中第一级管路为DN100，管路上不设控制阀门，以保证正常情况下不会因为设备问题而造成憋压事故;一级管路上设置有阻火器，防止回火事故 94 发生;第一级共设4个燃烧器。二三级均为DN200，各配置了一台气动蝶阀进行分级燃烧控制;旁通管路上设置有爆破片，在放空气压力超限放空阀没有打开时，放空气冲破爆破片自行放空;二三级各采用7个燃烧器。 真空尾气总管设置为DN100，经过尾气分液罐，进入封闭式地面火炬系统进行燃烧。管路上设置有阻火器阀组，防止回火事故发生。 地面火炬投入使用之前，首先打开事故放空管道和真空尾气管道的氮气吹扫阀，排除管内空气，防止回火保证系统安全。 当放空气开始排放时，首先通过第一级放空管线上的燃烧器进行放空，如果总管上的压力变送器检测压力值持续上升，则PLC控制开启第二级放空管线上的控制阀;此时，总管上的压力变送器的压力值仍继续上升，则PLC控制继续开启第三放空管线上的控制阀。 当放空气体压力下降到设定值，PLC先控制关闭第三级放空管线上的控制阀;压力值继续下降，PLC控制继续关闭第二级放空管线上的控制阀。当排放量过小无法点燃时，由于有氮气补充，第一级燃烧器自动熄灭，确保装置不会发生回火。 (三)设备组成 本套地面火炬主要包括: 1. 燃烧塔:直径7.5米，高度25米(总高); 2. 防辐射消音墙:直径11.2米，高度5米; 3. 分液水封罐:直径1.2米，长4.9米(卧式); 4. 尾气分液罐:直径 0.6米，高1.8米(立式); 5. 燃烧器:事故燃烧器18台，尾气燃烧器1台; 6. 点火装置: 3套设置在长明灯上进行直接点火, 3套设置在火焰传输器进行间接点火,确保100%的点火成功率。 7.长明灯:共设3支长明灯并保持常燃，确保引燃任何工况下的事故排放气体。 二、操作流程 (一)操作前的准备 1、系统送电前应进行以下检查: (1)控制柜内部、控制柜与各外部设备之间的连接线是否正确无误; (2)控制柜内部各元件间连线有无松动脱落。 (3)控制柜内各空气断路器、插座均应处于正常运行位置。 2、控制柜电源送上后应进行以下检查: (1)本控制系统的现场电气柜属于隔爆柜。 (2)柜面的指示灯应正确显示。 95 (3)应先对各控制的设备单个手动试运行。(注意:试运行前应关闭界区内所有手动阀)。 3、地面火炬使用前操作顺序:系统吹扫——打开氮气吹扫阀吹扫——气体置换——水封分液罐水封建立——打开保压氮气阀，保持常开——关闭氮气吹扫阀 调试顺序:点火及检测的调试-分级放空模拟调试-联动调试 注意:只打开调试部分的手动阀及吹扫阀，确定其余阀门为关闭状态。 (二)放空操作 各单元调试完成后，确认氮气保压为打开状态，分液水封罐的排污阀关闭状态，各电气控制阀门为关闭状态，然后打开放空管、燃料气管、仪表空气上的手动阀(有旁通的阀组旁通阀应该为关闭状态)，此时可通过手动/自动来完成放空的操作。 自动操作:将(手动—0—自动)转换开关打到自动位置。 手动操作:将(手动—0—自动)转换开关打到手动位置。 若长明灯为熄灭状态，先进行点火操作，点燃1#长明灯操作顺序:打开现场1#长明灯手动阀，按下(1#点火)按钮，同时按下(1#点火阀开)按钮，点火阀打开后按下 (长明灯阀开)按钮，10S后松开(1#点火)按钮，此时1#长明灯引燃，按下(1#点火阀关)按钮。如点火未成功，按下(1#点火阀关)按钮，(长明灯阀关)按钮;按下(直接点火)按钮，同时按下(长明灯阀开)按钮，10S后松开(直接点火)按钮，如点火未成功，按下(长明灯阀关)按钮。1分钟后重新按上述操作。 放空气的放空流程: 96 备注:放空阀压力调整范围:关最小为3KPa，开最大为8KPa，延时时间可调整范围为到5到20s。当放空压力大于8KPa时，二级控制阀打开。当放空压力大于15KPa时，三级控制阀打开。 (三)注意事项 1. 保证长明灯始终在工作状态即长明灯始终有火焰; 2. 