油脂精炼工艺

油脂精炼工艺 一、油脂精炼工艺的一般过程 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 (一)一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油(原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物)工艺流程(?) ?———? 脱溶 ?———? 毛 油—?过滤—?水化脱胶—?真空干燥—?二级食用油 2、国标二级油(原料油为品质较差的毛油，含污染物)工艺流程(?) ?———?脱溶?———? 毛 油—?过滤—?碱炼脱酸—?水洗—?真空干燥—?二级食用油 3、国标一级油工艺流程 ?———?脱溶?———? 毛 油—?过滤—?碱炼脱酸—?水洗—?真空干燥—?二级食用油 (二)高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油(含高级烹调油和色拉油)工艺流程 ?——?脱蜡?——? 毛 油—?过滤—?脱胶—?脱酸—?真空干燥—?脱色—?脱臭—?过滤—?精制食用油 2、精制冷餐油(色拉油)工艺流程 毛 油—?过滤—?脱胶—?脱酸—?真空干燥—?脱色—?脱臭—?脱脂—?精制冷餐油 (三)食品专用油脂精炼工艺流程 ?—? 酯交换 ?—? 毛 油—?过滤—?脱胶—?脱酸—?脱水—?脱色—?氢化—?后脱色—?分提—?脱臭 ? 食品专用油脂 二、典型油脂精炼工艺 (一)大豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2,，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程(间歇式) 软水 ? ?——?脱溶?——? 过滤毛油?预热?水化?静置沉降?分离——?含水脱胶油?干燥 ? 粗炼食用油 ? ? 1 回收油?—— 油脚处理 ?—— 富油油脚 ? 贫油油脚 操作条件:滤后毛油含杂不大于0.2,，水化温度 90,95?，加水量为毛油胶质含量的 3,3.5倍，水化时间30,40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90?，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160?左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l,3 h。 2、精制食用油精炼工艺流程(连续脱酸、间歇式脱色脱臭) 磷酸 碱液 ? ? 过滤毛油—?预热—?混合—?油碱比配—?混合反应—?脱皂—?皂脚 ? 过滤?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—脱水?—洗涤?—软水 ? ? ? ? ? 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2,，碱液浓度18,22?Bé，超量碱添加量为理论碱量的10,,25,，有时还先添加油量的0(05,,0(20,的磷酸(浓度为85,)，脱皂温度70,82?，洗涤温度95?左右，软水添加量为油量的10,,20,。吸附脱色温度为80,90?，操作绝对压力为 2.5, 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min左右，活性白土添加量为油量的 2.5,,5,，分离白土时的过滤温度不大于 70?。脱色油中p,5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu,0.01ppm，不含白土，脱臭温度230?左右，操作绝对压力260,650Pa，汽提蒸汽通入量8,16 kg,t? h，脱臭时间 4,6 h，柠檬酸(浓度 5,)添加量为油量的0(02,,0(04,，安全过滤温度不高于70?。 (二)棉籽油 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚(含量约l,)、胶质和蜡质(含量视制油棉胚含壳量而异)，品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程(连续式) 碱液 软水 ? ? 过滤毛油—?预热—?油碱比配—?混合反应—?脱皂—?洗涤—?脱水—?干燥—?棉清油 ? ? 皂脚 废水 操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2,，碱液浓度20,28?Bé，超量碱为理论碱的10,,25,，脱皂温度 70,95?，转鼓冲洗水添加量为 25,1001,h，进油压力0.l,0.3 MPa，出油背压力0.1,0.3 MPa，洗涤温度85,90?，洗涤水添加量为油 2 量的10,,15,，脱水背压力0.15MPa，干燥温度不低于90?，操作绝对压力4.0kPa，成品油过滤温度不高于70?。 2、精制食用油精炼工艺流程 磷酸 碱液 皂脚 碱液 ? ? ? ? 过滤毛油—?预热—?混合—?油碱比配—?混合反应—?脱皂—?混合 ? 过滤?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—脱水?—洗涤?—脱皂 ? ? ? ? ? ? ? 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 操作要点:碱炼前操作条件同粗炼油，复炼碱液浓度6,12?Bé，添加量为油量的 l,,3,，复炼温度70,90?，出油背压0.15 MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂，其成品油的品级就为精制冷餐油(色拉油)。脱臭工艺以后的工艺流程为: ?? 软 脂 脱臭棉油—?冷却结晶—?养晶—?过滤—? ?? 冷餐油 操作条件:冷却结晶温度5,10?，冷却水与油脂温差5?左右，结晶时间8,12 h，养晶时间 10,12 h。 (三)菜籽油 菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外，其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸，其含量约占脂肪酸组成的26.3,,57,。