开滦（集团）有限责任公司热力分公司--焊接通用工艺

开滦（集团）有限责任公司热力分公司--焊接通用工艺 焊接通用工艺 开滦(集团)有限责任公司热力分公司 一、焊接工艺评定: 1、主要内容与适用范围 本规则制定了焊接工艺指导书，焊接工艺评定报告，焊接工艺及焊接记录和理化试验等，系列的质量体系及严密的组织和各程序的要求。本工艺规则适用于工艺锅炉安装焊接，焊工评定试件模拟考核和其它相适应的工程项目的焊接施工。 2、引用标准 《蒸汽锅炉安全技术监察规程》 《工业锅炉安装及验收规范》JBJ27-96 《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇) DL5007-92 《工业金属管道工程施工及验收规范》(GB50235-97) 3、焊接工艺评定的组织机构 1)焊接工艺评定是在我单位总工的指导监督下，由我单位的焊接责任师编制，考核试验并负责主持此项工作。 2)焊接试验室所进行的焊接工艺评定、试件的焊接检测、试件的配制及各种机械物理试验均在焊接责任师的监督下进行，并配有经培训的理化试验有关人员。 4、焊接工艺评定的依据 1)工业锅炉安装焊接工程，按《蒸汽锅炉安全技术监督规程》中(附录1)、《锅炉焊接工艺评定》 2)焊工工艺评定试件的考核按《蒸规》的(附录1)和劳人锅 颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》中的有关事项。 3)焊接接头机械性能试样和金相试样的取样尺寸及试验方法及标准，按《蒸规》中(附录1)及拉力GB228-87弯曲GB232-88冲击GB2106试验方法和《蒸规》中有关标准，金相按《蒸规》有关要求。 4)不受特种设备监察机构监察的工程，焊接施工所需的焊接工艺评定及焊工试件考试按《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》中有关规定进行。 5、焊接工艺评定一般要求: 1)评定所用的钢材及焊接材料均应有出厂合格证和质量证明书。 2)钢材及焊接材料在使用前如对其牌号有怀疑时应进行复验。 3)在制定“焊接工艺评定指导书”之前，应确定评定钢材的焊接性能和使用性能，如无可靠数据应先进行钢材焊接性试验。 4)评定时所用焊接设备必须完好，且配有合格证标记，检定周期内的电流、电压表的状况良好，采用气体保护焊时气体流量计准确，焊接用具正常。 5)焊接工艺参数选择适当，操作技能熟练。 6)对评定试验结束的综合评定应是我单位主管焊接的工程师，评定报告应经焊接责任师编写，质保师审核，总工批准。 7)焊接工艺评定程序。如表: 序内容 要 求 号 由基层施工单位技术主管根据图纸和有关技 编制需评定焊接接头形 1 术要求，对产品所有的接头形式和焊接位置 式及焊接置清单 进行汇总，提出需进行评定焊缝种类清单 由焊接工艺人员根据清单对照有关标准和已 下达焊接工艺评定任务2 有评定目录搞清评定的替代关系和运用范围 书 后，下达需做焊接工艺评定的任务书。 由主管评定的焊接工程师或责任师进行编 3 编制焊接工艺指导书 制，首先确定是否进行焊接性试验，指导书 可根据有关技术数据结合实践经验拟定。 应在主管评定的焊接师或责任师的监督下进 评定报告试件的制备和 4 行，严格按指导书的规定实施，并认真做好 焊接 记录。 在主管评定的焊接工程师或责任师监督下进 5 试件检验 行1)外观检查 2)无损探伤检查 在外观检验和无损探伤合格的基础上进行。 1)由主管评定的焊接工程师或责任师，提 6 试件制备和试验 取样图及试件加工图。2)严格按规定进行 试样制备和试验出具试验报告。 由主管评定的焊接工程师或责任师根据各项 的原始记录(报告)故综合评定，适用范围、 7 出具焊接工艺评定报告 并填写编制《焊接工艺评定报告》由质保师 审核总工批准。 由焊接试验室或其所属部门负责焊接工艺评 工艺评定资料汇总存档 定者负责保管，汇总评定资料。归档后填好 评定目录。 8 根据已批准的评定报告，结合施焊产品，由 编制“通用焊接工艺卡” 焊接工艺人员编，焊接责任师批准。 6、焊接工艺评定表卡格式 由特种设备监察机构提供的并适用的表格。 1)焊接工艺评定资料封皮 2)焊接工艺评定存档目录 3)焊接工艺评定任务书 4)焊接工艺评定指导书 5)焊接工艺评定报告 6)焊接工艺评定试件施焊及焊缝外观检查的记录 7)焊接工艺试件的各试验报告单 8)焊接工艺评定项目一览表 9)通用焊接工艺卡 二、锅炉受热面的安装工艺守则 锅炉受热面的安装包括水冷壁、过热器、省煤器和再热器等设备的安装，至于汽包和下降管，由于安装在炉膛外面，不受烟气或火焰的冲刷，故不属于受热面的组成部分，但习惯上把汽包和下降管划为受热面系统。 锅炉受热面均由无缝钢管制成，材料一般为10#、20#，锅筒为20g，管端与汽包或联箱相连，其连接的方法有两种:一种是焊接、一种是胀接。 1、受热面组合前的准备 1)设备开箱清点检查设备的数量，尺寸规格质量用材等是否符合规定要求，无误后方可使用。 2)表面缺陷检查:是否有压扁、擦伤、裂纹重皮严重锈蚀、砂眼、麻点等缺陷深度不应使管壁厚度小于公称壁厚的90%，如超过时则要进行修补，必要时应更换。 3)管子通球检查:通球检查管子内径变小情况是否通畅，弯头处截面变形情况。 4)用角向磨光机和管子内外壁打磨机清理焊接管孔、坡口、管端、热影响区的氧化铁皮、锈蚀、污物等。管孔、管内外壁清理范围必须大于15mm无锈、无油脂，直至露出金属光泽。 2、受热面组合安装 1)对流管与锅筒的连接多为胀接。其管子壁厚的允许偏差如下表: 允许壁厚(毫米) 用一截面上壁厚的允许 公称壁厚 最小 最大 最大差数(毫米) 2.5 2.25 2.9 0.25 3.0 3.05 3.0 0.30 3.5 3.1 4.0 0.35 4.0 3.6 4.6 0.40 4.5 4.0 5.2 0.45 5.0 4.5 5.70 0.50 对联箱汽包上的管孔(管座)距允许误差，如下图: 管孔距(mm) 允许误差(mm) ?260 ?1 260-500 ?1.5 500-1000 ?2 2)水冷壁管与集箱和锅筒的连接多为焊接，水冷壁管安装依据标准: 严格按图纸设计要求 《工业锅炉安装工程施工及验收规范》JBJ27-96 《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇) DL5007-92 遵守和符合《蒸汽锅炉安全技术监察规程》的规定 3)安装前应对下列项目进行处理，并应达到规定要求: a复核锅筒集箱安装的中心位置、标高、水平度、相对位置; b清除集箱内杂物及管子与管孔的锈蚀油污; c复查管子的外形和长度应符合安装要求; d检查焊接管孔应符合表中规定要求; 焊接管孔尺寸偏差 管子公称外径(毫米) 允许最大孔径(毫米) 允许最小孔径(毫米) φ51 52.24 51.5 φ83 84.87 84 φ159 161.5 160.5 4)冷水壁管的组对与连接 a管子的对接可在地面进行，也可在水冷壁管与集箱和锅筒点固 定后进行。 B管子对接后应按规定进行通球检查合格，通球直径如下表: 通球直径 ,2.5D ?2.5D-3.5D ?3.5D 1111弯管半径 通球直径 0.70D 0.80D 0.85D 000弯管半径 注:D——管子公称外径;D管子公称内径 ————10 c对接时焊缝不得布置在管子的弯曲部分，应位于管子的直段上， 距离弯曲点和锅筒集箱的外壁及支架边缘不得小于70毫米。 d对口和连接时可利用管卡固定，对口使管子外壁对齐，单边错口不超过0.15-0.5毫米，最大不超过1毫米。对口不得强行组对。 e点固焊方法 对口点固时，可根据坡口的宽度找直径相符的园钢大约10毫米左右，放在坡口中，将对接管点在一起点固时?φ76的管子对称点固，从两点的中间开始焊，当焊到点固处时，可用角向磨光机把点固圆钢打磨掉。 也可采用定位焊，长度一般为5-30mm也根据管子规格的不同对称与分三点进行定位焊。 5)过热器的组合安装: 过热器一般以集箱和蛇形管散装形式组合体安装 过热器单件安装 a过热器单件安装即是先将过热器集箱安装找正之后，再进行蛇形管的组对焊接方法。 