加工中心加工

加工中心加工 SIEMENS 810D数控系统是由德国Siemens公司研制开发的，它具有以下的主要功能特点： 在SIEMENS 810D数控系统中，驱动控制和NC控制集成在一块模块上；采用32bit的微处理器，三轴联动控制，最高可扩展到五轴联动；最小输入单位：0.001mm或0.0001inch；最大指令值为 +/-9999.99mm；；英/公制转换；刀具偏置量寄存；反向间隙及螺距误差补偿；具有 刀具长度及半径补偿，直线、多象限圆弧插补及NURBS高级插补；能进行测量回路波形检查， 机床刚性检测；有RS-232通讯接口，编程可采用固定循环及自动子程序等。 SIEMENS 810D数控系统采用超薄组合式的面板，如图4-1所示。它由CRT-MDI面板、操作面板OP 031等组成。 图4-1 SIEMENS 810D数控系统面板 Ａ—显示器；Ｂ—数字字母键；Ｃ—输入修改及光标控制键；Ｄ—操作面板 ?加工区域键；?返回键；?水平软键盘；?扩展功能键（主菜单）；?区域转换键；?垂直软键盘 1. CRT-MDI面板 - 93 - CRT-MDI面板上各操作键的功能如下： , 存在几个通道的时候，利用它在通道之间切换。 , 使用它可以清除一些报警信息。 , 调用与当前操作状态相关连的文件和信息。 , 在同时存在几个窗口时，选择所需要的窗口。 , 向上下左右移动光标。 , 向上/下翻页 , 从右往左删除字符 2. 操作面板 操作面板OP 031如图4-2所示，各键的功能如下： 图4-2 加工中心机床操作面板 （1）急停按钮 为红色按钮，在涉及人身或设备安全时按此键，将导致所有 的驱动元件停止动作。 - 94 - （2）操作方式和加工功能 当按下了一个“操作方式”键，对应的操作方式将会替代之 前选定的操作方式，激活的工作方式将以LED显示。各操作方式和加工功能如下。 机床的点动控制方法，有以下情况： ?使用方向键控制轴连续移动； ?使用方向键控制轴增量移动； ?手轮控制移动。 有以下情况： ?手动数据输入，自动运行 ?经过操作面板输入程序段，并通过机床执行这些程序段或程序段系列。 控制机床自动执行程序。 加工功能如下： （3）步进方式移动 手轮进给调速步进值如下: １，10，100/刻度（手轮及按键步进均有效） 1000，10000/刻度（按键步进有效） （4）程序控制 , 按下该键时，正在执行的零件程序将会被挂起，对应的LED指示灯亮。 , 在此之后，按下“NC启动”，程序将会继续执行。 , 激活被选择的零件程序，程序名显示在显示器头部，对应的LED指示灯 亮。 , 准许操作者一段接一段地执行零件程序，当单段执行被选择时，加工控 制面板上对应的LED亮。 按下该键时： , 正执行的零件程序将会被废除。 , 通道显示状态将会切换到“Reset”。 - 95 - （5）快移方向键（铣床用坐标轴选择键） , 选择对应的X、Y、Z、„、9轴 , 按“+”向坐标轴正方向移动。 , 按“-”向坐标轴负方向移动。 , 按下该键和方向键 （6）主轴控制 , 通过该旋钮，可以改变程序设定的主轴速度。 , 控制范围为：50%～120% , 每两档之间的增量为：5% , 按下此按钮时，主轴将会减速直至为零，并且 , 控制面板上，对应的LED显示主轴停 , 应用：换刀；调试过程中输入S，T，H，M功能等。 , 此按钮将使主轴开始加速直至规定的速度，并且控制面板上 对应的LED显示主轴启动。 （7）进给控制 , 控制范围：编程设定进给速度的0%~120% , 设置：0%，1%，2%，4%，6%，8%，10%，20%，30%，40%，50%， 60%，70%，75%，80%，85%，90%，95%，100%，105%，110%，115%， 120% , 当前程序的执行过程将被停止 , 被控制的轴将会停止驱动 , 进给停止一经接受，相对应的LED点亮，并且在显示器状态显示 中将会显示“FST”（Feed Stop）。 , 应用：换刀；在“MDA”时，处理程序段检测到了错误。 , 零件程序从指针所在程序段继续往后执行； , 进给速度逐渐加速至程序定义的速度值； , 进给启动一经采纳，对应的LED将会被点亮。 （8）钥匙开关 （9）机床生产厂家定义键功能区域 - 96 - , 操作者按下此按钮，从工作台向主轴方向观察，主轴逆时针转 动。（只在手式下有效） , 按下此按钮，从工作台向主轴方向观察，主轴顺时针转动。（只 在手动方式下有效） , 配合“刀具放松”键进行手动换刀。 , 注意在按下此按钮之前，要用手握住刀柄，以防刀具松开下落 时损坏工作台和刀具。 , 使用它可以清除一些报警信息。 , 报警号以“7”开头的报警信息才用到，其它报警信息不能按此 键应答；必须按照应答提示停机处理。 软键盘和用户图形界面如图4-3所示，系统带有中文翻译软件菜单功能为中文界面。该 图4-3 SIEMENS 810D用户图形界面 1.操作区域显示 2.通道状态 3.程序状态 4.通道和工作方式组 5.报警和提示行 6.工作方式显示 7.程序名8.通道操作信息 9.通道状态显示 10.扩展指示 11.工作窗口，加工信息显示 12.带用户信息的对话行 13.聚焦框 14.水平方向软键菜单栏 系统提供一系列的键和软功能键，在所有操作区域和菜单中，它们都具有对应的功能。如果 15.垂直方向软键菜单栏 16 返回 17. 扩展功能 - 97 - 配备有鼠标，则操作更为便捷。 1.菜单窗口中的操作 , 将聚焦窗切换到所选择的菜单窗口。 ： , 向前或向后滚动一页（屏幕页） , 在菜单窗口中把光标移动到所需要的位置 2.目录树中的操作 , 移动光标到所要的目录/文件上。 , 打开或关闭所选择的目录。 , 打开所要的文件 , 选择所要的文件 , 同时按下此键和“光标下移”键。 , 当你按下“光标上移”或“光标下移”键时， 就可选到相邻的文件。 3.输入量/数值的编辑 若要对输入量/数值进行编辑，在输入区的右边常自动显示出对应的键。下面是常用的输 入区： （遥控按钮或供挑选的条框）： 激活或不激活选择区。 进入输入方式，用数字键输入数值或字（例如：文件名，类型等） 如果你一开始把光标放在输入区，你就自动地转到输入方式 每次都要用“输入”键确认你的输入，该数值被接受。 4.确认/注销输入 , 保存输入值并退出当前菜单（自动转到调用它的菜单）。 , 不接受输入值并退出当前菜单（自动转到调用它的菜单）。 , 不接受输入值并退出当前菜单（自动转到上一级菜单）。 , 清除当前的输入值但保持当前菜单。 - 98 - FANUC Oi-MB FANUC Oi-MB数控系统与FANUC Oi Mate-MB数控系统同属于FANUC 0i系列数控系统，FANUC Oi-MB数控系统比较FANUC Oi Mate-MB数控系统的功能更强，具有自动换刀功能、可增加第四轴控制功能等。FANUC Oi-MB数控系统的MDI操作面板及操作功能，与FANUC Oi Mate-MB 数控系统基本相同，见前面介绍的内容。 加工中心是在数控 铣床的基础上发展起 来的，其分类与数控铣 床分类基本相同。加工 中心属于中、高档数控 机床，其伺服系统一般 采用半闭环、全闭环或 混合环控制。按机床主 轴的布置形式及机床 的布局特点来分类，可图4-4立式加工中心 图4-5 卧式加工中心 分为立式加工中心、卧式加工中心和龙 门加工中心。 1.立式加工中心 如图4-4所示，立式加工中心的主 轴垂直于工作台，主轴在空间处于垂直 状态，它主要适用于板材、壳体、模具 类零件的加工。 2.卧式加工中心 如图4-5所示，卧式加工中心主 轴轴线与工作台平面方向平行，主轴在空 间处于水平状态，采用回转工作台，一 次装夹工件，通过工作台旋转可实现多 个加工面加工，它主要适用于箱体类工 件的加工。 3.龙门加工中心 如图4-6所示，龙门加工中心的形图4-6 龙门加工中心 状与数控龙门铣床相似，应用范围比数控龙门铣床更大。主轴多为垂直设置，除自动换刀装 置以外，还带有可更换的主轴头附件，数控装置的功能也较齐全，能够一机多用，尤其适用 于大型或形状复杂的工件的加工。 加工中心与数控铣床的最大区别在于数控加工中心具有自动交换刀具的能力，通过在刀 库安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的刀具，实现钻、铣、 - 99 - 镗、攻螺纹、切槽等多种加工功能。