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油，但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解，形成一些含硫化合物和其他有毒成分，从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此食用菜籽油应该进行精制。 1、粗炼菜油精炼工艺流程 粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。 2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程(间歇) 碱液 富油皂脚—?盐析—?贫油皂脚 ? ? 过滤毛菜油—?预热—?中和—?静置沉降—?分离—?水洗?—软水 ? 过滤?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—脱水 ? ? ? ? ? 精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作条件:碱炼操作温度初温30,35?，终温60,65?，碱液浓度16?Bé，超量碱添加量为油量的0.2,,0.25,，另加占油量0.5,的泡花碱(浓度为40?Bé)， 3 中和时间l h左右，沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度 85,90?，第一遍洗涤水为稀盐碱水(碱液浓度0.4,，添加油量0.4,的食盐)，添加量为油量的15,。以后再以热水洗涤数遍，洗涤至碱炼油含皂量不大于50 ppm。脱色时先真空脱水30 min，温度90?，操作绝对压力4.0kPa，然后添加活性白土脱色，白土添加量为油量的 2.5,,3,，脱色温度90,95 ?，脱色时间 20 min，然后冷却至 70 ?以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100?，再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水，脱臭温度不低于245?，操作绝对压力260,650Pa，大气冷凝器水温控制在30?左右，汽提直接蒸汽压力0.2MPa，通入量为8,16 kg,t?h，脱臭时间3,6 h，脱臭结束后及时冷却至 70?再过滤。 2、精制菜籽色拉油精炼流程(全连续) 磷酸 碱液 ? ? 过滤毛油—?预热—?混合—?油碱比配—?混合反应—?脱皂—?皂脚 ? 过滤?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—干燥?—脱水?—洗涤?—软水 ? ? ? ? ? 菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2,，碱液浓度18,22?Bé，超量碱添加量为理论碱量的10,,25,，有时还先添加油量的0.05,,0.20,的磷酸(浓度为85,)，脱皂温度70,82?，洗涤温度95?左右，软水添加量为油量的10,,20,。连续真空干燥脱水，温度90,95?，操作绝对压力为 2.5, 4.0 kPa。吸附脱色温度为105,100?，操作绝对压力为 2.5, 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为30 min左右，活性白土添加量为油量的 1,,4,。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100?。脱色油中P?5 ppm、Fe?0.1ppm、Cu?0.01ppm。脱臭温度240,260?左右，操作绝对压力260,650Pa，汽提蒸汽通入量油量的0.5,,2,，脱臭时间 40,120min，柠檬酸(浓度 5,)添加量为油量的0.02,,0.04,，安全过滤温度不高于70?。 (四)米糠油 米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高，所制取毛油的酸价较高，质量较差，给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。 碱液 富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水 4 ? ? ? ? ? 过滤毛糠油—?预处理—?一次中和—?分离—?二次中和—?分离—?洗涤 ? 精制糠油?—过滤?—冷却结晶?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—脱水 ? ? ? ? ? 蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作要点:滤后毛油含杂不大于0.2%，中和前先添加油量的2%热水脱胶，脱胶温度60~70?、搅拌15min，随即添加碱液中和脱酸，碱液浓度18~24?Bé，超量碱为理论碱的75%，碱液于15min内加完，搅拌20,25min，加热终温75,80?。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液(浓度10%、95?)继续搅拌5~10min，然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤，洗涤温度75~80?，添加油量5%的盐水(浓度5~6?Bé、85?)，然后再以热水洗几遍，直至残皂量?50ppm。脱色温度95~100?，操作绝对压里4.0kPa，活性白土添加量为油量3%的左右，脱色时间30min。脱臭温度235~250?，操作绝对压力不大于0.65kPa，汽提蒸汽通量8~16kg/t?h，脱臭时间6h，冷却脱蜡温度6~10?，结晶时间50~70h，过滤温度15?。 (五)棕榈油精炼工艺流程 棕榈油取自棕榈果肉，其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%，其中80%是棕榈酸，不饱和酸中以油酸为主，其次为亚油酸，富含维生素A和维生素E，带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解，加之加工方法和储运条件的影响，毛棕榈油游离脂肪酸含量较高，一般为 10%左右，高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。 