b集箱安装找正 检查过热器集箱支梁的标高和水平应符合图纸要求。 c蛇形管组对与焊接 应按设计要求与集箱上短管或管孔对口焊接按照《锅炉受压元件焊接技术条件》相应规定和验证的焊接工艺进行焊接。 三、焊接工艺守则 1、本守则制定了手工电弧焊、氧——乙炔气焊及氩弧焊的焊接 工艺与质检，使用材料和焊接材料的选择及焊工考核和安全操作注意事项的通用规定。 2、本守则适用于工业安装锅炉的安装焊接，也适用于相应的其它工程项目的焊接。 3、焊工职责 1)工业锅炉安装焊接工程中受压元件及受压元件与非受压元件相连焊缝的施焊，必须由《锅炉压力容器焊工考核规则》考核合格的焊工承担，严禁无证施焊。 2)合格的焊工施焊元件的材料，接头形式，焊接位置必须与其焊工合格证上有效的合格项目相适应。 3)焊工必须遵守所制定的焊接工艺，焊工无权变更严禁自由施焊。 4、受压元件钢材的使用 1)在工业锅炉安装过程中，一般钢材多为普通碳素钢和优质碳素钢如:10#、20#、20g但有时也会遇到耐热钢如在高温段的过热器，用12CrMo15CRM等钢种(机会不多)，但这些钢材均应有出厂合格证和质量证明书，必须符合标准要求。 2)如对所用钢材牌号、机械性能有怀疑时，应进行材质复验。 5、焊接材料的使用管理 1)施焊所用的焊条及焊丝，必须有出厂合格证和质量证明的批号。 2)焊条要妥善管理，碱性和酸性焊条，以及焊丝等按牌号规格 分别进行存放，要通风良好、干燥，防止受潮。 3)施焊接应按规定进行烘干，否则不得使用。 烘干温度及时间: 碱性焊条为300-350?保温1-2小时 酸性焊条为150-200?保温1-2小时 烘干后放入100-150?的保温筒内，随用随取。 4)焊条及焊丝的选用 应按产品设计图纸的要求进行选择，如无要求时，可根据产品的材质按《钢制压力容器焊接规程》中表“1”常用钢号推荐选用焊接材料和《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)，选用合适的焊条。 5)用碱性焊条比同规格的酸性焊条的焊接电流要小10%左右，平焊的焊接是泫要比同规格焊条的立、横、仰的焊接电流要大10%左右。 6、焊前准备 受压受热元件管子规格壁厚?6mm管外径(φ89) 1)对口要求 a接头对口形式，一般为V型 如图: a坡口角度 b对口间隙 P钝边 b管子对口尺寸如表 焊条(焊丝) 电弧焊 气焊 氩弧焊 直径(毫米) b p b p b p φ2.5 2.5-3 1-2 2.5-3.5 0.5-1 2-2.5 2 φ3.2 3-4 1-2 3-4 0.1-0.5 —— — c管子对口前应将坡口表面及内外壁10-15毫米范围内的油漆、锈、垢等清理干净，并打磨出金属光泽。 d管子对口应作到内壁齐平，如有错口不应超过管壁厚度的10%，且不大于0.8毫米。 e对口应用专用的对口卡具，并要固定牢固，两管中心线应同心，其中心弯曲尺寸不大于1200。 f所有受热面管应避免强力对口，以防止引起附加应力。 g焊口距管子弯曲起点，支吊架边缘和集箱、汽包外壁距离应符合“JBJ27-96”标准规定。 2)管束与锅筒、集箱插入式要求: a管座插入式焊缝均为角焊缝，采用手工电弧焊工艺焊接。 b组装前应将集箱管端外壁及锅筒内外壁管孔周围10-20毫米，内的油、漆、锈、垢等污物清理干净，并打磨出金属光泽，方可进行组装。 c管子与锅筒、集箱联接用插接式，即管子插入锅筒与集箱内，伸出长度，可按设计图纸要求，一般为6-12毫米，管子与锅筒、集箱管孔的间隙为0.5毫米。 d应用专用管卡，把需要插入的尺寸标线卡住，插入后固定牢固。 7、受压、受热面元件现场焊接 1)焊接方法 a水冷壁等受热面管子对接:应用手工氧——乙炔气焊单面焊双面成型及盖面，或用手工氩弧焊打底单面焊双面成型，手工电弧焊盖面。 b受热面管与锅筒和集箱插入式的角焊缝均为手工电弧焊。 2)接头形式 a对接接头 b丁字接接头(管座) 3)用简图表明坡口、间隙、钝边、焊道分布及层次和顺序: 简图表明的坡口、间隙、钝边在焊前准备一栏已叙述，但坡口角度的要求，碳素钢取其下限，低合金钢取其上限。 焊接顺序: 单排管与集箱焊接顺序示意图: 管子与锅筒在锅筒内焊接顺序示意图: 4)受压受热元件的钢号、分类号: 钢号:普通优质碳素钢10#、20#、20g 分类号:1类 钢号:低合金耐热钢 12crMo 15 crMo 00分类号:3类 5)母材熔敷金属的厚度范围、管子直径范围: 母材的厚度范围:2.5-6mm 熔敷金属的厚度范围:2.5-9mm 管子直径范围:φ25-φ89mm 6)焊接材料的牌号、类型、直径、钨极的类型牌号和直径，保 护气体的名称和成份。 焊条牌号:D4316(结426)E4303(结422) E4315(结427) 焊条直径:φ2.5 φ3.2 焊丝牌号: 气焊:H08A、H08mna、H08MnSiA 2 氩弧焊:TLG——R31H08CrMoA 焊条直径: 气焊:φ1.6 φ2 φ3 氩弧焊:φ2.5 钨极的类型:非熔化极，无放射性 钨极牌号:钨极Wce-20 保护气体名称:氩气纯度大于99.95%以上 保护气体成份:氩、氧、氮、二氧化碳及水份 7)焊接位置 对接型式:a水平固定 b 垂直固定 c 45?斜焊。 管座托入式:a垂直俯位，b 水平固定 c 垂直仰位 8)实际环境温度，相对湿度: 实际环境温度:一般7?以上。 相对湿度:80%以上 9)预热温度、层间温度: 预热温度: a低碳素钢:管壁?16mm环境温度在0?以上可不预热。 b低合金耐热钢:管壁?6mm环境温度在0?以上可不预热，当 管壁?10的15CrMo与管壁?15的12CrMo可进行预热，温度为150-200?。 c异种钢:如20与12CrMo等管壁?6mm时环境温度在0?以上可不预热，若需预热的异种钢焊接，预热温度应按可焊性较差，合金成份较高的一侧钢种选择，层间温度200?左右。 10)焊后热处理温度和保温时间 a低碳钢:10#、20#、20g因可焊性比较好，一般不做热处理，冬季施焊保温缓冷即可。 b低合金耐热钢，如12CrMo、15CrMo，当壁厚?10mm焊接后用耐火陶瓷棉毡保温缓冷，可以不做热处理。 当>10mm焊后进行680-720?回火处理，冬季室温低于0?时施焊，焊后应进行680-720?回火处理，保温缓冷等。 c异种钢:20与12CrMo，等低碳钢与低合金耐热钢的焊接，应进行焊后热处理。 11)焊接电源及极性 a交流电源 b直流电源，使用碱性焊条时，采用直流电源焊接法，氩弧焊打底与盖面时采用直流电源正接法。 12)受压受热元件焊接工艺参数和施焊技术 气焊焊接工艺参数 气焊 焊径直径 焊接时间 焊层数 火焰性质 焊矩型号 施焊方法 (mm) (分) 焊法 1 1.6或2.5 中性或轻微碳化焰 H01-6 4# 5# 6 7 施焊技术要求: 定位焊: 1)定位焊的起头和收尾应缓坡状，不应过陡，给接头造成不良效果。 2)点焊所用的焊条，应与焊接时所用焊条烘干温度及时间相同，焊条直径应尽量小些。 3)定位焊的焊点长度和间隔根据长度来决定。焊点一般为10-30mm，对称定位。 4)定位焊的电流比正式焊接时的电流大10%左右，以获得较好的熔透度。 5)点焊时如焊缝坡口不符合图纸要求，不应进行点焊。 6)点焊时不得在元件上引弧不得将焊钳随意乱放，以免击伤母材。 此外定位焊还可以用与焊件坡口宽度相同直径的园钢长10mm左右与坡口两侧点固，不破坏坡口，点数为对称，当正式焊接到定位焊时，可用角向磨光机打磨掉。 焊对接操作要点 1)水平固定管的焊接 管子水平固定焊包括了仰、立、平所有空间位置，焊接从正仰位开始，第一层将试件正仰位前5mm处加热到500-600?，然后将火焰焰芯尖端移还坡口根部(焰芯尖端与根部距离约3mm)，钝边熔透，出现熔孔，熔孔直径约为3.5-4mm，此时焊嘴要成90?使火焰向上直射，形成整个熔孔后迅速将焊嘴向焊接方向倾斜成85??5?，焊嘴与焊丝夹角10?45?。焊嘴与焊丝互为反方向往复运动，起到搅拌熔池和填充作用，焊丝熔化端不能脱离溶池，以防氧化和中断填充金属。 当焊至仰立位或正立位时改成正握焊枪，保持焊嘴与焊接方向成都80?-90?角，焊嘴——焊丝成40?-45?一直焊到平位，这时焊 嘴与熔池成90?