保证氮气的压力及供给量; 3. 火炬运行中，任何人不得进入围墙内，以免发生事故; 97 4. 距火炬界区20米内不应布置散发可燃气体的装置或储罐。界区内应配备相应灭火器; 5. 现场安装有可燃气体报警仪，报警仪报警时说明有可燃气体泄露，此时禁止在本区域操作所有控制对象。 6. 点火区域内的点火电缆采用裸露的钢铰线，工作时有瞬间高压;在维修检查中须切断其电源开关; 7. 在放散管路上配有爆破片，当爆破片被使用后应及时更换，以免发生事故。 8. 必须保证各级放空管线上的手动阀常开，并锁定。定期检查阀门的安全状态。 三、系统介绍 (一)控制系统 本套系统以SIEMENS公司的S7-200系列PLC为控制核心，使本套系统具有性能稳定，运算能力强，高可靠性，抗干扰能力强等特点，保证了整个系统的安全运行。 本系统具有远程、自动、手动三种工作方式。手动控制通过控制柜子上触摸屏操作;自动控制由PLC编写程序和远程控制自动运行;控制柜内装有MODBUS从站通讯接口，可以实现作为从站与DCS系统的通讯;可以在DCS系统上完成本系统的操作和监控设备运行状态。 本系统配置三套可燃气报警仪，用来检测可燃气泄露浓度，提醒工作人员及时检修，避免发生事故。 PLC控制实现自动点火，火焰检测等数据采集，控制参数的设定和修改均需在PLC单元上进行操作。 (二)点火系统 本地面火炬设置六套点火系统，三套为火焰传输器点火系统;三套为长明灯直接点火系统。 六套点火系统自成体系由就地式主控器控制，它是以PLC为核心的控制系统。火炬的自动点火触发信号来自筒体内监测长明灯运行的热电偶的温度趋势信号。 当系统检测到长明灯熄灭时，即向主控器发出点火信号。主控器启动点火程序，激发器高能端点火，火焰传输器电磁阀开，长明灯电磁阀开。此时一种情况为间接点火，火焰传输器点燃并将火焰传送至长明灯附近，将长明灯点燃;另一种情况为长明灯直接点火系统将长明灯直接点燃。点火后长明灯内热电偶接收到温度信号，根据热电偶的温度趋势信号确认点火成功，关闭燃料气管道上的火焰传输器的电磁阀。系统自动点火程序结束。 节能长明灯在正常状态下，处于连续工作状态，一旦熄灭，点火程序将启动。长明灯的点燃与否，由热电偶监视，同时还有紫外火焰检测器的监视。 98 除火炬自动点火系统的控制自成体系外，火炬装置的相关仪表信号引至现场主控柜PLC中。现场PLC信号可通过通讯接口接入主控室DCS。 长明灯温度测量信号接入PLC系统。火炬自动点火系统由自成体系的就地式主控器控制，它是以PLC为核心的控制系统。 (三)安全系统 1、氮气吹扫 保证系统在放空过程中的安全，防止回火爆炸事故的发生。 2、爆破片 爆破片是防止各级放空气管道上的控制阀出现故障，不能打开时，放空气不能及时排放使上级系统超压，出现更大事故。由于爆破片为一次性的，在爆破片上设有爆破片使用电信号，当爆破片使用后应及时更换。 、分液水封罐 3 分液水封罐的水封高度能在正常生产条件下有效阻止火炬回火，并确保排放气体在事故排放时能冲破水封排入火炬。 四、特殊操作 (一)工艺管道的检查、吹扫及置换 操作人员应熟悉操作规程、管辖范围内的工艺流程、设备、仪表等，正常及应急状态下的操作方案。 1、检查 (1)在正式试运之前，应对可燃性气体排放系统进行全面检查。 (2)核对单元内外接口处的管道是否吻合。 (3)检查、核对工艺流程，确信各种管道连接符合设计要求，正确无误。 (4)检查各处控制阀门，确认操作灵活，开关有效且无泄漏。 (5)检查所有仪表处于正常工作状态，一次阀应处于全开状态。 (6)检查各处集液低点放空设施，确保完整并畅通无阻且无泄漏。 (7)火炬检修时要打开燃料气立管底下的排液阀把液体排放干净。 2、吹扫 (1)火炬检修或火炬停运时间过久时，生产人员应对可燃性气体放空系统重新吹扫。 (2)管道的吹扫 ，由工艺站内向火炬吹扫。 (3)放空管道的吹扫，可从装置到火炬一次完成，也可根据控制阀的设置情况分段吹扫。 (4)除放空管道外，长明灯用燃料气管道、点火管道、引火管道都必须逐条进行吹 99 扫。 (5)吹扫过程中，必须加强沿线检查工作，并注意及时排除低点积水。吹扫时间的长短:必须确保管道中污物被清除干净。 (6)吹扫时要有专人查看管路泄漏情况。 (7)吹扫结束后，打开各低点导淋阀，放净低点积存的污物和积水。 (8)置换 (9)可燃性气体进入排放系统之前，必须对系统中的空气进行置换。使系统中氧气含量不高于1%。保证系统的安全。 (10)置换介质采用氮气。 (11)置换的时间应根据置换介质入口至筒内燃烧器长度制定。 (12)置换完成后，应打开氮气阀门，对系统进行保护。 4、检查 (1)火炬点火系统的调试应在系统吹扫后尽早进行，并在生产装置开工之前完成。 (2)检查点火系统的各种管道、管件、过滤器、阀门、压力表、电气元件、设备接地等，确信安装正确，管道畅通无阻。 (3)检查各种管道低点排污，打开阀门，排除积水或污物。 (4)把点火用电源、压缩空气、燃料气与全厂系统接通。调整电气控制部分的时间继电器，每次点火的发火时间控制在3,5秒范围内。 (5)检查燃料气管网压力，确保在正常范围内，要求大于4KPa。 5、记录 (1)为指导生产，点火成功后，应进行总结记录。 (2)对记录的各次点燃时的压力，进行分析。通过数据分析，制定火炬点火操作参数图表。 (3)如果点火调试是采用临时气源进行的，当全厂燃料气系统接通后，应重新进行点火调试，及时记录，并进行分析总结。 (二)维护 1、应定期试点火一次，若发现问题及时处理。 2、每隔2月应检查火焰监测器一次，发现探头过于脏时应用净布擦洁，以保证其表面清洁。 3、定期检查燃气管网系统，注意及时排液和管道畅通。发现有泄露现象应及时处理。 4、定期检查氮气管路，如阀损坏应及时更换。 100 (三)燃烧运行的条件 1. 管路置换完成。 2. 长明灯已被点燃。 3. 氮气供应稳定，管路畅通。 (四)检修 系统需要检修时，必须制订检修方案，具体实施时，必须确认长明灯已经熄灭，关闭有关阀门，断电，用蒸汽或氮气吹扫火炬系统，并对放空管道加临时盲板或其它隔离措施，确认安全后方可进行。因检修而破坏了火炬系统的气密时，在重新投用之前必须再次进行吹扫和置换，保证系统的安全。 101 第十章 部分设备操作规程 一、屏蔽泵操作规程 (一)启动(切换)前的确认 1、确认阀门开关状态; 2、确认是否接通循环冷却水; 3、确认电源是否已接通。 (二)充液 1、打开排放阀，与系统压力平衡; 2、打开进口阀，进行泵体充液; 3、充液排放结束后，关闭气体排放阀。 (三)启动 1、按启动开关，缓慢打开出口阀门; 2、手动调节阀门开度，直至达到规定上量，并检测泵的电流。 (四)启动的确认 1、出口压力是否正常; 2、泵体小回流管是否畅通; 3、有无杂音和异常震动; 4、绿区指示正常，黄区指示停泵更换轴承，红区指示停泵检修。 (五)的切换 1、按启动开关，启动备用泵; 2、慢慢打开备用泵出口阀，直至出口阀全开; 3、同时慢慢关闭在用泵出口阀直至全关; (六)的停止及排液 1、按停止开关，泵停止运转; 2、关闭进口阀; 3、打开泵体排放阀、进出口阀排放阀进行排液; 4、排液结束后关闭排放阀、进出口阀。 (七)注意事项 1、严禁空载; 2、轴承检测器指示黄色区域应分解轴承检查，红色区域更换轴承; 102 3、在保护装工作的情况下，没有查清原因，彻底排除故障之前不允许继续运转，此 时检查三相电阻不平衡和绝缘电阻; 4、彻底消除装置的铁锈和固体异物; 5、试运转在泵体内充满液体后进行; 6、带冷却水的电泵必须按规定接通冷却水，然后开车; 7、运转中有异常声音和震动，立即停车查清原因排除故障; 8、不得逆向持续运转; 9、断路运转不超过30s; 10、不得在气蚀下运行; 11、电泵的装车故障状态，应在铭牌规定的范围之内，否则影响轴向推力; 12、分解检查:应检查循环路有无异常; 13、运转前应允分排气; 14、小于最小流量时，增设旁路管线，否则不能运转。 