它由床身、主轴箱、工作台、底座、立柱、横梁、进给 机构、自动换刀装置、辅助系统(气液、润滑、冷却)、控制系 统等组成。 加工中心的换刀方式一般有两种： 1.机械手换刀 机械手换刀的换刀装置是由刀库和机械手组成，由刀库选 刀，机械手完成换刀动作。加工中心普遍采用这种换刀形式， 一般采用容量较大的链式刀库，适用于中型和大型加工中心。 图4-7 刀库换刀 2.刀库换刀 刀库换刀是通过刀库和主轴箱的配合动作来完成。一般是把盘式刀库设置在主轴箱可以 运动到的位置或整个 刀库能移动到主轴箱 可以到达的位置。换刀 时，主轴运动到刀库上 的换刀位置，由主轴直 接取走或放回刀具。它 适用于采用40把以下刀柄的中小型加工中 心，如图4-7所示。 加工中心的工艺 装备涵盖了数控铣床 的所有工艺装备，但加 工中心多了自动换刀 装置和自动交换工作 台。刀柄和刀具采用了 系列、模块化设计和管 理，采用先进技术设备 进行机外精密对刀和 工件精密测量。 1.加工中心的刀 柄 数控加工中心的 刀柄已化、系列 化，如图4-8所示。另外，还有特殊用途的刀 柄，如增速刀柄、转角图4-8 TSG82工具系统总示意图 刀柄、中心冷却刀柄、 多轴刀柄等。 - 100 - 2.刀具 加工中心加工内容的多样性决定了所使用刀具的种类很多，除铣刀以外，加工中心使用 比较多的是孔加工刀具，包括加工各种大小孔径的麻花钻、扩孔钻、锪孔钻、铰刀、镗刀、 丝锥以及螺纹铣刀等。为了适应高效、高速、高刚性和大功率的加工发展要求，在选择刀具 图4-9 硬质合金可转位系列刀具、整体硬质合金系列刀具 材料时，一般尽可能选用硬质合金刀具，精密镗孔等还可选用性能更好、更耐磨的立方氮化 硼和金刚石刀具。这些孔加工刀具一般都采用涂层硬质合金材料，分为整体式和机夹可转位 式两类，如图4-9所示。 1．对刀仪 对刀仪用于刀具预调，确定所用刀具在刀柄上装夹好后 的轴向尺寸和径向尺寸，供加工时使用。如用于孔精加工的 可调镗刀，在加工前须先准确调整刀刃相对于主轴轴线的径 向和轴向位置。在使用中因刀具磨损或损坏后换刀，需要用 对刀仪重新测量刀具的主要，确定刀具的补偿值，输入 机床后再进行加工。 （1）对刀仪的组成 图4-10为某光学式对刀仪，其组 成如下： ?刀柄定位机构：对刀仪的刀柄定位机构与标准刀柄锥面相对应，是测量的基准。 图4-10 光学式对刀仪 ?测头和测量机构：用来获得刀刃的切削点的X、Z方向的尺寸值，即刀具的径向尺寸和 轴向尺寸。其测头有接触式和非接触式两种测量机构。 ?测量数据处理装置：将刀具的测量数据进行打印、存储或与上一级计算机联网，实现 自动修正和补偿。 - 101 - （2）对刀仪使用时注意事项 ?测量前应用标准对刀心轴进行校准(包括X、Z两个坐标)。 ?静态测量的刀具尺寸与实际加工出的尺寸之间有一差别，因此对刀时要考虑一个修正 量，径向尺寸一般要偏大0.01—0.05mm。 2．测量设备 （1）在线测量系统 如图4-11所示，它由红外通讯触发测头、光电信号传输装置、测 量软件等组成，其应用如下： ?在加工之前，对工件、工装实现自动定位测量，自动建立工件坐标系，对工件尺寸进 行自动检测。 ?在加工过程中，对工件关键尺寸和形状进行自动检测，自动修正刀具补偿值，加工超 差报警。 ?加工结 束后，对工件 尺寸和形状的 自动检测，加 工超差报警。 （2）投影 仪、三坐标仪 它们为加工中 心机床重要的 测量装备，分 别如图4-12、 4-13所示。 图4-11 在线测量系统 图4-12 投影仪 图4-13 三坐标 仪 下面以南通XH714/6立式铣削加工中心为例，介绍加工中心的操作。 XH714/6立式加工中心是一种中小规格、高效的数控机床。通过编程，在一次装夹中可 自动完成铣、镗、钻、铰、攻丝等多种工序的加工。若选用数控转台，可扩大为四轴控制， 实现多面加工。 该机床采用稠筋封闭式框架结构，刚性和抗震性好；主传动采用交流调速电机，在 45~450rpm范围内无级变速，对不同零件加工的适应力强。三向采用镶钢——贴塑导轨副， 滚珠丝杠传动，高速进给震动小，低速无爬行，精度稳定性高；间隙自动润滑系统使各主要 运动部件均能得到良好的自动润滑，有效地提高了可靠性和使用寿命，因此，该机床具有刚 性好、变速范围宽、精度高、柔性大等特点，特别适用于中小复杂零件的自动加工。 