，使熔孔是仰位熔孔的1/2，如果与仰位熔孔大小相同，则根部将产生下坠，管子另一侧的焊接与上述相同。 第二层焊接时，焊丝与焊嘴夹角与第一层相同，焊嘴运至坡口边缘熔化1-1.5mm，并使焊缝余高为2.5mm成园滑过渡水平固定施焊角度如图a和焊嘴焊丝摆动轨迹如图b 2)垂直固定管的焊接 施焊从两个定位焊中间从右向左开始焊接，第一层首先将钝边熔化成熔孔，从熔孔上坡口的钝边先给送熔滴，然后拉向熔孔下坡口，使之形成熔池，焊嘴与焊丝夹角为90?，焊嘴与焊接方向夹角为45?，焊嘴下倾约10?，然后将火焰对准已形成的熔池，使熔池前的钝边熔透，打出熔孔，用火焰压住熔池，焊丝稍为摆动或做动作，每 约划两圈，不能划出溶池外，将背面熔池拉向正面熔池，使之缓慢冷却凝固，这样，在收尾焊道的正背面均不会场出现明气孔。 施焊第二层时，开头10mm焊道要薄些，以便于接头。与第二层不同的是焊嘴后侧要下倾25?-35?并与焊接方向成45?左右，焊丝划圈，焊嘴做斜拉运动。施焊角度见图c，运条动作见图d。 二层焊缝全长要分别一次焊完。 3)45?斜焊固定管的焊接 45?斜焊比水平固定及垂直固定管的焊接容易，焊丝和焊嘴摆动与水平及垂直固定的仰、横焊相似。第一层操作与水平固定管相同。第二层操作类似垂直固定管的横焊，但较之容易，只是第一、二层的熔池斜拉成水平状态。如图: 4)接头和收尾 接头时，要将原熔池彻底熔化好并打出熔孔直径约3.5-4mm时，再填加焊丝，焊丝摆动同前。 收尾时逐渐抬焊嘴，收成直径约4mm的小溶滴。最终的收尾应落在前一层收尾之后，一个多熔池(约法4-6mm)处。火焰再缓缓地 离开，避免在熔池正中收尾。 对接形式 氩弧焊打底盖面及手工电弧焊盖面的操作要点 1)氩弧焊打底的焊接 手工氩弧焊具有电弧稳定、穿透性强，适合于全位置焊接的打底焊，焊接时不做摆动，使熔池呈椭园形匀速前进，焊枪与管件70?-85?倾角，填充焊丝与管件成20?-25?倾角。焊接过程中，填充焊丝在氩气保护下均匀送给，其起弧与收弧点均与图中所示，等其与起弧点接头时，应使起弧点熔化熔池后，再以较慢的焊接速度继续向前压过2-3个焊坡，以使接头处到达焊透的程度。为了防止产生弧坑裂纹和缩孔，在收弧时可采用减缓送丝，加快焊接速度，当母材不再熔化时，再将焊枪抬起。 在进行低合金耐热钢管的打底焊时，为了防止根部氧化，应向管内充氩气保护通入的氩气流量不得大于焊枪喷出的流量，在打底焊将要结束时，再把通向管件的氩气关闭，使其内部阻力小于外部压力，以保护焊缝的穿透性，若背面出现未焊透时，只须加大电流，对其进行重熔，即可排除。 若在打底焊道上，发现有气孔或夹钨现象时，应在焊接盖面摆之前将这些缺陷清除干净。 2)氩弧焊盖面的焊接 焊接时采用月牙形运行法，其摆动的速度稍慢而稳，使焊波均匀美观，为避免咬边要使焊丝在坡口两侧有足够的停留时间。 横焊位置的盖面焊接，如由下向上排焊，采用直线运行，焊上下两侧的焊道时，速度要快，焊中间焊道时，速度要慢，在焊最后一道焊道时，要使焊丝垂直于焊道面，以达到中间有凸起，以形成园滑过渡。 3)手工电弧焊盖面的焊接 a水平固定管盖面的焊接是进行仰、立、平焊的全位置焊接，焊前先检查无缺陷后，从仰焊位置越过中心线5-10mm处起焊，用长弧预热3-4秒，迅速压短电弧，用锯齿形操作法左右运行数次，连续焊到下爬坡时，应适当加高，便于后半圈接头有一定的余高。后半圈放焊至水平位置时，接头要与前半圈搭接10-15毫米。 b垂直固定管盖面的焊接 若采用一次成型的连接焊，在焊接过程中，焊条成园斜圈形运条，并保持短弧和均匀的焊接速度。为了防止焊缝上部边缘较边和下部熔化金属产生下淌现象，每个斜园圈形与焊缝中心的斜度应不大于45?，运至斜上方稍停留的时间要长于斜下方，中间运行要缓慢，这样往复循环运条获得成形良好的焊缝。 若采用多层多道由下往上排焊，施焊时焊条成直线形运条，在药 皮和铁水相混时，可作前推后拉摆动。层间接头要错开，当焊最后一条焊道时，焊条垂直倾角要小，以消除咬边现象，同时焊波也美观。 c 45?斜焊管盖面的焊接 焊接时从管子最低处引弧，长弧预热3-4秒，然后压短电弧，按焊接顺序，采用斜三角摆动或斜环形摆动法运条，焊条要始终保持在向下85??5?位置，并在焊缝两侧作适当的停留，使铁水的覆盖量增加，以保证焊缝余高和避免出现咬边缺陷。后半圈的焊前，可用角项沙轮在接浆处打磨成缓坡形，再进行焊接，运条方法与前半圈同收弧在焊缝的最高处，用继续灭弧或横摆点焊动作，将弧坑填满，然后把电弧拉向一侧提起灭弧。 管座插入式手工电弧焊操作要点 1)垂直俯位的焊接 焊接第一层，可采用φ2.5焊条，采用直线形运条法，使焊条端部紧压住焊缝向前运行，收尾时应使弧坑填饱满。 盖面层焊前必须把第一层的熔渣清除干净。焊接时可采用φ3.2焊条，运行时可呈斜园圈形和斜锯齿形摆动，并在斜上方稍停顿，再缓慢斜拉至斜方，熔合后再往上循环焊接。 2)水平固定的焊接 第一层采用φ2.5焊条，采用锯齿形运行方法，在壁厚的焊件一侧压弧，停留时间要长于另一侧，中间不停，使焊道齐平。 第二层采用φ3.2焊条，焊前把熔渣清理干净。焊接时焊条呈锯齿形摆动，运条要两边慢中间快，并采用短弧使焊条末端紧靠熔池而 摆动。 3)垂直仰位的焊接 焊接第一层前把熔渣清理干净，使φ2.5焊条，采用直线形或斜拉锯齿形运条，运行时两侧慢中间快，使焊道应避免凸形。 第二层可使用φ2.5或φ3.2焊条，采用斜园圈形或斜三角形运条法，压低电弧在斜拉的上方稍停，此时观察熔池形状，使园弧越小越好，再斜拉至下方缓行。这样反而复之进行焊接。 4)接头 各种焊接位置的接头均采用热接法，也就是当熔池还在红热状态下就引弧焊接，但引弧点应距熔池3-4mm，以免产生气孔等缺陷，若接头处用角项磨光机磨成缓坡再引弧焊接也可以，但要观察好熔池形状，使接头处焊道与其焊道整齐。 四、焊接检验与质量要求 1、原材料检验 原材料包括基本金属上焊接材料(焊条焊丝等)在焊接前必须查明其材质和性能，如材质不明时，应进行化学成份和性能试验，还应查明焊接材料的牌号与焊接工艺文件要求相符合，避免用错。 2、焊接设备的检查 焊接前应先对焊接用的电源进行检查，使焊接电源处于良好状态。 3、对口质量检查 焊接前要进行对口质量检查，检查其对口尺寸、错口中心偏斜坡 口的清理程度是否符合工艺文件和有关标准的规定，符合要求后方可焊接。 4、焊接工艺的检验 对于重要工件的焊接，特别是新材料的焊接，焊前应进行焊接工艺试验，经试验合格后，依此制定出相应的焊接工艺文件，焊接时应按文件要求进行。 5、焊接接头的质量检验 工业锅炉的焊接质量检验，应进行外观检查，无损探伤检查，机械性能试验和水压试验。 6、焊工应100%自检，检查前将焊缝表面的熔渣和飞溅等物清除干净，然后仔细检查焊缝表面缺陷及尺寸是否符合要求，关键部位打上焊工的钢印号。 7、专职检查:全部或按比例进行抽查，对重要件(如主蒸口)应作全部检查，检查时可用肉眼、低倍放大镜(?5倍)和焊缝检测尺进行实测，并作好检查记录。 8、焊接接头表面质量要求 焊缝外形尺寸应符合设计图纸和工艺文件的规定，焊缝面不低于母材。 焊缝外形允许尺寸(mm) 接接头类别 ? ? ? 接头型式位置 平焊 0-2 0-3 0-4 焊缝余高 对 其它位置 ?3 ?4 ?5 接 平焊 ?2 ?2 ?3 焊缝余高差 其它位置 ?2 ,3 ,4 接 比坡口增宽 ,4 ?4 ?5 头 焊缝宽度 每侧增宽 ,2 ?2 ?3 焊脚 δ+(2-3) δ+(2-4) δ+(3-5) 贴角焊 角 焊角尺寸差 ,2 ?2 ?3 接 δ?20 δ? δ? δ? 焊脚 δ,20 δ? δ? δ? 接 坡口角焊 焊脚尺δ?20 ,2 ?2 ?3 头 寸差 δ,20 ,3 ,3 ,4 焊缝表露缺陷允许范围 焊接接头类别 质 量 要 求 缺陷名称 ? ? ? 裂纹、未溶合 不允许 深度?10?δ，且 0 ?1.5mm总长度， 深度?15%δ，且 根部未焊透 不允许 ?焊缝全长的10%， 2mm总长度?焊缝 氩弧焊打底焊缝不 全长的15%。 允许 气孔、夹渣 不允许 深度?0.5mm，焊 深度?0.5mm，焊 深度?0.5mm焊缝 缝两侧总长度，管 缝两侧总长度，管 两侧总长度，管件 不要求修件?焊缝全长10% 件?焊缝全长20% ?