精制棕榈油精炼工艺流程 碱液 富油皂脚—?盐析—?贫油皂脚 ? ? 过滤毛棕油—?预热—?中和—?静置沉降—?分离—?水洗?—软水 ? 过滤?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—脱水 ? ? ? ? ? 精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 2、分提棕榈油精炼工艺流程 (1)工艺流程(?) 软水 油脚 ? ? 过滤毛油—?水化—?分离—?冷却结晶—?分离 ? 过滤?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—分离?—洗涤?—分离?—中和?— 液油 ?—? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 液体棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 ? 过滤?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—分离?—洗涤?—分离?—中和?— 固脂?—? ? ? ? ? ? ? ? ? 5 棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 (2)工艺流程(?) 磷酸 活性白土 废白土 水蒸气 ? ? ? ? ?? 液体棕油 毛棕油—?脱胶—?吸附脱色—?过滤—?脱酸/脱臭—?过滤—?冷却结晶—?过滤—? ?? 棕榈固脂 操作要点:除杂过滤温度不低于50?，滤后油含杂不大于0.2,。间歇中和初温30,35?，终温60,65?，碱液浓度16,18?Bé，超量碱占油量0.2,,0.3,，中和时间 l h左右;连续中和碱液浓度为 20,28?Bé，超量碱占理论碱的 10,,25,，脱皂温度为 70,95?，转鼓冲洗水为20,25L,h，进油压力为0.l,0.3MPa、出油背压为0.l,0.15MPa、脱皂油洗涤温度为 85,90?，洗涤水添加量占油量10,,15,、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105,110?，操作绝对压力2.5,4.0kPa，时间为15min，活性白土添加量占油量的3,。蒸馏脱酸脱臭温度240,250?，操作绝对压力0.2,0.4kPa，时间为80,100min。冷却结晶温度初温为70,80?，24 h左右缓冷至终温20?，冷却水与油的温差为5,8?，分离时过滤压力不宜高。 (六)棕榈仁油和椰子油 棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主(占脂肪酸组成45,,5l,)，其次是豆蔻酸(约占13,,25,)，胶质含量较低，特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。 磷酸 ? 白土 ? ? 毛 油—?干法脱胶—?过滤—?脱酸/脱臭—?增泽过滤—?精制成品油 ? ? 废白土 水蒸气 操作要点:干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子，脱胶添加浓度85,的磷酸占油量的0.1,,0.2,，搅拌 15 min后加入占油量2,,3,的活性白土脱色和进一步吸附脱胶，操作温度为105,110?，操作绝对压力2.5,4.0kPa，反应时间10,15 min，过滤分离白土温度不高于 70?，预处理油要求P?5 ppm，Fe?0.lppm，Cu?0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240,250?，操作绝对压力0.2,0.4kPa，汽提蒸汽量占油量的1,,4,，脱酸脱臭时间 40,100 min。 (七)葵花籽油 葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸(占总脂肪酸含量54,,70,)和油酸(约占39,)，营养价值较高，但粗油中含有微量蜡质(约0.10,)和 6 含氧酸，影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。 1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程 碱液 软水 ? ??Al(SO) ? 4 过滤毛葵油—?冷却—?碱 化—?分离—?洗涤—?脱水—?干燥—?粗炼葵花籽油 ? ? 皂蜡 废水 操作要点:过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9?左右，碱液浓度为15?Bé，添加量占油量的1.36%左右，Al2(SO4)3(水溶液浓度为14%,24%)，添加量占油量的0.25%,0.5%，碱化反应时间为70min左右，脱蜡分离温度为16~18?，其余操作参阅前述工艺。 2、精制葵花油工艺流程: 磷酸 碱液 ? ? 过滤毛油—?预热—?混合—?油碱比配—?混合反应—?脱皂—?皂脚 ? 蜡糊?—过滤?—冷却结晶?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—干燥?—脱水?—洗涤?—软水 ? ? ? ? ? 葵花色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 操作要点:操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。 (八)红花籽油、玉米胚油 红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐，油酸、亚油酸含量高(油酸约占13%~49%，亚油酸约为34%~76%)，是营养价值较高的油品，可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下，操作要点可参阅菜油色拉油精炼。 磷酸 碱液 ? ? 过滤毛油—?预热—?混合—?