IE标准工时的计算及设定

TAKT TIME, 的原意是由客户的生产量volume决定的；即是以成品的产出快慢决定的； 不是由每一个具体工作站别的时间来决定的，那是cycle time。 TACK TIME用中文怎么说？ 节拍时间或产品生产周期 Tack time的計算方式是=客戶需求/可用時間，換句話講tack time是針對每個客戶的訂單而定的時間。所以工廠沒有固定不變的tack time.這也是在工廠要推行平準化生產的原因。 Tack time(TT)= 每日作業時間（分）　÷  日產量（PCS） = 每日作業時間（分）*生產線稼動率　/　日產量（PCS）*良品率（不良品除外） Tack Time是指在實際生產中常會發生不良品、組裝不良、設備的調整或故障導致的生產線停止、作業故障導致的運輸混亂等現象； 日產量（PCS）=　每日作業時間（分）　/  TT 以上公式表明，TT值越低，產量越高；（TT可為產距時間、節拍） 注：TT = 作業員每月（日）的操作時間 / 每月（日）市場訂單的需求量 設定標準工時的工具、步驟、測試方法： 工具： 1）秒表（停表、馬表） 2）觀測記錄板  3）時間記錄表  4）其它 步驟： 1）收集資料  2）劃分操作單位  3）測時並記錄  4）評定正常時間  5）確定寬放時間    6）設立標準時間 測試方法：1）歸零法（測一次回一次零） 2）連續測試法[測時開始直至結束，中間不歸零，此方法有兩種定義：1、 測單一工位時，連測；  2、從流水線首站開始一站一站測，直至流水線最後工序] 3）MOD法（模特法） 標準工時的計算公式（初階-預算篇） 1、Tack time(TT)= 每日作業時間（分）　÷  日產量（PCS） = 每日作業時間（分）*生產線稼動率　/　日產量（PCS）*良品率（不良品除外） Tack Time是指在實際生產中常會發生不良品、組裝不良、設備的調整或故障導致的生產線停止、作業故障導致的運輸混亂等現象； 日產量（PCS）=　每日作業時間（分）　/  TT 以上公式表明，TT值越低，產量越高；（TT可為產距時間、節拍） 注：TT = 作業員每月（日）的操作時間 / 每月（日）市場訂單的需求量 2、標準工時（Standard Time）的計算： ST　 = 正常時間　*　作業寬放　=  平均操作時間 * 評比 + 寬放 單位工時  =　Neck Time（NT）瓶頸時間　 *  工程人數　*　作業寬放 3、生產平衡率 = [Σ各工程數測出時間總和 / （瓶頸時間*工程數）]*100% 計算出的值的低於85%，可通過生產線的改善（簡化、重排、合並、剔除、新增）來提高生產平衡率（生產線編成效率） 注：不平衡率  = [ (工作總點數 * 耗時最多工作點之標準工時) – 工作總工時] / 工作總點數 * 耗時最多工作點數標準工時 = 1-生產平衡率 4、傳送帶速度  =  傳送帶上產品間的間距　/　Tact-Time 傳送帶上產品間的間距是一個舒適的作業，一般不作改動，故以上公式表明，TT值越低，傳送帶速度越快，結合上面公式說明，產量越高； 5、生產率 = 產出 / 投入　 產出越高或投入越少，生產率越高；（投入包括成本的投入等綜合的投入），從以上的公式說明，投入可以體現出浪費的程度，所以，控制浪費減少投入，提高生產率； 6、稼動率 = （投入工時　–　除外工時）/　投入工時 稼動率可反饋產線的作業有效率、作業人員作業的有效率； 7、相應名詞解釋： 制程時間（Process Time）縮寫為PT 人的時間（Human Time）縮寫為HT 機器時間（Machine Time）縮寫為MT 周期時間（Cycle Time）縮寫為CT　[指實際上平均每隔幾秒鍾產出一個產品] 加工時間（PT）= HT　+　MT　–　重疊時間 周期時間（CT）=PT　/　批流量 當批流量 = 一個流；則CT = PT 一個流是指每次加工一個，檢查一個，傳送至下工序 二個流是指每次加工一個二個、檢查二個，傳送至兩個至下工序 二個流以上的生產方式，皆稱為批量流 標準工時的計算公式（中階-核算篇） 秒表測試及模擬仿真軟件都是通過日常的積累總結獲得的經驗來進行設定、判定，中間都存在一定的誤差，以下針對常用的秒表測試來進行一定的核算，以確保所訂的工時達一定的正確性。 1、 按步驟測好值並記錄檔案； 2、 決定測試次數： 測試公式及例子： 3、 剔除異常值（三倍標準差法）： 計算方式： 假設對某一操作進行n次的測試，所得時間為x1、x2、x3………xn； 標準差為： 注：正常的標準差范圍：x±3σ 例子： 4、 計算平均作業時間： 5、 評比正常時間： 例子： 正常時間的計算： 6、 確定寬放時間： 計算公式： F--疲劳宽放值，T--连续工作中，结束时的单个零件的工作时间 t--连续工作中，开始时的单个零件工作时间 7、 制訂標準工時： 標準工時的計算公式（高階-驗證改善篇） 此部分暫針對工作抽樣驗證標準工時的有效性進行相應的說明，並通過抽樣進行制程、生產線編成的分析，以作相應的改善及維持。 工作抽樣步驟： 1）確立調查目的與范圍；  2）調查項目分類；  3）設計調查表格；  4）決定觀測方法；    5）試觀測並決定觀測次數；  6）正式觀測；  7）整理數據；  8）對問題提出改善； 1、工作抽樣： 2、工作抽樣可靠度： 3、觀測次數： 例子： 4、決定觀測時間點： 可依實際情況進行相應的分配，進行實地觀測； 5、整理數據： 1）剔除異常值 確定管理界限： 例子： 依圖可判斷應將高於管理上限的作為異常值剔除； 2）核算觀測次數和精度： 接上例子數據計算： 故此次觀測有效。 6、提出分析改善； 其它-MOD（模特法）簡略說明 MOD法是在人因工程的基礎上將人體各部位進行相應的規範及標示，設立標準進行相應的動作模擬分析。 MOD法把動作分為21個，每個動作以代號、圖解、符號、時間值表示； 移動動作：1MOD = 0.129秒 基本動作： 終結動作： 其它動作： 附檔： 工時測定步驟圖示： 標準工時的構成： 評比正常時間及尺度：