焊缝全长20%， 磨 且?40mm，板件 板件?焊缝全长的 板件?焊缝全长的 咬边 不大于焊缝全长的 20%。 15% 10% 要求修磨 不允许 的焊缝 板件和直径?108mm的管件?3mm 管件直径<108mm时以通球为准 根部凸出 ?2mm 要求是:管外径?32mm时，为管内径的 85%，管外径<32时为管内径的75%。 内凹 ?1.5mm ?2mm ?2.5mm 9、无损探伤检查 1)工作压力大于或等于0.2Mpa的工业锅炉子焊口，外径小于或等于φ159mm时应按25%进行无损探伤抽查，当焊接质量稳定，可按下限抽查。 2)一个焊口不合格应加倍抽查，如抽查时还不合格时，应对该焊工焊的焊口进行100%的检查，对不合格的焊口应逐一处理，处理后再进行探伤检查至合格为止。 3)对接焊缝探伤，按GB3323标准《钢焊缝射线照相及底片等级分类方法》规定执行。 10、机械性能检验 1)对于锅炉受热面管子，每个焊工所焊的接头在同部件上切取0.5%的对接接头作检查试件，但不少于一套试样所需接头数。锅筒和集箱上管接头与管子连接的对接头可焊接模拟试件。 2)无损探伤合格后，在试件上制取拉力试验两件，冷弯试样两件，其中一件是面弯，一件是背弯试样。 23)对于额定蒸汽压力小于或等于2.45Mpa(25kgf/cm)的锅炉，若焊接工艺评定试验时，有对接焊也有背弯试验，则可免作背弯试验。检查试件的未焊透深度大于15%壁厚。且不大于1.5mm，总长度不大于周长的10%，内凹的要求是当管壁厚小于或等于6mm时，深度不大于壁厚的25%，且不大于1mm壁厚大于6mm时，深度不大于壁厚的20%，且不大于2mm。 4)焊接接头机械性能试验按JB1614“锅炉受压元件焊接接头机 械性能检验方法进行”。 5)机械性能试验的合格标准。 A焊接接头的抗拉强度不低于母材规定值的下限。 B弯曲试验按“JB1614要求”，弯曲角度沿试样宽度方向不得有大于1.5mm的横向裂纹和缺陷，沿试样长度方向不得有长度大于毫米的纵向裂纹和缺陷。 C试样的梭角度不计，但确因夹渣或其它焊接缺陷引起梭角开裂的长度应计划评定。 C机械试验有某项不合格时，应从检查试件中对不合格项目制取双倍试样复验，如果仍有不合格时，则评定为不合格。 11、水压试验 水压试验主要是检查受压元件的强度和严密性，锅炉整体水压符合水压试验要求为合格。 五、焊缝返修守则 1、焊缝成型后，质检人员对焊缝进行外观检查，若发现超标的缺陷(包括焊缝外形尺寸超差)由检查人员班组进行修磨补焊，直至合格为止。 2、对射线或超声探伤发现焊缝内部超标缺陷，必须进行返修，由探伤评审人员指出缺陷的性质，长度与数量，在探伤报告上填写清楚。 3、焊接工艺人员接到返修的通知后，要认真编制《焊缝返修焊接工艺卡》。 4、焊缝返修工作的审批和监督 1)第一次返修时，需经施工主管技术人员批准，在焊接工艺人员监督下进行，返修后签字。 2)出现二次返修时，必须由施工主管技术人员与焊接责任师，共同分析原因，并制订出具体措施后签字并到现场研究商定。 3)如出现第三次返修必须经分公司总质保师批准签字，返修的部位次数，无损探伤结果均应记入产品质量档案。 5、焊缝返修一般采用手工电弧焊，且应选较有经验的持证焊工，施焊时要特别精心细致。 6、要求做焊后热处理的焊缝，应在热处理之前完成返修工作。 7、焊缝返修时同原焊缝一样，填写施焊记录，返修后按焊缝原要求进行各项检查。 8、焊缝返修注意事项 1)焊缝返修在未办理手续之前，任何人不得先进行缺陷的消除工作。 2)焊缝返修必须严格遵守返修工艺，任何人不得私自改变，如确需改变时，必须遵守审批制度。 3)补焊时必须按焊接规范严格控制层间温度，要适度防止焊缝过热，以致造成返修部位焊缝机械性能下降，应尽量采用小范围的多层多道焊接。 4)每焊完一道后，要认真清洁，若发现有缺陷现象时清除后，再继续施焊。 5)保证返修焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。 六、钢结构安装与焊接 1、钢结构单位安装 1)适用范围 单件安装钢架是将校正好的钢件一件一件地在基础上直接进行组装，不进行预组合，适用于现场狭小起吊能力不定的场合和情况。 2)安装顺序 检查校正——立柱安装——横梁安装——托架安装——平台安装——扶梯拉杆安装——油漆 3)钢架找正要求 序号 项目 偏差不超过mm 备注 1 各立柱的位置偏差 ?5 各立柱间距离偏差 ?1/1000 2 最大 ?10 3 立柱横梁的标高偏差 ?5 4 各立柱相互间标高差 3 5 立柱的不铅垂直 ?1/1000 全高 10 两柱间在铅垂直内两对 1/1000 在每柱的两端测量 6 角线的不等长度最大 10 各立柱上水平面内或下水平面内 7 1.5/1000 15 相应两对角线的不等长度最大 横梁的不水平度 1/1000 8 全长 5 9 支持锅筒的横梁的不水平度全长 1/1000 3 以托架顶圈对标高 10 平台的标高 ?10 基准线为准 11 平台的不水平度 每米 1.5 可以托架顶面的基准 12 相邻二平台接缝处的高低不平度 5 扶手立杆对平台或扶梯的不垂直 13 5 度全高 14 栏杆的弯曲度 每米 3 2、钢结构的焊接 1)焊接方法:手工电弧焊 2)接头形式:丁字接头和搭接接头 3)母材的型号:低碳钢如Q235A，Q235B分类号:I类 4)母材规格:各种型钢如I字钢、槽钢、角钢等。 5)焊接材料的牌号、类型、直径 6)牌号:可按设计图纸要求，一般为E4316(结426)E4303(结 422) 7)规格:φ4 8)类型E4316——氢钾型 E4303——钛钙型 9)焊条烘干温度及时间: 碱性为300-350? 1-2小时 酸性为150-200? 1-2小时 10)焊接位置:角位焊、角平焊、角仰焊 11)焊接电源:交直流均可 若碱性焊条采用直流反接法 12)焊接工艺参数 焊接 焊接 焊条 焊接 电弧 焊接速度 焊条倾角 位置 层次 直径mm 电流A 电压V cm/mm (与焊件)度 右倾65-80 角平焊 1或2 4 190-220 23-27 6-8 下倾55左右 左右倾45左右 角立焊 1 4 180-210 23-25 6-7 下倾60-90 下倾30-40 角仰焊 1或2 4 180-210 23-25 6-8 上倾70-80 13)定位焊 a定位焊的焊点长度和间隔根据长度来决定焊点长度，一般为30mm左右，间距为100-200mm。 b定位焊时应对称焊接，使用焊接相同电流。 14)操作要点 a角平焊的焊接 焊接时焊条呈斜园圈或反锯齿形运条，在斜上方压弧稍停，斜拉至下方时要缓慢，中间往下斜拉时稍快，往回斜拉时要稍慢，整个焊缝运条以此类推。 b角立焊的焊接 焊接时焊条采用锯齿形式三角形运条法，运条至焊缝两侧稍长停留中间不停，使熔池形状弧形不明显程度为最佳。 c角仰焊的焊接 焊接时焊条呈斜园圈形成三角形运条，采用短弧，运条至斜上方停留时间要长于斜下方，中间运行要稍快。 d接头方法 接头时采用热接法，也就是当熔池还在红热状态下就立即引弧焊接，但避免在熔池上引弧，以免产生飞溅，气孔夹渣缺陷，弧坑要填满。 e焊后检查 1)焊缝外形尺寸应符合设计图纸规定要求; 2)若发现有达不到尺寸要求时，焊工应自行补焊; 3)焊缝表面缺陷允许范围，可按《钢结构工程施工及验收规范》标准。 4)若发现有不允许的焊接缺陷，如裂纹等，应彻底清除后再进行焊补，但焊补时的焊接电流要相应的小些，以免产生过热组织。 5)返修前施工技术主管和工艺人员应制定返修焊接工艺。 6)返修时应在施工技术主管和责任师的商定指导下进行。 7)返修后应填写返修焊接记录，并保证返修焊缝质量与原焊缝相同。 8)施焊结束后，焊缝由质检人员进行全部检查，并填写详细的焊接记录。 七、焊接工艺一般要求 1、氧——乙炔气焊一般适用于外径小于或等于57mm，壁厚小于或等于3.5mm的碳素钢管道焊接。 2、焊接时应保护焊接不受恶劣天气影响。若采取适当措施(例如:预热、搭棚、加热)保证焊件能保持焊接所需的足够温度，焊工技能又不受影响，则在任何外界温度下均可焊接。 3、焊件组对时，点固焊的焊接，选用焊接材料与正式焊接要求相同。 4、采用根点焊时，如发现缺陷及时处理。 