其主要技术参数如下： （1）主轴孔锥度 ISO 40 #（7：24） （2）主轴转数（电机无级调速） 45~4500 rpm （3）工作台面积（宽×长） 400×1150mm （4）工作台纵向行程（X轴） 720 mm （5）工作台横向行程（Y轴） 400 mm （6）垂向行程（Z轴） 500 mm - 102 - （7）主轴端面至工作台面距离 125~625 mm （8）主轴中心至立柱导轨面距离 450 mm （9）工作台中心至立柱导轨面距离 245~645 mm （10）进给速度范围 1~5000mm/min （11）快速移动速度 10m/min （12）刀库容量 20把 （13）换刀时间 7秒 （14）分辩率 0.001mm （15）定位精度 X轴 0.040 mm （16）定位精度 Y、Z轴 0.030 mm （17）重复定位精度 0.016 mm （18）控制系统型号 SIEMENS 810D 本机床由床身部件、立柱部件、铣头部件、工作台床鞍部件、刀库部件、润滑系统、冷 却系统、气动系统、电气系统等部分组成。其外形结构，如图4-4所示。 1．开机操作 （1）打开机床电箱上的总电源控制开关。（钥匙开关） （2）合上总电源开关（空气开关），这时电箱上的“power on”指示灯亮，表示电源接 通。 （3）确认急停按钮为急停状态，按下操纵台右侧绿色开启按钮，这时CNC通电显示器亮， 系统启动，进入图形用户界面屏幕。 （4）合上外部设备空气压缩机电源开关，空压机启动送气到规定压力。 （5）释放急停按钮，按下操作面板左侧复位按键，再按报警应答键，机床就处于准备工 作状态。 2．机床回零操作 （1）按手动?回参考点； （2）以上操作，激活系统，并以LED显示； （3）按复位?主轴启动?进给启动； （4）选择轴选择键； （5）选择方向选择键 （正方向回参考点）； （6）主轴向上移动回参考点，屏幕显示 Z 0.000； （7）同样方法，改变“轴选择键”，选择或或；（4为主轴号） （8）选择方向选择键 （9）工作台X轴，Y轴及主轴回到参考点。 3．零点偏置设置操作 在SIEMENS 810D操作面板，在用户图形界面水平方向软键菜单栏中，选择“刻线”软键， - 103 - 以G54为例，其设置过程如下： G17 XY平面 G54 零偏 输入X -×××××按 确认； 输入Y -×××××按 确认； 输入Z -×××××按 确认； 按垂直方向软键菜单栏中“确认” 软键，这样就确定了工件坐标系零点在机床坐标系中 的位置。 4．刀库装刀操作 （1）按MDA方式，激活LED显示，通过MDI面板手工输入程序段： T × M06 /选择空刀座，其中“×”为空刀座号 L221 /换刀子程序（L221为换刀专用程序） 换刀完成后，主轴上无刀。 （2）刀库复位后，按 jog手动方式，按刀具放松?手工装刀?刀具夹紧 （3）装第2把刀，重复（1），即选择第二个空刀座；依次执行，将刀库装满。 （4）所有空刀座装刀完成后，调任一把刀，即主轴上总是存在一把刀具。 （5）装刀注意事项 ?刀具柄拉钉必须上紧，刀具装夹正确、牢靠，刀柄、夹头必须清洁干净，无杂物和灰 尘。 ?装刀前必须对刀库进行检查、诊断，步骤如下： a)在面板中，按区域转换键，LED显示 b)在水平方向软键菜单栏中，选择“诊断” 软键，屏幕显示如下PLC状态； MW4（主轴） × MW2（刀库） × c)检查其值是否对应一致，并相应检查刀库刀号、主轴刀号和PLC状态值是否对应一致。 5．程序及数据管理 （1）程序输入，模拟运行： ?按区域转换键。 ?在水平方向选择软键菜单栏中，选择“程序”软键。 ?在垂直方向选择软键菜单栏中，选择“新的”软键。 ?按光标提示输入文件名×××，按确认，（ .MPF）主程序扩展名；（.SPF）子程序 扩展名。 ?在垂直方向软键菜单栏中，选择“确认”软键，进入编程器进行手工编程。 ?程序编辑完毕后的模拟操作：在水平方向软键菜单栏中，选择“模拟”软键，进入模 拟操作界面，进行数据调整和模拟运行。 （2）刀具补偿设置操作 ?按区域转换键。 ?在水平方向软键菜单栏中，选择“参数”软键，进入刀具偏置界面。 - 104 - ?