油碱比配—?混合反应—?脱皂—?皂脚 ? 蜡糊?—过滤?—冷却结晶?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—干燥?—脱水?—洗涤?—软水 ? ? ? ? ? 色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 (九)亚麻仁油 亚麻仁油由亚麻籽制取，属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%，具有很好的干性，是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高，不少为非亲水性，应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求，需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。 7 PO溶液 碱液 皂脚 Na34 ? ? ? 过滤毛油—?预热—?水化—?中 和—?分离—?洗涤?—软水 ? 粗炼亚麻油 ?—过滤?—冷却结晶?—过滤?—干燥?—分离 ? ? ? 蜡糊 滤渣 废水 操作要点:水化操作温度为25~30?，磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%(配制成1.3%水溶液)，搅拌30min 后添加碱液中和脱酸，碱液浓度为20?Bé，超量碱占油量的0.06%~0.1%，中和反应时间约1h左右，终温控制在60~65?，沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85?左右，洗涤水添加量占油量的10%~15%，沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120?左右，操作压力低于5 kPa，干燥后将油温冷却至30~35?，进行第一次过滤，滤压不大于0.2MPa，滤后油冷却至20~25?结晶32h左右，再过滤脱除蜡质，滤压不大于0.1MPa。 (十)蓖麻油 蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%，广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性，脱胶不宜采用常规水化工艺，多以淡碱脱胶，精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。 稀碱液 皂液 软水 ? ? ? 过滤毛油—?预热—?中和—?分离—?洗涤—?分离—?废水 ? 精制蓖麻油?—过滤?—蒸馏脱臭?—过滤?—吸附脱色?—干燥 ? ? ? 水蒸气 废白土 吸附剂 操作要点:稀碱中和操作温度为25~35?，碱液浓度和添加量参见表8-1，中和搅拌时间为15min左右，终温为左右90?，中和结束，添加油量25%的软水溶皂，静置15~20min，然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油，上层半净油转入水洗罐洗涤残皂，洗涤温度为85~90?，洗涤水添加量占油量的15%~25%左右，洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85?左右，操作压力2.5~4.0kPa，脱色时间为20min，活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175~180?，操作压力为0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量为8~16kg/t?h，脱臭时间为5h左右。 表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 毛油酸值 固体烧碱量(占油量%) 碱液浓度(?Bé) 8 0.4 4以下 4,5 4,5 0.45,0.50 5,6 5,6 0.50,0.60 6,8 7.5,8.5 0.70,0.80 6,8 11,12 0.90,1.0 6,8 14,15 1.20,1.40 6,8 15以上 视酸值而定 10,12 9 精炼油设备成套工艺 茶油米糠油精炼成套设备 工艺流程: 毛油用泵泵入炼油锅，进行脱胶和中和操作。当油和皂明显 分离，迅速下沉时，停止搅拌，静置，然后吸出上层清油至水洗 罐。皂脚由底部排空管放至皂脚桶，当皂脚含较多油时，停止放 皂脚，皂脚由泵打入皂脚罐。炼油罐中剩余的油混入下一罐继续。 炼油罐中转移的清油水洗后去脱色罐进行吸附脱色。脱色油用泵 送到板框过滤器过滤，再转入抛光过滤机进一步过滤，经过冷却 器冷却后进入脱色清油灌。脱色清油由清油罐经热交换罐吸进脱 臭锅进行脱臭，脱臭在3—5乇的残压状态下进行，脱臭油放到热 交换罐中，放完后，将下一锅脱色清油经热交换罐吸入脱臭锅， 进入下一轮脱臭。热交换罐中的脱臭油经换热后，用冷水进行冷 却，用泵抽出进行抛光过滤，进入脱臭油罐。然后进行 进一步脱蜡和脱脂后成为成品油。 为了保证油品质量，所有的设备和管道都采用不锈钢。 主要设备:炼油锅、皂脚罐、脱色锅、脱臭锅、板框过滤机、四 级蒸汽喷射泵、水喷射泵 主要特点:操作简单，成品油质量便于控制。 连续精炼成套设备 毛油先经毛油过滤器滤去杂质，然后送至加热器预热后进入混合器加磷酸混合后进入酸炼混合罐反应，再进入混合器与碱液 混合，在碱炼滞留罐内滞留后用离心机分离出皂脚，油经板式换 热器加热后泵入离心混合器，加入碱液混合后进入复炼混合罐， 皂化后进入碟式离心机分离皂脚，油经水洗离心混合器与热水混 合洗涤，然后进入脱水蝶式离心机分离残皂和水，碱炼油经真空 干燥器干燥后用板式换热器加热进入连续脱色塔，加入白土脱色， 脱色后的油泵入叶片过滤机过滤后再送入安全过滤器过滤。脱色 油泵入析气器除去空气，进入换热器与脱臭油进行热交换，再进 入导热油加热器加热后进 10 入脱臭塔。脱臭油从底部抽出泵入热交 换器与待脱臭油换热，经冷却得到成品油。大豆油、玉米油、花 生油、米糠油等含有少量的脂(蜡)质，需要进行脱脂(蜡)。 主要设备:离心机、脱色塔、脱臭塔、叶片过滤机、四级蒸汽喷 射泵、水喷射泵 主要特点: 生产自动化程度高，成品油质量好，适合日处理100吨以上的大豆油、菜籽 油、棉籽油等大宗油料。 