二、软水泵操作规程 (一)开车 1、检查电源设施是否完好，查看软水池内水位; 2、打开进口阀进行盘车，一切准备就绪启动泵; 3、待泵压力稳定后，再缓慢打开出口阀，调节流量至规定值; 4、启动后观察有无异常。 (二)运行 1、运行中检查电机轴承、水泵有无杂音、电机温度是否正常、润滑油是否在油标刻 线上、各处螺栓是否松动; 2、检查电机电流以及泵压力变化情况，出现问题及时汇报，及时处理; 3、若运转中突然跳闸，必须及时启动备用泵。 (三)倒换 1、启动前先进行盘车; 2、先启动备用泵，缓慢开启泵出口阀门，待泵压力正常后，停在用泵，关闭泵出口 阀门; 3、在故障泵上持待待检停机牌。 (四)停车 1、先关闭出口阀约1/2，然后停泵，再全关出口阀门; 103 2、如需检修，则把泵体内的液体排尽。 三、旋壳泵操作规程 (一)开泵前的准备 、确认装置及辅助系统已按规定正确安装，满足泵的运行条件; 1 2、用手盘车，灵活好用; 3、在盘车前，必须打开轴承座顶上的长方形盖板，人工喷入少量的润滑油，并确定 油位在中线上; 4、运行泵前应确保机械密封、冲洗液轴承箱，冷却水的供水压力及流量符合要求， 以免对设备造成损害。 (二)灌液 1、确认泵进口管路上的阀门全部打开; 2、打开进口阀，打开出口阀，向泵内流液，保证泵体内流满液体，排尾气体，后关 闭出口阀; 、关闭出口阀门，可以减少电机的启动负载; 3 4、检查转向点动电机检查转动是否正确，从电机侧看泵，旋转方向必须是逆时针方 向。 (三)启动 1、打开泵进口阀，回流管线阀门; 2、启动电机，使泵达到运行状态; 3、缓慢打开出口阀，直至正常为止，关闭回流管阀门; 4、启动后最初几小时必须检查轴承，运转正常，与周围运行环境相比，轴承温度不 应超过80?。 (四)运行检查 1、检查泵和管路，保证没有泄露; 2、检查并记录进、出口压力; 3、检查并记录电机的电压、电流和功率; 4、注意任何不正常的噪音和震动。 (五)停泵 1、先关闭出口阀门(防止液体倒流造成泵反转); 2、切断电源停泵; 3、关闭进口阀门，以防止液体通过旁通管倒流。 104 (六)注意事项 1、泵维修时，必须锁定电源开关防止事故发生; 2、如果泵运行环境长期处于低温状态，为了防止泵结冻，停泵时必须按以下步骤排放泵腔的液体: (1)去掉泵进口侧保护盖，正下方3/4螺塞; (2)用手盘动泵直到转子盖上的1/4螺塞对准保护盖正下方3/4螺孔; (3)去掉转子盖上的1/4螺塞让液位排尽; (4)检查转子盖排液螺塞上的“O”型圈，如果不合格就更换; (5)再将转子盖螺塞安装回原位; (6)再将保护盖的螺塞安装回原位。 四、真空机组操作规程 (一)准备工作 1、检查电源是否接通; 、检查所有阀门开关位置是否达到开车条件; 2 3、检查XV501液位是否达到40%; 4、检查循环冷却水是否正常; 5、检查伴热系统是否正常; 6、检查各仪表是否正常。 (二)开车操作 1、缓慢开启开工线P505AB泵去E512的进口阀门，使萃取剂通过E512向XV501罐注入; 2、当XV501罐液位达到40%时，开XP502AB泵，经LV5402调节至T502塔顶部，稳定XV501罐的液位在55%左右; 3、调节P505AB气相入口阀，启动XP501A或B泵，抽T503塔真空，T503压力稳定后将PICA5303设定为-60Kpa。 (三)停车操作 1、关闭去E512的进口阀门，停XP501泵、XP502泵; 2、短时间停则根据气温情况开、停伴热系统; 3、长期停车则根据气温情况，将设备内萃取剂排出，打开排空阀将萃取剂排入V506。 105