在垂直方向软键菜单栏中，选择“刀号”软键。 ?在水平方向软键菜单栏中，选择“刀具补偿”。 ?在光标的提示下，对每把刀具的刀具半径补偿及长度补偿数据值进行设置，按确认。 ?最后在水平方向软键菜单栏中，选择“确认”软键，设定完参数。 （3）程序装载及程序调用 ?程序装载：选择所用的程序，在使用前必须进行装载，方能进行自动加工，其操作如 下： a)按区域转换键 b)在水平方向软键菜单栏中，选择“工件程序”软键，在程序概览界面中移动箭头选择 程序。 c)在垂直方向软键菜单栏中，选择“装载”软键，装载完毕后选择“确认”。 d)按以上过程，也可以进行程序“卸载”。 ?程序调用，其操作如下： a)按区域转换键。 b)在水平方向软键菜单栏中，选择“程序”软键，选择“工件”软键，选择程序名×× ×（ .MPF）主程序，或×××（.SPF）子程序。 c)在垂直方向软键菜单栏中，选择“选择”软键。 d)按返回加工区域。 ?程序管理，其操作如下： a)按区域转换键。 b)在水平方向软键菜单栏中，选择“程序”软键。 c)在垂直方向软键菜单栏中，选择“程序管理”软键，进入程序管理操作界面。选择相 应软键，可以对程序进行“编辑”、“拷贝”、“删除”、“插入”、“更名”等操作。 6．刀具长度补偿值的确定 加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的实际位置与编程的规定位置都不相同，这些差 值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操 作人员使用。 7．关机操作 （1）在确认程序运行完毕后，机床已停止运动；手动使主轴和工作台停在中间位置，避 免发生碰撞。 （2）关闭空压机等外部设备电源，空气压缩机等外部设备停止运行。 （3）按下操作面板上的急停按钮。 （4）按下操作面板箱右侧的Power off红色按钮，这时CNC断电。 （5）关掉机床电箱上的空气开关，机床总电源停止。 （6）锁上总电源的启动控制开关（钥匙）。 （7）关闭总电源。 8．安全操作规程 - 105 - 在数控铣床安全操作规程的基础上，还有以下： （1）主轴负载逐步提高。 （2）回零必须先回Z轴；X、Y、Z回零时不能停在各轴零点位置上回零；各轴离零点位 置的距离，必须大于20mm以上（往负方向手动）；回零时进给修调速率必须要在80%以下。 （3）加工时进给修调速率值要适当，一般应当由慢到合适，在80%以下进行调整。 （4）确认主轴（4轴）必须回零，主轴刀号对应刀库刀号，而且无刀时才能进行刀库试 运行换刀操作。只有进行了刀库试运行换刀操作无误后，才能进行自动加工。 （5）机床自动润滑泵应保持油面高度，否则机床不运行。 （6）空气压缩机停机后，重新启动时的工作压力 P?2kgf/cm2，否则须放气处理后再重新启动空气压缩机。空气压缩机必须注意定时放水，一般3～5天一次，冬天时要每天放干净。 2数控机床工作时，气动系统工作压力须P?6kgf/cm。 （7）数控机床启动后，须先用低速逐步加速空运转10-30分钟后，以利于保持机床的高精度、长寿命，尤其在冬天气温较低的情况下更应注意。 （8）零件装夹牢靠，夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，不能影响加工 中的走刀、产生碰撞等。 （9）对于编好的程序和刀具、刀库各个参数数据值必须认真进行检查核对，并且于加工 前安排好试运行。 1．实习目的和基本要求 （1）初步掌握XH714立式铣削加 工中心的使用； （2）基本掌握数控铣削加工中心 加工工艺，熟悉掌握孔系零件加工及程 序编制； （3）熟悉掌握加工中心换刀装置， 正确选用刀具，合理选择切削用量； （4）掌握精密量具的使用和零件 的精密测量； （5）了解实习场地的规章及 安全文明生产的要求。 2．实习准备工作 （1）加工零件图，如图4-14所示。 （2）量具：3～30mm内测百分尺 0.01mm，0～150mm带表游标卡尺 0.01mm，百分表及磁性表座，0~150mm 钢板尺。 （3）夹具：φ200mm三爪定心卡 盘、压板，螺栓及垫板等 （4）辅助工具：10″扳手、卡盘 扳手、手用台虎钳及万用百分表架等。 