高酸价油连续物理精炼成套设备 适合品种: 米糠油、茶籽油、玉米胚芽、动物油、回收油等高酸价、杂质多的油料。 主要规格: 日处理5吨、10吨、20吨，30吨，50吨，80吨，100吨 工艺流程: 毛油用泵泵入炼油锅，进行脱胶和中和操作。当油和皂明显 分离，迅速下沉时，停止搅拌，静置，然后吸出上层清油至水洗 罐。皂脚由底部排空管放至皂脚桶，当皂脚含较多油时，停止放 皂脚，皂脚由泵打入皂脚罐。炼油罐中剩余的油混入下一罐继续。 炼油罐中转移的清油水洗后去脱色罐进行吸附脱色。 脱色后的油通过泵以恒定的流量泵入析气器中，油的流量通过流量计来调节。在析气器中，油通过进料管上的多个喷嘴喷出，析气器中维持大约3mmHg的绝对压力的高真空度以使油中渗入的少量空气被释放。油从析气器中出来，被泵入油--油热交换器，与从脱臭塔出来的热油进行热交换，被加热到至少180?。从油--油热交换器出来，油流入导热油加热器，被加热到260?，导热油在导热油炉中加热到290?，在整个过程中循环使用。热的待脱臭油从导热油加热器进入到组合式脱臭塔中，在填料段中用直接汽汽提出脂肪酸和其它相对易挥发的臭味物质，再进入板式段脱臭和热脱色。在加工低酸价或对于成品油酸价要求不高的油品时，可以不需经过填料段，直接进入板式段脱臭和热脱色。脱酸脱臭在高温和3mmHg绝对压力的真空状态下操作，真空通过一个四级真空泵系统产生和保持。脱酸脱臭后的油从组合式脱臭塔中排出，泵入热交换器与待脱臭油进行热交换，再进入冷却器，被水冷却，冷却后油温不高于70?，最后通过精滤器，进行保险过滤，再存入成品油储存罐。 对于脱臭后的茶籽油、米糠油、玉米胚芽油等脂(蜡)含量较高的油还应进行进一步脱蜡和脱脂。 主要设备: 热交换器、析气器、加热器、组合式脱臭塔、脂肪酸捕集器、冷却器、四级蒸汽喷射泵、导热油炉机组 主要特点: 采用物理精炼工艺，不需要通过碱炼脱酸，避免了中性油损失，极大的降低了生产成本。 四)油脂精炼 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用(或工业用)的某些杂质的油脂。 毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物(俗称中性油)。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质(统称杂质)，其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。 1(油脂精炼的目的和方法 11 (1)油脂精炼的目的 油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。 (2)油脂精炼的方法 根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。 上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼(中和游离脂肪酸)是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。 油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 2(机械方法 (1)沉淀 ?沉淀原理 沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。 ?沉淀设备 沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。 ?沉淀方法 沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20,30?温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。 沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长(有时要10多天)，又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。 (2)过滤 ?过滤原理 过滤是将毛油在一定压力(或负压)和温度下，通过带有毛细孔的介质(滤布)，使杂质截留在介质上，让净油通过而达到分离油和杂质的一种方法。 ?过滤设备 箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机。 (3)离心分离 离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。 卧式螺旋卸料沉降式离心机，卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用己久的一类机械产品，近年来在部分油厂用以分离机榨毛油中的悬浮杂质，取得较好的工艺效果。目前国内油厂用于毛油除杂的WL型离心机的技术性能见表1,13。 12 3(水化法 (1)水化原理 所谓水化，是指用一定数量的热水或稀碱。盐及其他电解质溶液，加入毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。 水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含有亲水基团。当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中;当磷脂吸水湿润时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒。胶粒又相互吸引，形成胶体，其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。 (2)水化设备 目前广泛使用的水化设备是水化锅。一般油厂往往配备2,3只水化锅，轮流使用。也可作为碱炼(中和)锅使用。 (3)工艺流程 (4)水化脱胶工艺参数 ?毛油的质量要求:水分及挥发物?0(3,;杂质?0(4,。 ?水的质量要求:总硬度(以CaO计),250毫克/升;其他指标应符合生活饮用水卫生标准。 ?间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的3,5倍;连续式脱磷加水量可为油量的1,,3,。 ?水化温度。通常采用70,85?，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。 ?水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的0(05,,0(10,。 连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗碟片的时间。 ?水化脱磷设备的选用，处理量小于20吨,天的宜采用间歇式设备;处理量大于50吨,天的应采用连续式设备。 ?水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间，主要设备及操作的仪表开关应放在楼上，中间贮罐及辅助设施放在楼下。 ?一般新设计车间中，间歇式水化锅之间的净空距离可为0(6,0(8米，两两成组，组之间净空距离可为1(2,1(5米，连续式水化离心机之间距离可为1(5,1(8米。 ?成品质量: 磷脂含油(干基) ,50, 含磷脂量 ,0(15,,0(45,(据不同油品和要求) 含磷量 ,50,150毫克,千克 13 杂质 ,0(15, 水分 ,0(2, ?(连续式)消耗指标: 蒸气(0(2兆帕) 60,80千克,吨 水(20?) 0(2,0(4立方米,吨 电 3,5千瓦?时,吨 4(碱炼法碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。 (1)碱炼的基本原理 碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下: RCOOH，NaOH?RCOONa，H2O 除了中和反应外，还有某些物理化学作用。 ?烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂(通称为皂脚)，它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。 ?皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质(如蛋白质、黏液、色素等)被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。 ?毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。 碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于:钠皂与中性油之间的胶溶性;中性油被钠皂包裹;皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。 在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。 (2)碱炼方法 按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。对于小型油厂，一般采用的是间歇低温法。 ?间歇式碱炼工艺流程 ?连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。其中有些设备能够自动调节，操作简单，生产效率高，此法所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。 (3)碱炼脱酸工艺参数 ?脱胶油的质量要求:水分,0(2,;杂质,0(15,;磷脂含量,0(05,。水的质量要求:总硬度(以CaO计),50毫克/升;其他指标应符合生活饮用水卫生标准。烧碱的质量要求:杂质?5,的固体碱，或相同质量的液 14 体碱。 ?从处理量来考虑，小于20吨/天的宜采用间歇式碱炼，大于50吨,天的应采用连续式碱炼。 ?碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择，应根据油的酸价(加入其他酸时亦包括在内)、色泽、杂质等和加工方式，通过计算和经验来确定，碱液浓度一般为10,30波美度，碱炼时的超碱量一般为理论值的20,,40,。 ?间歇式碱炼应采用较低的温度。设备应有二级搅拌速度。 ?连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。在采用较高温度的同时，必须避免油与空气的接触，以防止油的氧化。 ?水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗，复炼宜用淡碱，水洗水应用软水，水洗水量一般为油重的10,,20,，水洗温度可为80,95?。 ?水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥，温度一般为85,100?，真空残压为4000,7000帕，干燥后的油应冷却至70?以下才能进入下面的作业或贮存。 ?成品质量: 酸价 间歇式?0(4 连续式?0(15或按要求 油中含皂 间歇式,150,300毫克,千克 连续式,80毫克,千克，不再脱色可取,150毫克,千克 油中含水 ,0(1,,0(2, 油中含杂 ,0(1,,0(2, ?消耗指标: 蒸气(0(2兆帕) 200,250千克/吨 软水 0(4,0(6立方米,吨 冷却水(20?，循环使用的补充水量)1,1(5立方米,吨 电 5,20千瓦?时,吨 烧碱(固体碱，含量95,) FFA含量的1(5,2倍 碱炼损耗 (1(2,1(6)×韦森损耗 15 ?非冷却用水废水排放量及其主要指标:碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面，应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度。 排放量,0(4,0(6立方米,吨 主要污染指标: pH 8,10 SS 2000,5000毫克,升 COD 5000,10000毫克,升 BOD 8000,15000毫克,升 含油量 500,1000毫克,升 5(塔式炼油法 塔式炼油法又称"泽尼斯炼油法"。该法已用于菜籽油、花生油、王米胚油和牛羊油等的碱炼，同时也适用于棉籽油的第二道碱炼。 一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸，即油包水滴(W,O)型。