5、不得在焊件表面引弧和试验电流。 6、I级以及内壁清洁要求严格的单面焊焊缝，宜采用氩弧焊打底，打底后的焊缝应及时进行填充焊。 合金钢焊缝采用氩弧焊打底时，焊缝内侧宜充氩气保护。 7、为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。 8、焊接中应注意，起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。 9、管道焊接时，管内应防止穿堂风。 10、焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣有其两侧的飞溅清理干净。 11、对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修，同一部位的返修次数不应超过三次。 氩弧焊焊接工艺参数 喷嘴 焊接电 电弧 焊接 焊丝 至焊 焊接速度 钨极 喷嘴 钨极伸 气体流 流A(直 电压 层数 直径 件距 直径 直径 出长度 量l/min cm/min 流正接) V 离mm φ1.6 φ10 1 1.6- 80-110 7-8 5-15 16-18 6-8 6-8 φ2.4 φ14 2 2.5 100-200 8-10 电弧焊盖面角焊接工艺参数 接头 焊接 焊条直 焊接电 电弧电 焊接速度 焊条倾角(度) 形式 位置 径mm 流A 压V 对接 水平固定 φ2.5 焊条前倾角度80-90 60-70 18-22 6-7 7-8排焊 前倾70-80下倾15?5 对接 垂直固定 φ2.5 70-80 18-22 排焊前倾80-90下倾15?5 15-20 对接 45?斜焊 φ2.5 后倾80-85 下倾55-60 65-75 18-22 65-75 管座插入式丁字接头的焊接工艺参数 接头 焊接 焊接 焊条直径 焊接电流 电弧电压 焊接速度 焊条倾角 形式 位置 层数 (V) (度) (mm) (A) mm/min 插入连 垂直 φ2.5 前倾65-80 1 70-80 18-22 150-200 接角焊 俯位 φ3.2 下倾55-65 2 100-130 20-25 200-250 插入连 水平 φ2.5 下倾60-80 1 60-70 18-22 130-180 接角焊 固定 φ3.2 左倾45-55 2 90-100 20-25 180-240 插入连 垂直 φ2.5 前倾70-80 1 65-75 18-22 140-190 接角焊 仰位 φ3.2 上倾50-60 2 100-120 20-250 190-250 工业锅炉砌筑与保温油漆通用工艺 开滦(集团)有限责任公司热力分公司 工业锅炉砌筑与保温油漆通用工艺 一、总则 1、本工艺适用于工业锅炉炉墙砌筑及热力设备、管道保温工程的施工及验收。 2、工业锅炉砌筑应在锅炉本体验收合格、水压试验合格之后进行。 3、认真核对与砌筑有关的锅炉本体各部尺寸及钢架，水冷壁，对流管束的垂直度，管子间距离和平直度;以及省煤器、空气予热器和炉排的相对位置能否满足砌筑工程的设计要求，如不能满足设计要求应修正后再施工。 4、在砌筑前必须重新和核对锅炉纵横向中心线及标高?0.00线。 5、凡对砌筑施工有影响或施工后未拆除的临时设施应全部清除。 6、根据图纸和设计应备料达70%方可开工。 7、在施工前所有参加施工人员应认真熟悉施工图纸、技术文件《GBJ211-87验收规范》和本施工工艺，仔细地审阅与砌炉工作有关的装配尺寸、技术要求和几何形状。 8、本文内没有包括的内容在单项工程措施中另行补充制度。文内与国家新技术标准有抵触时，按新标准执行。 二、砌炉保温材料 1、耐火材料和保温制品施工前应核对厂家技术证件，按现行的标准和技术条件作外观检查和取样检验合格后方准使用，不定型耐火 材料还应有生产厂制订的施工方法说明。 2、耐火材料和保温制品的保管应防雨、防雪、防水、防潮、防湿，按牌号、级别、分类放置，不得混淆。在运输、装卸过程中应轻拿轻放，对有防冻要求的应采取防冻措施。 3、使用拆炉回收的耐火砖时，清除砖上的泥浆和炉渣，经检验合格可砌于次要部位。 4、砌筑耐火制品用的泥浆的耐火度和化学成份应与所用耐火制品的耐火度和化学成份相适应，泥浆应根据炉子的温度、砌筑部位、操作条件和设计要求选定。 耐火砌体一般所采用的泥浆种类和配比见附录一。 5、成品泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝厚度的30%。 6、水泥中不应有凝结的硬块，杂草纸屑等。 7、石灰必须是在施工前约10天予先熟化并在熟化时进行过滤。 8、黄砂在使用前必须用4×4毫米筛眼的铁筛子进行筛滤，不得有杂物混入。 9、调制泥浆用水应用清水，沿海地区调制掺有外加剂的泥浆时，搅拌水应经过化验其氯离子(cl)的含量不应大于300ppm。 10、调制泥浆时，必须称量准确，按施工顺序调制，搅拌均匀不应在调制好的泥浆内任意加水或结合剂。 11、同时使用不同泥浆时，不得混用搅拌机和器具。 12、掺有水泥、水玻璃或卤水的泥浆，不应在砌筑前过早调制，应在调制完半小时内使用，已初凝的泥浆不得使用。 三、锅炉炉墙砌筑 炉墙砌筑前应以本体安装的各基准点为准。分别画出耐火砖、机红砖、(包括保温砖)膨胀缝等的墙体线。水平标高则以钢架立柱上的一米水平点为准。以做为进行基础找平和安装炉墙内的各种予埋件及留设予留孔的依据。为了控制砌砖层的统一层的水平，必须从炉底第一层砖起就开始找平。可用灰浆或砂浆来找平如误差较大时，也可将第一层砖进行加工。使上砌层的砌筑保持表面水平。如果有必要可将红砖墙的层高(砖厚+灰缝)逐层画在钢架立柱上以作为砌砖时的依据。砌砖时泥浆应饱满。砖与砖之间的汇浆接触面积，耐火砖不得少于耐火砖总面积的95%，允许差5%，炉墙砌砖应采用挂线法。并经常用托线、板线、坠坨水平尺检查墙的垂直度和水平度，一般工业炉砌筑的允许误差见下表: 项次 误差名称 允许误差值(mm) 1 垂直误差 (1)墙:每米高 3 全高 15 (2)基础砖墩:每米高 3 全高 10 2 表面平整误差(用2米长靠尺检查， 靠尺与砌体之间的间隙) (1)墙面 5 (2)挂砖墙面 7 (3)拱脚下的炉墙上表面 5 (4)底面 5 3 线尺寸误差 (1)矩(或方)形炉膛的长度和宽度 ?10 (2)矩(或方)形炉膛的对角线长度差 15 (3)园形膛内半径误差 内半径?2m ?15 内半径<2m ?10 (4)拱和顶的跨度 ?10 (5)烟道的高度和宽度 ?15 在砌筑过程中经常检查，以便及时发现砌体缺陷及时纠正，但不准在墙面上尤其是在泥浆失去塑性后敲击砌体。砌筑耐火砖墙工作时，要选择棱角齐全，表面光洁的砖，以保证砌体表面的整洁和严密。折断的砖面或经过加工砍削的砖面(除梯形炉门墙角砖外)不准用于火焰面，锅炉的砌筑应由里内向外，首先将炉内的折焰墙隔火板、落灰板、锅筒保护层、前后拱等的砌砖或浇捣耐火混凝土的工作全部完成，然后砌筑四周炉墙。砌筑四周时应同时并进，不应使墙的高低相差太多，如需单砌一侧或一侧墙时临时间断砌筑时应留设阶梯退槎。不准留设突形的槎形，水冷壁省煤器管束必须与墙面保持一定的间隙，间隙太小妨碍管束的蠕动，甚至造成管子与墙面之间产生磨擦，间隙太小会造成管与墙面之间的局部燃烧，使该处结焦，炉墙表面与管子之间的间隙允许误差见下表: 项次 误差名称 误差数值mm 水冷壁管，对流管束中心与炉墙表面之间的 +20 1 间隙 -10 +20 2 过热器管或省煤器管与炉墙表面之间的间隙 -5 +10 3 汽泡与炉墙表面之间的间隙 -5 +10 4 集箱、穿墙管壁与炉墙之间的间隙 -5 砌墙的原则是由里向外，即先砌耐火砖，再砌保温砖，最后砌红砖。不准砌完(指6-8层耐火砖高度)耐火砖接续砌机红砖，最后填砌保温砖，砌筑外墙机红砖时应埋设内径20毫米的水管。供烘炉时排出水汽。其长度与红砖外堵墙厚相等。烘炉结束后要及时用石棉绳 2填塞，水管的埋设分布要均匀，每2m左右埋设一根。 锅炉各部位砌体的砖缝厚度，不超过下表要求: 各类砌体的砖缝厚度 项次 部 位 名 称 ? ? ? ? 