图4-14 加工中心加工实例零件图 - 106 - （5）工件毛坯：按图半精加工，外径ф140mm，留精加工余量2mm，采用普通机床C620或C6136加工外圆φ140、φ88，内圆φ66及平面、端面。 3.工艺 （1）确定工件坐标系：从上图确定，以φ140，φ120中心为坐标零点，确定X、Y、Z三轴，建立工件坐标系，对刀点XY平面坐标为X0、Y0。 （2）加工方案：采用工件一次装夹，自动换刀完成全部以下内容的加工。 ?φ140——外圆铣削，采用φ12螺旋立铣刀铣削加工。 ?NT刻字铣削，采用ф6键槽铣刀铣削加工。 ?φ12，φ7—6孔均布，φ8加工先打中心孔，采用A2中心钻钻中心孔。 ?φ7—6孔均布，φ12—6孔均布为同一中心孔，φ8底孔采用ф7钻头钻孔。 ?φ12—6孔均布孔深7mm，采用ф12键槽铣刀锪孔。 ?φ8采用铰刀（机用）铰前孔。 4．数值计算 根据零件图计算各坐标数据如下： （1）φ140外圆铣削：以（0，0）点，半径为70mm逆圆插补，刀具半径补偿6mm。 （2）以半径为60mm，进行孔系加工，以φ8/12?孔为基准孔，打出各孔中心孔，有关 角度为： AP=12?；AP=50?；AP=110?；AP=170?； AP=192?；AP=230?；AP=290?；AP=350?。 （3）刻字坐标计算：刀具为ф6，半径为3，取刀具中心轨迹，其中： ?N字坐标点：X-20，Y-12；X-20，Y12；X-8，Y-12；X-8，Y12。 ?T字坐标点：X20，Y12；X18，Y12；X14，Y-12。 5．编制数控加工工艺文件 包括机械加工工艺过程卡、毛坯工序卡、机械加工工序卡、热处理工序卡及表面处理工 序卡、数控加工工序卡、数控加工程序说明卡和数控加工走刀路线图、钳工工序卡、特种检 验工序卡、洗涤、防锈、油封工序卡和检验工序卡等内容，其格式如表1-3所示。 6．程序编制 本零件属盘类简单零件，采用手工编程，自动换刀，一次装夹完成整个零件加工，编制 的参考程序及说明如下（说明的部分在编辑程序时不输入）： （1）主程序 程序名 GJ.wpd 其中.wpd为主程序扩展名 N102 T6 M6 换刀指令（ф12立铣刀） N120 X0 Y70 F100 切入工件 N104 L221 换刀子程序 N122 G3 I0 J-70 加工ф140外圆 N106 ；GOTOF （见下说明） N124 G1 X-20 沿切线切出 N108 G90G40G54 N126 G1 Z-350 F1000 提刀 N110 G1 Z-350 F1000快移至对刀点，设安N128 G40 取消刀具补偿 全高度 N130 G1 X0 Y0 F1500 回工件坐标系零点 N112 G1G41 T6 D1 X90 Y90 F1500 至起刀N132 M5 主轴停 点，刀具左偏置 N134 T4 M6 换刀指令（ф12立铣刀） N114 M3 S600 主轴运转 N136 L221 换刀子程序 N116 Z-382 下刀 N138 G1 Z-350 F1500 N118 G1 Z-397 F500 Z向进刀 N140 M3 S600 主轴运转 - 107 - N142 G1 X-20 Y-20 F500 刻字开始，对刀 N222 G1 Z-300 F1000 提刀 N144 G1 Z-395 F200 下刀 N224 X0 Y0 N146 Z-397 F50 Z向进刀切入2mm N226 M5 主轴停 N148 Y12 F60 N228 ；PP： N150 X-8 Y-12 N230 T9 M6 换刀指令（ф7麻花钻） N152 Y12 N字刻字完成 N232 L221 换刀子程序 N154 Z-385 F1600 提刀 N234 G90 G54 G40 N156 X8 Y12 T字对刀 N236 G111 X0 Y0 N158 G1 Z-395 F200 下刀 N238 M3 S600 N160 Z-397 F50 进刀切入2mm N240 G1 Z-200 F1000 下刀 N162 X20 F200 N242 G90 RP=60 AP=12 第1个孔，半N164 X14 径60mm，12? N166 Y-12 T字刻字完成 