塔式炼油法与一般的碱炼方法有明显区别;它是使油分散通过碱液层，碱与游离脂肪酸在碱液中进行中和，即水包油滴(O/W)型。 塔式炼油法由三个阶段组成:第一阶段是毛油脱胶，第二阶段是脱酸，第三阶段是脱色。其工艺过程如下: 6(物理精炼 油脂的物理精炼即蒸馏脱酸，系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸(在真空条件下)挥发度差异显著的特点，在较高真空(残压600帕以下)和较高温度下(240,260?)进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的。在蒸馏脱酸的同时，也伴随有脱溶(对浸出油而言)、脱臭、脱毒(米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质)和部分脱色的综合效果。 油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。 油脂的物理精炼工艺包括两个部分，即毛油的预处理和蒸馏脱酸。预处理包括毛油的除杂(指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等)、脱胶(包括磷脂和其他胶粘物质等)、脱色三个工序。通过预处理，使毛油成为符合蒸馏脱酸工艺条件的预处理油，这是进行物理精炼的前提，如果预处理不好，会使蒸馏脱酸无法进行或得不到合格的成品油。蒸馏脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。物理精炼的工艺流程如下: 物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸馏脱酸罐、腊肪酸冷凝器和真空装置等。 7(脱溶 (1)脱溶原理 由于6号溶剂油的沸程宽(60,90?)，其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。脱除浸出油中残留溶剂的操作即为"脱溶"。脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽,液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油 16 中的溶剂。因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是:提高溶剂的挥发性;保护油脂在高温下不被氧化;降低蒸汽的耗用量。 (2)脱溶工艺 ?间歇式脱溶工艺流程 水化或碱炼后的浸出油-?脱溶-?冷却-?成品油 ?操作步骤 第一步:开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油量约为锅容量的60,。 第二步:开间接蒸汽，将油温升至100?。通入压力为0(1兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，继续用间接蒸汽使油温升至140?，同时计时，脱溶开始。 第三步:视浸出油的质量，脱溶时间一般为4小时左右，其间保持油温140?、真空度8000帕左右。 第四步:脱溶结束前0(5小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间才能关闭直接蒸汽。 第五步:将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至70?后，再破真空，放出即为成品油。 (3)脱溶设备 当用于脱溶时称脱溶锅。其壳体为一立式圆筒，顶、底为一碟形封头;顶盖上有汽包以保持一定的汽化空间，照明灯和窥视灯成180度布置，以利观察锅内情况;锅内顶部装有泡沫挡板，以减少油脂的飞溅损失;锅内设有两排蛇管，可通入间接蒸汽加热油脂或通水冷却油脂;锅底部装有直接蒸汽分散盘，其上开有很多小孔，以使直接蒸汽喷入油内;在脱溶锅的中心还装有循环管，并借喷嘴射出直接蒸汽，使循环管内油脂和蒸汽呈乳浊液柱强烈地沿循环管上升，让油脂喷溅在充满蒸汽的脱溶锅上部，使溶剂更易挥发除去，同时，这个装置也加强了锅内油脂的循环翻动。此外，脱溶锅外壳上还有入孔和各种接管。 其他辅助设备，有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。 连续式脱溶工艺流程 8(脱色 (1)脱色的目的 各种油脂都带有不同的颜色，这是因为其中含有不同的色素所致。例如，叶绿素使油脂呈墨绿色;胡萝卜素使油脂呈黄色;在贮藏中，糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。 在前面所述的精炼方法中，虽可同时除去油脂中的部分色素，但不能达到令人满意的地步。因此，对于生产高档油脂--色拉油、化妆品用油、浅色油漆、浅色肥皂及人造奶油用的油脂，颜色要浅，只用前面所讲的精炼方法，尚不能达到要求，必须经过脱色处理方能如愿。 (2)脱色的方法 油脂脱色的方法有日光脱色法(亦称氧化法)、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法，即将某些具有强吸附能力的物质(酸性活性白土、漂白土和活性炭等)加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其他杂质(蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等)。 17 (3)工艺流程 间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。 脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。 (4)吸附脱色工艺参数 ?脱酸油质量见表1,14。 ?消耗指标 冷却水量(20?，0(3兆帕) 3(5立方米,吨 电(380伏特，2206(5瓦，50赫兹) 7千瓦?时/吨 汽(1兆帕) 120千克,吨 废白土含油量 ,35, ?卫生防护车间卫生，白土投料间粉尘最高允许浓度为10毫克,立方米;废气排放:白土输送系统排至室外的气体最高允许含尘浓度为150毫克,立方米。 