1 底和墙 3 2 高温或有炉渣作用的底、墙 2 3 拱和拱顶 (1)湿砌 2 (2)干砌 1.5 4 带齿挂砖 (1)湿砌 3 (2)干砌 2 5 隔热耐火砖(粘土质、高铅质和硅质) (1)工作层 2 (2)非工作层 3 6 硅藻土砖 5 7 红砖内衬 5 8 外部红砖 (1)底和墙 8-10 (2)拱和拱顶 5-10 9 空气、煤气管道 3 10 烧嘴砖 2 锅炉炉墙膨胀缝应按图纸设计所规定的部位，尺寸和炉墙结构留设，且应均匀平直，并填以规定的石棉绳，垂直膨胀缝内的石棉绳应在砌砖的同时压入，水平膨胀缝内的石棉绳也应在砌砖的同时压入。水平膨胀缝是炉墙结构最薄弱部位也容易使炉墙失去平稳而造成蠕动或倾斜。砌筑时上下两层异形砖必须挂线砌筑，以达到垂直平整的要求。砌完下层砖后铺上相应的石棉绳，然后再砌上层。上层砖的砌筑更要仔细，它是砌好平面膨胀缝的关键，除了起到本身膨胀缝的作用，还起着内外墙的承重作用。上层砖两端的任何一端产生蠕动就直接影响到炉墙的蠕动。上层砖与石棉绳的接触面不能使石棉绳压得太松，应压得稍紧一些较好。伸缩缝里的石棉绳事先用耐火泥浆或石墨浸润一层。砌筑在炉墙内的立柱、横梁、金属构件与石接触面应铺设 石棉板，砌在墙中或穿过炉墙的管应缠石棉绳，保证炉墙内或穿过炉墙的金属构件，管束在热状态下伸缩自如和热交换正常。 通过砌体的水冷壁集箱和管道，以及管道的滑动支架，不得固定。 水冷壁拉勾砖的砌筑按施工图要求，拉线将拉勾砖先砌好，再砌拉勾砖两侧的炉墙，砌拉勾砖时，不准使拉勾砖卡着拉勾的耳板，拉钩向炉膛的一端稍高5-10mm。 折焰墙前后拱挂砖的砌筑应先干排试砌，以保证砌筑面的平整和炉墙的严密性，对不合适的砖要进行适当的加工，如果砖孔与螺栓位置出现偏差应采用加大孔眼的办法，不准敲打螺栓或将螺栓割掉重新焊接。孔眼过大时右在孔眼内垫薄铁皮，前后拱挂砖应从拱脚开始，按横排的次序由下向上挂，严禁将每一竖排砖砌挂完毕后再挂相邻竖排砖的施工顺序。 在砌筑炉拱前，必须用所要砌的拱砖干排一环，以确定楔形砖与直形砖搭配数量，拱砖所占位置和锁砖层的位置和厚度尺寸，砌筑拱砖时，拱砖应从两侧拱脚同时向中心对称砌筑，要用稀泥浆砌筑。锁砖的松紧会影响拱的质量，在墙内同一水平上砌筑几个拱时，锁砖必须同时打入。 在砌筑红砖时，红砖必须事先用水润湿，红砖砌体表面应清洁勾缝。 禁止在砌体上吹凿砖，砌耐火砖时应使用木槌或胶槌。 四、耐火混凝土的施工 1、耐火混凝土施工前应按设计规定的配比制成试块，经检验合 格后方允许施工。耐火浇注配合比见附表二。 2、耐火混凝土配比允许误差 (1)水、胶结材料和掺合料为?1% (2)各种骨料?3% 3、耐火混凝土施工前，必须按照图纸规定在管子上缠绕石棉绳或包扎石棉纸、油毡等。并要露出10-15毫米，以便检查，埋入耐火混凝土中的钢筋或其它构件的表面在浇注前必须将铁锈、灰渍清除干净，并涂以沥青层。 4、耐火混凝土内膨胀缝的设置应按设计规定留设，为了正确地控制其位置和厚度，支设模板时应预先设置木样板并将其固定。 5、浇注和的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形，其不平整度不大于2.5mm/m全长不大于10mm。模板接缝应严密，不漏浆，模板与耐火混凝土间应有隔离措施，木模板浇注前应润湿。 6、耐火混凝土的拌制符合下列要求: (1)8mm以上的滑料应在4小时前洒水闷料。 (2)严格控制耐火混凝土的水灰比，当采用机械震捣时，混凝土的塌落度应不大于30-40mm，用人工捣固时，应不大于50-60mm。 (3)搅拌好的粘土耐火烧注料，高铅水泥耐烧注料，水玻璃耐火烧注料和已加促凝剂的磷酸盐耐火烧注料应在30分钟内浇注完，已初凝的浇注料不得使用。 7、搅拌硅盐水泥，矿渣水泥和铝酸水泥配制的耐火混凝土，一 般宜先在搅拌筒内注入二分之一的水，再加入水泥和掺合料，搅拌一分钟，然后边搅拌边倒入细粗骨料和剩余的水，并搅拌到均匀为止，总的搅拌时间不少于5分钟。 搅拌水玻璃耐火浇注料，应先将粉料与促凝剂拌和均匀。然后注入1/3的水玻璃搅拌2分钟，再注入其余的水玻璃，继续搅拌5-10分钟至均匀为止。 搅拌磷酸盐防火浇注料，应先将磷酸用量1/2-3/5加入混好的干料中进行第一次搅拌，并不得加入促凝剂，拌匀后应困料1-3昼夜，困料时应遮盖严密，防止不份蒸发、雨淋或混入杂质。浇注前应进行第二次搅拌，先加促凝剂，搅拌均匀之后再加入留下的磷酸，继续搅拌成烧注料。 8、耐火混凝土浇注前应先检查模板，支架钢筋及各种埋设件的尺寸和位置是否符合设计规定。模板内的杂物应清扫干净，烧注是分层连续进行的如必须中断时，相隔时间不允许超过先浇层混凝土的初凝时间。继续浇注时应将已浇注混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿。分层厚度取决于耐火混凝土的稠度和捣固的方法。一般用振动器，捣固时每层厚度为250-300毫米;用人工捣固时每层厚度为250毫米左右。捣固应均匀密实。在成型保温材料或保温混凝土上浇注耐火凝土时应有防水层隔开，在保温混凝土上浇注耐火混凝土时，宜待保温混凝土养生期满后进行。 9、用水泥作胶结料的耐火混凝，在常温养护时，外界气温要保持在+7?以上，不耐火混凝土初凝后将新浇注好的外露表面用草袋覆 盖，并经常洒水保持湿润，常温养护中的洒水湿润工作应进行到耐火混凝土达到设计强度的70%为止。各种耐火混凝土养护时间应符合下列要求: 最佳养护 养护时间 开始养护时间 种类 养护环境 温度? (昼夜) (昼夜) 硅酸盐水泥 潮湿养护 15-25 >7 1 耐混凝土 矿渣水泥 潮湿养护 15-25 >14 1 矾土水泥 潮湿养护 15-25 >3 1 水玻璃 自然养护 15-30 7-14 1 磷酸耐火混凝土 自然养护 >20 3-7 1 矾土水泥耐火混凝土在养护期内部温度得高，当温度超过45?时，其强度会显著降低，因此，当大体积结构采用矾土水泥耐火混凝土时，必须采取有效的散热措施。 10、保温混凝土施工前均应进行容重测定与常温耐压强度试验，试验结果符合设计技术文件的规定后，才允许施工。 施工中应作试块，进行常温耐压强度和容重试验，以鉴定施工质量，保温混凝土应捣制均匀，表面平整光滑无裂纹。 当浇在耐火混凝土上时，需在耐火混凝土经过24小时以上养护后进行，两者之间应用防水层隔开。 五、冬期施工 1、冬期砌筑工业炉时，工作地点和砌体周围的温度均不应低于5?，耐火材料和予制块在砌筑前，应予热至0?以上，耐火泥浆、可塑料、喷涂料和水泥耐火浇注料等在施工时的温度均不低于5?，粘土耐火浇注料、水玻璃耐火浇注料和磷酸盐耐火浇注料在施工时的温度，不宜低于10?。 2、调制耐火浇注料的水可以加热，加热温度为:硅酸盐水泥耐火浇注料的水温不应超过60?，高铝水泥耐火浇注料的水温不应超过38?。 3、耐火混凝土搅拌时间在冬期施工中适当延长，搅拌和浇注时应采取必要的保温措施。 4、水泥耐火浇注料的养护，可采用蓄热法或加热法。加热硅酸水泥耐火浇注料的温度不得超过80?，加热高铝水泥耐浇注料的温度不得超过30?。粘土、水玻璃和磷酸盐耐火浇注料的养护应用干法。加热水玻璃耐火浇注料的温度，不得超过60?。 5、耐火混凝土冬期施工不能另加化学促凝剂，因为其它化学促凝剂都系低熔物质，加热后会降低耐火混凝土的高温性能。 6、冬期施工时应每隔4小时对室外气温、工作地点温度加热材料暖棚内的温度以及耐火浇注料、泥浆和喷涂料在搅拌、使用及养护时的温度进行专门的监测和记录，以便在施工中采取相应的措施，保证冬期施工的质量。 六、热力设备及管道保温 保温应在设计、管道安装完毕，并经严密性试验或焊缝检验合格后进行。 (一)施工准备 1、管道外表的油污、铁锈、杂物等清除干净，并按设计涂刷防腐剂。 2、对风、烟、煤汾管道等，在管道上按一定间距点焊保温钩。 3、管外需焊铁件及承重托架的应焊置好。 (二)施工注意事项 1、主保温层厚度大于120mm时应分层，保温层应拼砌严密，灰浆饱满，一层应错缝二层应压缝。 2、高温管道弯头处的主保温层应留出20-30mm的膨胀缝，并填以弹性良好的保温材料。 3、伸缩节及管道滑动支架等处的保温均应按膨胀方向留出足够的间隙。 4、法兰盘处的保温应留出足够拆卸螺栓的间隙。 5、主给水管、主蒸汽管及再热蒸汽出口管的焊缝位置标志在主保温层，管道膨胀测点处应单独保温。 