N244 G1 Z-300 F500 至安全高度 N168 Z-350 F1500 提刀 N246 L902 钻孔子程序 N170 X0 Y0 N248 AP=50 第2孔 N172 M5 主轴停 N250 L902 N174 T10 M6 换刀（A2中心钻） N252 AP=110 第3孔 N176 L221 换刀子程序 N254 L902 N178 G90 G54 G40 N256 AP=170 第4孔 N180 G111 X0 Y0 钻孔 N258 L902 N182 M3 S500 主轴运转 N260 AP=192 第5孔 N184 G1 Z-300 F1000 下刀 N262 L902 N186 G90 RP=60 AP=12 第1个孔，半N264 AP=230 第6孔 径60mm，12?角 N266 L902 N188 G1 Z-370.7 F500 下刀至安全高度 N648 AP=290 第7孔 N190 L901 打中心孔子程序 N270 L902 N192 AP=50第2孔，ф12，ф7-6孔第1N272 AP=350 第8孔 孔 N274 L902 N194 L901 N276 G40 N196 AP=50 第3孔，110? N278 G1 Z-300 F1000 提刀 N198 L901 N280 G0 X0 Y0 N200 AP=170 第4孔，170? N282 M5 主轴停 N202 L901 N284 T7 M6 换刀指令（ф12键铣刀） N204 AP=192 第5孔，ф8第二孔 N286 L221 换刀子程序 N206 L901 N288 G90 G54 G40 N208 AP=230 第6孔 N290 G11 X0 Y0 N210 L901 N292 M3 S500 主轴运转 N212 AP=290 第7孔 N294 G1 Z-350 F1000 N214 L901 N296 G90 RP=60 AP=50第1孔，ф12-6N216 AP=350 第8孔 孔 角度50? N218 L901 N298 G1 Z-370 F500 安全高度 N220 G40 取消刀具补偿 N300 L903 锪孔子程序 - 108 - N302 AP=110 N334 G90 G54 G40 N304 L903 N336 G111 X0 Y0 N306 AP=170 N338 M03 S600 N308 L903 N340 G1 Z-200 F1000 下刀 N310 AP=230 N342 G90 RP=60 AP=12 第1孔 N312 L903 N344 G1 Z-300 F150 安全高度 N314 AP=290 N346 L904 铰孔子程序 N316 L903 N348 AP=192 第2孔 N318 AP=350 N350 L904 N320 L903 N352 G40 N322 G40 N354 G1 Z-200 F1000 提刀 N324 G1 Z-300 F1000 提刀 N356 X0 Y0 N326 X0 Y0 N358 M5 主轴停 N328 M5 N360 G500 零点取消 N330 T5 M6 换刀指令（ф8铰刀） N362 M2 程序结束 N332 L221 换刀子程序 （2）换刀子程序 L221 换刀子程序名 G4 F.5 暂停0.5秒 G01 Z-129.20 F4000 主轴准停位置G01 Z-129.20 F4000 下降至准停位置 （不允许修改） M10 刀具夹紧 SPOS=284.139主轴准停位置（不允许修改） M29 刀库退出 M28 刀库进入 G4 F2.5 暂停2.5秒 M11 刀具放松 M17 子程序返回 G01 Z0 F2000 主轴回零 M32 刀库转动寻找换刀位（PLC处理） （3）钻中心孔子程序 L901 钻中心孔子程序名 G91 G1 Z-5 F100 相对坐标编程 Z-8 F50 钻孔 Z13 F1000 提刀 G90 绝对坐标 M17 子程序返回 （4）ф7钻孔子程序 L902 ф7钻孔子程序名 G91 G1 Z-18 F200 Z-20 F50 钻孔 Z38 F1000 提刀 G90 M17 子程序返回 （5）ф12键铣锪孔子程序 L903 ф12键铣锪孔子程序名 - 109 - G91 G1 Z-18 F200 Z-7 F50 锪孔 孔深7mm Z25 F1000 提刀 G90 M17 子程序返回 （5）ф8铰刀铰孔子程序 L904 ф8铰刀铰孔子程序名 G91 G1 Z-18 F200 Z-20 F50 铰孔 Z38 F1000 提刀 G90 M17 子程序返回 以上程序的说明： ?