9(脱臭 (1)脱臭的目的 纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味，但天然油脂都具有自己特殊的气味(也称臭味)。气味是氧化产物，进一步氧化生成过氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油过程中也会产生臭味，例如溶剂味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有气味(呈味物质)的工艺过程就称为油脂的"脱臭"。 浸出油的脱臭(工艺参数达不到脱臭要求时称为"脱溶")十分重要，在脱臭之前，必须先行水化、碱炼和脱色，创造良好的脱臭条件，有利于油脂中残留溶剂及其他气味的除去。 (2)脱臭的方法 脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。 真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽(真空条件下)将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽,液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。 (3)脱臭工艺参数 ?间歇脱臭油温为160,180?，残压为800帕，时间为4,6小时，直接蒸汽喷入量为油重的10,,15,。 ?连续脱臭油温为240,260?，时间为60,120分钟，残压在800帕以下，直接蒸汽喷入量为油重的2,,4,。 ?柠檬酸加入量应小于油重的0(02,。 18 ?导热油温度应控制在270,290?范围内。 (4)设备选择注意事项 ?脱臭设备有单壳体塔式、双壳体塔式和罐式、卧式等多种形式，设计时可按具体情况选用。 ?真空装置可采用三级或四级蒸汽喷射泵，选用的动力蒸汽压力要适应配备锅炉的压力;但不宜采用低于0(6兆帕压力，以节约用汽量。 ?脱臭油应经保险过滤器，以进一步除去油中微量杂质。 ?回收热能的油,油热交换器有列管式和螺旋板式，设计时应优先使用螺旋板式热交换器。 ?脂肪酸捕集器应采用直接喷淋冷凝式。 ?脱臭油抽出泵应选用密封性好，耐高温的离心泵。优先采用高温屏蔽泵。 ?导热油加热系统应配置温度计、压力表、止回阀、过滤器、警报器等仪表仪器，对运行情况进行监督、测量、指示、报警，以确保安全生产。为防止突然停电而造成事故，导热油加热系统应设置手摇泵，以便停电后导热油能继续循环降温。 (5)设备布置 ?导热炉房应单独设置或在车间内用墙单独隔开。在布置时应尽量靠近脱臭塔，减少热量浪费。 ?蒸汽喷射泵冷凝器出水口应高于水封池液面11米以上。 ?析气器应放在二楼上，脱臭塔位置也应适当放高些，以利于抽出泵将油抽出。 (6)脱臭油质量 ?脱臭油的质量标准，按相应油品的国家标准和国家专业标准执行。 ?柠檬酸质量: 性状 白色粉末或颗粒 品级 食用级 纯度 ?99, ?导热油质量。导热油应选用无毒无味，热稳定性好，抗氧化性强，对设备无腐蚀的品种，其主要组成是长碳直链饱和烃。 (7)工艺方法选择原则 19 ?脱臭工艺可分为间歇式、连续式和半连续式3种，处理量小于20吨,天的宜采用间歇脱臭工艺;处理量大于50吨,天的可采用连续脱臭工艺。 ?连续式脱臭的加热方法宜采用导热油加热法，间歇脱臭可采用蒸汽加热法或电加热法。 ?油脂在加热脱臭前，应设置真空析气器，以除去油中空气，防止油在高温时变质。 ?脱臭时，喷入油中的直接蒸汽宜进行除氧。 ?油脂在脱臭前或脱臭后应加入适量柠檬酸，以提高成品油的质量和稳定性。 ?在条件许可的情况下，成品油中可加适量的合格杭氧化剂，或充氮保护。 ?为提高油品质量，连续脱臭中所有接触高于150?热油的部件、管路、阀门、管件、仪表等的材质，均应用不锈钢，当油温冷却到70?以下时方可接触碳钢和空气。 ?为节约能源，连续脱臭工艺的热能回收利用率应在60,以上。 (8)消耗指标 柠檬酸 0(2千克,吨 冷却水量 ?17立方米,吨 电(380伏特，2206(5瓦，50赫兹) ?25千瓦?时,吨 汽(1兆帕) ?240千克,吨 煤(发热量21兆焦,千克) ?15千克,吨 炼耗?1, (9)卫生防护 ?废气排放导热炉烟道气最高排放浓度为200毫克,立方米。 ?废水排放水封池排放的废水要求符合《污水综合排放标准》。 废水排放量 ?13立方米,吨 10(脱蜡毛糠油与一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比较，不仅酸价高，色泽深，而且还含有2,,7,的蜡。米糠油中的蜡称为"糠蜡"。它与矿物蜡(即石蜡)成分不同，后者是长碳链的正烷烃，而糠蜡的主要成分是高级脂纺酸与高级脂肪酸醇形成的酯。 在温度较高时，糠蜡以分子分散状态溶解于油中。因其熔点较高，当温度逐渐降低时，会从油相中结晶析出，使油呈不透明状态而影响油脂的外观。同时，含蜡量高的米糠油吃起来糊嘴，影响食欲，进入人体后也不能为人 20 体消化吸收，所以有必要将其除去。用玉米油生产色拉油时也需"脱蜡"。脱除油中蜡的工艺过程称为"脱蜡"。 现在我国米糠油脱蜡的方法有三种:压滤机过滤法、布袋吊滤法和离心分离法。所谓布袋吊滤法，就是将脱臭油先泵入一冷凝结晶罐内冷却结晶，然后将冷却好的油放入布袋内，布袋悬空吊着，依靠重力作用，油从布袋孔眼中流出，蜡留在布袋内，从而达到油蜡分离的目的。此法所得成品油质量虽好，但劳动强度大，设备占地面积也大，成品油得率低，所以采用此法的现已不多了。 11(脱硬脂油脂是各种甘油三脂肪酸酯的混合物(简称甘三酯)。其组成的脂肪酸不同，油脂的熔点也不一样，饱和度高的甘三酯的熔点很高;而饱和度低的甘三酯的熔点较低。 米糠油等经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡后，已经可以食用，但随着用途不同，人们对油脂的要求也不一样。例如色拉油，要求它不能含有固体脂(简称"硬脂")，以便能在0?(冰水混合物)中5(5小时内保持透明。米糠油经过上述五脱后，仍含有部分固体脂，达不到色拉油的质量标准，要得到米糠色拉油，就必须将这些固体脂也脱除。这种脱除油脂中的固体脂的工艺过程称为油脂的"脱硬脂"，其方法是进行"冬化"。用棕榈油、花生油或棉籽油生产色拉油时也需"脱硬脂"。 固体脂在液体油中的溶解度随着温度升高而增大，当温度逐渐降至某一点时，固体脂开始呈晶粒析出，此时的温度称为饱和温度。固体脂浓度越大，饱和温度越高。 21