跳程序起点：GOTOF往下跳，GOTOB往上跳。 ?执行的程序前无分号（；），前有分号（；）的程序已封闭不执行。 ?L221子程序为换刀子程序，不允许修改。 ?扩展名.MPF —主程序；.SPF — 子程序。 7．操作步骤 （1）按开机操作步骤开机。 （2）按回零操作步骤将各坐标轴手动回机床参考点（X、Y、Z、4）；然后手动将各运动 坐标轴移动到各坐标轴中间位置，机床主轴空运行15分钟以上，冬天空运行30分钟左右。 3）开启空气压缩机，确认空气压缩机气动系统工作压力P?6kgf/cm 2。 （4）按刀库装刀操作步骤和注意事项进行检查核对；然后进行刀库试运行；试运行过程 中注意事项如下： ?在刀库进入主轴的过程中发现主轴位置不在准停位置，可以迅速按“复位”键或“急 停”按钮，停止刀库试运行，刀库返回。 ?主轴位置不在准停位置的主要原因是：主轴（4轴）回零不好或根本没有回零；主轴空运行时间不够。 ?在刀库进入主轴后，绝对不允许按“复位”键或“急停”按钮、不能断电，否则将损 坏刀库和机床主轴。可以按“进给保持”键暂停运行，观察刀库运行情况。 （5）按刀库装刀操作步骤装刀。 （6）清洁工作台，安装夹具。 （7）找正夹具，输入工件坐标系参数，安装工件并对刀，确定各刀具的补偿值。 （8）输入或调用程序模拟运行。 （9）调试加工程序，进行空运行校验，试切。 （10）试切符合要求进行自动加工运行。 （11）测量，进行加工质量分析。 （12）卸工件，并清理加工现场。 （13）按关机操作步骤，正常关机。 - 94 - 图4-15 空压机吸气阀盖头零件 图4-15为一空压机吸气阀盖头零件，其加工部位是φ100H8尺寸及4—M6螺孔，在配有 FANUC—0M控制系统的XH713型立式加工中心上加工，其参考程序如下： （1）参考主程序O0004 N01 T12 M06； N19 G01 X-55 F80； N02 G60 G90 G56 X0 Y0； N20 G03 X-55 Y0155 J0； N03 G00 G43 Z0 H12 S180 M03； N21 G01 X-90； N04 G98 G82 Z-38.95 R-28. P2000 F20； N22 G00 G4920 M05； N05 G00 G49 Z0 M05； N23 T07 M06； N06 T01 M06； N24 G90 G56 X-58 Y0； N07 G60 G90 G56 X0 Y0； N25 G43 Z0 H07 S600 M03； N 08 G00 G43 ZH01 S180 M03; N26 G99 G81 Z-63.5 R-28 F40; N09 G98 G82 Z-39 R-28 P2000 F20； N27 M98 P4000； N10 G00 G49 Z0 M05； N28 G00 G4920 M05； N11 T03 M06； N29 T10 M06： N12 G90 G60 G56 X0 Y0； N30 G90 G56 X-58 Y0； N13 G00 G43 Z0 H03 S350 M03； N31 G43 Z0 H10 S100 M03； N14 G98 G76 Z-38.9 R-28 Q02 F20； N32 G98 G84 Z-54 R-25 F100； N15 G00 G49 Z0 M05； N33 M98 P4000； N16 T05 M06； N34 G00 G4920 M05； N17 G00 G56 G90 X-90 Y0； N35 G28 X0 Y0 Z0； N18 G43 Z-30 H05 S380 M03； N36 M30； （2）子程序04000 N40 X0 Y0； N41 X158 Y0； N42 X0 Y-58; N43 M99; - 95 -