6、主保温层铁丝网包托时，两块铁丝网对接，铁丝网与钩钉紧固牢靠，施工完毕铁丝网表面不应有断头露出。 7、拌面施工应分两次进行，待第一次稍干后再进行第二次，高温管道支架处的拌面应留出膨胀缝，拌面层表面应平整光滑，棱角整齐，基平整度不大于3 mm/m。 8、当采用铁皮当作保护层时，铁皮应当紧贴主保温层，并搭接牢靠，环向搭口应朝下，相邻搭口方向与管道坡度方向一致，环向搭口与邻搭口不得小于25mm。 七、油漆施工 设备、管道及金属结构的油漆应在该部分安装结束后进行，保温层表面油漆应在保温材料干燥后才能进行。 施工注意事项 1、油漆颜色应根据设计文件有关规定。 2、金属表面的油垢、灰尘及铁锈必须清除干净。 3、金属表面应先涂一层防锈漆。 4、保温层表面的积灰和灰疤应清理干净，裂缝应补平并打磨光滑。 5、涂刷后表面的色调均匀一致，不得有透底斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒及明显刷痕缺陷。 锅炉使用的建设灰浆、耐火灰浆及耐火塑料配比附表一 名称 组成及配合比 砌用 耐火砖:砌筑烧结法土粉末(55-75%) 筑的 十耐火粘土(25-45%)生料 炉灰 红砖: 墙泵 石灰水泥浆(石灰:水泥:黄沙)=3:1:16 砌筑硅藻土砖的灰浆，可采用硅藻土灰浆，硅藻土水泥 灰浆，硅藻土石棉灰浆 炉 耐火粘(10%)+6级石棉纤维(40%)+烧结土屑(40%) 墙 (颗粒度<1mm) 400#硅酸盐水泥(10%)+水玻璃8% 的 (比重1.30-1.25) 密 400#硅酸盐水泥(10%)+碳酸钙石棉(9%)+煤屑(73%) 封 (粒度1-3mm)+麻刀(2%) 涂 400#以上硅酸盐水泥(16.7%)+石棉绒(16.7%) 料 +珍珠岩(66.4%) 保 硅藻土型: 温 400#硅酸盐水泥15-25%+硅藻土砖粒(粒度) 混 <1mm约25%，2-3mm约50%，3-8mm约25% 凝 +5-6级石棉15% 土 硅石型 400#硅酸盐水泥11%+石棉粉碳酸钙22%+硅石 (粒度在3.7-7mm) 泡沫型 硅酸盐水泥+水泡沫+耐热填充料(飞灰粘土制品碎块等) 保 至石型: 温 400#硅酸盐水泥11%+石棉粉碳酸钙22% 混 +至石(粒度在3.7~7mm)67% 凝 泡沫型: 土 硅酸盐水泥+水泡沫+耐热填充料(飞灰粘土制品碎块等) 耐火浇注料配合比 附表二 配合比(重量比%) 使用部位的温 品种 度不超过(?) 结合剂 粉料 细骨料 粗骨料 水(外加) 结合粘土 10高铝水 粘土 矾土 (<5mm) (5-15mm) 泥(外加) 耐火 熟料 矾土熟料 矾土熟料 1300~1400 0.5~2.5 8-9 浇注 (5-10mm) 三聚磷酸 料 20 35 35 钠(外加) 0.1~0.3 高铝 粘土熟 粘土熟料 粘土熟料 水泥 高铝水泥 料，矾 矾土熟料 矾土熟料 耐火 1300~1350 9~11 12-15 土熟料 浇注 ?15 30~40 30~40 料 磷酸外加 磷酸 矾土熟 粘土熟料 粘土熟料 12-14 盐水 料 矾土熟料 矾土熟料 1400~1450 高铝水泥 泥浇 外加 注料 25~30 30~40 30~40 0~3 水玻璃 (外加) 粘土熟 粘土熟料 粘土熟料 水玻 12-13 料 璃耐 1000 氟硅酸钠 火浇 占水玻璃 注料 重量% 25~30 30~40 30~40 10~12 硅酸 硅酸盐水 粘土熟 粘土熟料 粘土熟料 盐水 泥 料 泥耐 1200 9~11 火浇 注料 13~15 3~15 30~40 30~40 工业锅炉试运行通用工艺 开滦(集团)有限责任公司热力分公司 工业锅炉试运行通用工艺 一、锅炉试运行的目的 新安装的锅炉在烘炉、煮炉合格以后，正式运行前应进行72小时的满负荷运行。它是锅炉安装、调试的最后一个阶段。锅炉试运行是在正常运行条件和额定负荷下，检验锅炉和辅机的制造质量及安装质量。在正常运行条件下检验锅炉本体所有零件的强度和严密性，检验所有辅助设备的运行情况对整个系统进行一次全面的考核，为锅炉正式运行进行的调试检验和准备。 二、锅炉试运行应具备的条件 1、锅炉在安装、烘炉、煮炉工作中检查出的缺陷均已消除，锅炉的燃料供应、除灰、除渣、供水、供电等均能满足锅炉满负荷连续运行的要求。 2、设备的系统的保温工作应基本结束。 3、锅炉整套试运行所需要的热工、电气仪表及控制装置已按设计安装好并调整完毕，指示正确，动作灵敏。 4、试运行应由有司炉工合格证的人员分班进行，并要熟悉各系统的流程。建设单位做好运行的准备工作，并派有经验的各类人员参加和操作。各岗位操作人员要分工明确，责任分明，各尽其责。 三、锅炉试运前的检查 1、检查燃烧室内部，并明确下列各点: (1)炉墙吊拱看火门等情况正常; (2)燃烧面内无煮渣和杂物; (3)炉管及水冷壁外形正常，集箱应正确放在支架上; (4)测量和控制仪表的附件位置正常; (5)二次风喷孔无堵塞现象。 2、用灯光检查锅炉过热器，省煤器空气予热器等处烟道内部已无人后即可关闭入孔门。 3、燃烧设备传动机构完好运转正常，润滑油、脂均已加足，冷却水应畅通。 4、附属设备的润滑，冷却系统均应正常。 5、所有汽水系统上的伐门应能开闭灵活，伐杆清洁严密无渗漏。 6、所有的电动机转向应正确，用手盘动联轴器，注意盘动时应没有撞击和摩擦声。 四、锅炉启动前的准备 1、在锅炉启动前的检查工作完毕后，可进行锅炉的进水工作，送进锅炉的水必须经过除氧，温度不得超过90? 2、锅炉进水时应经过省煤器，进水速度不应太快。进水到锅筒低水位时，宜需2小时。当周围环境温度很低时，应采取措施，其进水的时间应予延长，以免因锅炉上水温度的差异造成不平衡的膨胀而损坏管子接口。在这种情况下，进水温度应降低到40-50?。 3、当省煤器到锅筒的给水管空气阀(全开时)内有水出现时，应关闭空气阀，同时省煤器压力表三通考克转到工作位置。 4、检查锅炉和省煤器孔盖，法兰接合面及放水门等是否有漏水 现象。当现漏水时，应拧紧螺栓。如仍漏水停止进水，并放水至适当水位消除漏水现象。 5、当锅筒内水位上升至水位计的最低批示处应停止上水，这时锅筒内水位应维持不变。如水位逐渐降低或升高，要查明原因，并予以消除。并再向锅炉内进水或放水至水位计最低指示处。 6、锅炉在启动前必须将锅筒与省煤器与、集箱间联接管上的再循环阀门开启，以便在启动期间通过省煤器形成循环。 7、在启动前必须对锅炉烟道进行通风，时间不少于5分钟，以免气体在烟道内积聚发生爆炸危险。 8、在炉排后部铺上引火物及木柴，作升火准备工作。为了避免炉排过热，可予先在第一、第二段风室处(按炉排转动方向)的炉排上铺上一层薄的煤层。 9、锅炉机组整套试运行需用的热工、电气仪表与设备，已按设计装妥并调整完毕，指示正确，动作良好。 10、水处理系统工作能政党进行，试运行时所有用的燃料已进行了分析。 11、生产单位已做好生产准备。 12、由锅炉安装队负责人负责，安排好锅炉试运的劳动组织，由技术负责人贯彻试运工艺规范和安全措施，明确了各部位的责任人和责任范围。处锅炉专责技术人员到达现场。 13、热水锅炉投入运行时，应先开动循环泵，等供热系统循环水循环后才能点火升温，停炉时，不得停泵，只有锅炉出口水温降到 50?以下时才能停泵。 五、试运行的步骤及要求 1、点火:各项准备工作就绪后，各岗位人员要严格按操作规程操作，用引燃物进行点火，生火过程中火力不要太大。为使燃烧室内水冷壁管受热均匀，防止热偏差，应将联箱上的排污伐打开1-2次，放出高温水以使炉水温度均匀上升。升火时将过热器出口联箱上的疏水伐打开，以冷却过热器，正常送气后再关闭。升火后要注意监视水位，保持锅炉水位正常，新炉生火时间不得少于4-6小时，快装锅炉为1-2小时。 2、升压:当蒸汽从透气伐中冒出时即可关闭透气伐，准备升压。透气伐关闭后应密切注意观察压力表，如在一定时间内压力表指针无动静，则应对压力表进行检查、校验并清洗压力表管道，待压力表正常后，方可继续升温升压。 当锅炉内压力达到0.1-0.2mpa时应进行下列工作: (1)紧固人孔，手孔及各种法兰螺栓，防止螺杆因受膨胀而伸张，使人孔盖，手孔盖及法兰松动泄漏。 (2)冲洗水位表及压力表一次; (3)排污一次，以利于水循环。 (4)全面检查受压部分是否正常，观察人孔手孔等是否漏气、漏水等现象。 升压必须缓慢，一般控制在0.59-0.78mpa/时左右。当压力升至0.3-0.4mpa时对锅炉范围内伐门、法兰、人孔和连接螺栓再进行一次 热态下紧固，微微开启主汽伐对锅炉房母管进行暖管，要注意锅筒联箱及管道的热膨胀和支承情况。 在刚升压时如水位膨胀太高，可进行排污，在启动过程中由于锅水的蒸发，水位又会下降，需要给锅炉进行补水，时应小流量地连续给水，防止大量给水骤然冷却，对受压元件的焊口，胀口产生不利影响。 在蒸汽压力达到工作压力时，应校验一次安全伐然后方可投入生产。 3、校验安全伐 安全伐的定压工作应由当地劳动部门进行。锅炉各部位安全伐定压规定见下表: 蒸汽锅炉安全伐定压表 锅炉工作压力(mpa) 安全伐的启始压力(mpa) 安全伐回座压力(mpa) 工作压力+0.02 开启压力-0.04 P<1.27 工作压力+0.04 开启压力-0.06 1.04倍工作压力 0.94倍工作压力 1.27-3.82 1.05倍工作压力 0.92倍工作压力 省煤器 1.1倍装置在点工作压力 安全伐的起座压力 1.12倍工作压力但不小于工作压力+0.07mpa 1.14倍工作压力但不小于工作压力+0.1mpa 在锅炉达到工作压力时，保持正常燃烧，但须做减火力的准备。对安全伐做一次自动开启试验，以检验安全伐的启始压力和回座压力。随着压力升高安全伐伐芯开始启动并开始少量排汽，然后即可听到伐芯跳起，大量蒸汽排出并发出巨大响声，此压力即为安全伐的起 座压力。锅炉在额定负荷下关闭所有出汽伐门，当全部安全伐启动后锅炉压力仍然上升，并超过设计压力的1.1倍时，表明安全伐总排汽量不够，应马上采取降压措施(打开主汽伐，减弱燃烧)，并在停炉后更换适宜的安全伐，以适应排气量的需要。如在上述排汽试验中表明安全伐排放量足够时也应减弱燃烧降低蒸汽压力，并试验伐芯下落在伐座上的回座压力。安全伐经验合格后应加锁或铅封。对启始压力、回座压力应记录下来并存入锅炉技术档案。安全伐的校验和记录应由工地负责人会同建设单位代表验证并签证确认。 4、七十二小时试运行 在确诊上述工作合格后，就可进行72小时全负荷试运。在未达到全负荷之前，增加负荷要缓慢进行，并作好如下几项工作: (1)检查各部位的运行情况查看油位，轴承油升，运行电流，冷却水是否正常。 (2)检查在运行中各部位的膨胀情况和各部位的密封情况。 (3)检查各运行系统是否协调，找出存在问题的环节予以调整。 (4)对锅炉运行的工作参数、汽水品质、燃烧工况、辅机及上煤除渣，炉墙等部位的运行情况做好详细记录，并将其存入锅炉技术档案。 六、试运行的组织与验收 1、组织:试运行应由试运领导小组组织，以建设单位为主进行，全部经试运领导小组批准后实施，技术交底安全交底由甲、乙双方技术人员分别进行。试运过程中的检修、维护由本公司负责。 2、验收:锅炉试运行后与建设单位及特种设备监察机构监察人员共同进行总体验收，总体验收合格后，按特种设备监察机构和质量检查部门的要求整理竣工技术文件并予建设单位和特种设备监察机构签字认证，存入锅炉的技术档案中。 工业锅炉水压试验通用工艺 开滦(集团)有限责任公司热力分公司 一、试验目的 工业锅炉是一种承受高温高压，在恶劣条件下工作的容易损坏而且具有爆炸危险的设备。散装锅炉由于体积庞大，部件笨重，是在制造厂内制成零部件的现场组对安装成总体的，虽然各受压元件在厂内已经过有关项目的检验和水压试验，但水管系统的组装、胀管和焊接都是在现场进行的，锅炉整体安装后就需要进行总体水压试验来进行检全。即使是整装锅炉经过长距离的搬运、装卸、起吊、安装、修理也难免碰撞和损伤，在安装完毕后也有必要进行一次水压试验。通过水压试验发现锅炉在胀接、焊接和材质上的缺陷，及时采取相应措施保证锅炉的安全运行。 二、试验范围 从给水进口到蒸汽出口的省煤器、汽包、过热器、水冷壁、下降管和锅炉本体的汽水管道、伐门(不包括安全伐)仪表及仪表管道，具有可分式省煤器的省煤器，因试验压力不同要单独进行水压试验。 三、水压试验前的检查与准备 1、检查 (1)承压部件的安装是否全部完成合格。包括焊接、焊缝热处理，焊缝取样检验，以及受热面管子支吊架的安装等。 (2)汽水系统上所有伐门的启闭位置，应使其符合水压试验的要求。 (3)组合及安装修理时用的一些临时加固支撑支架等是否全部割除并清理干净。 (4)锅炉内部除锈污应彻底清理干净，锅筒内部胀管时使用的橡皮板、棉布、棉丝、工具等要取出。集箱内焊渣及锈污也要从手孔中清扫出来，并做好封闭人孔及手孔之前的通球实验，确认锅炉内部干净无物后按要求封闭人孔和手孔。为了保障内部无遗留物，操作时应不少于二人，并按检查部位分别编号、签字记录留存。 (5)合金钢部件的光谱复查是否全部完成。 (6)核对受热面系统各处的膨胀间隙和膨胀方向。 (7)临时上水、升压、放水放汽等管是否已全部装好，临时水源是否充足，放水系统是否畅通，排放的水汽应不危及人身、设备安全，试验用的压力表和伐门等附件是否已安装齐全。压力表至少应装设两只经定期校验合格的压力表，量程应一致且为试验压力的1.5-3倍，最好采用2倍。压力表的精度当工作压力<2.5mpa时不应低于2.5级，当工作压力?2.45mpa时不应低于1.5级。 (8)安全伐应暂时卡涩。同时要注意在卡涩伐杆时，不得将伐杆卡歪，弹簧式安全伐不准用压弹簧的办法卡涩安全伐，以防破坏弹簧的性能，应用卡板卡住伐杆不使其动作。 (9)受压元件上各种开孔(人孔、手孔和头孔)不允许使用临时性的封闭装置，管接头上的堵板应有足够的强度，堵板的焊缝应可靠。 (10)焊缝、胀口附件一切污物应清理干净，受热面管子及本体管道的焊口在试压合格前不准刷防锈漆。 (11)凡是与其它系统连接的管道均应加装堵板作为临时封闭。 (12)受压元件各连接部位的紧固螺栓必须配齐，紧固妥当。 (13)受压元件各焊缝必须全部满足无损检验合格嫖才可进行水压试验。 (14)受压试验场地应有可靠的安全防护措施，并应经单位工程技术负责人和安全检查部门认可。压力试验中不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。 (15)试验场地附近不得有火源，且应配备适用的消防器材。 (16)试验前的检查工作由锅炉安全队技术主管组织质检人员逐项检查核实。核实后把结果报处工程技术部门锅炉专职工程技术人员确认。 2、准备 (1)水压试验的水原，试验用水应使用清水，水量充裕，试用用水的水温应高于周围空气的露点温度，一般为20-70?不宜过高和过低。试验时，周围的环境温度必须高于0?，以高于5?为宜。 (2)应搭设必要的脚手以便试压时进行检查。 (3)准备好充足的照明设施，一般采用手电筒加行灯照明，行灯电压为12-24伏，以保证操作安全。 (4)配备好试压人员，每个人要熟悉试压的方法及规程，明确每人分工和检查范围，准备好必须的检查、修理、记录用工具材料。 (5)整理好前一段锅炉安装修理的施工记录，便于各方和劳动部门进行监督检查及验收。 四、水压试验压力的规定及试验程序 1、试验压力的规定: 根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《机械设备安装工程施工验收规范——工业锅炉》GBJ27-96(六)的规定，新安装的锅炉进行水压试验，其压力的大小根据炉型品种，压力大小而决定。 锅炉水压试验压力如表所示: 名称 锅筒工作压力 试验压力 锅炉本体 <0.8Mpa 1.5P但不小于0.20Mpa 0.8-1.6Mpa 0.4Mpa >1.6Mpa 1.25P 过热器 任何压力 与锅炉试验压力同 可分式省煤器 任何压力 1.25P+0.5Mpa 2、试验程序 (1)开启所有空气门、压力表连通门，关闭所有放水门及本体管路范围内的二次伐门。 (2)锅炉进水前开启空气门，目的是要使空气从炉内全部排走，如果有空气留在炉内，由于空气的可压缩性，将使炉内升压、降压、进水缓慢，同时压力表指针有瞬间摆动现象。 (3)在进水过程中要经常检查空气门是否冒气，如果不冒汽要检查空气门是否畅通，放水伐门是否关严，进水管路是否漏水，查明原因及时消除。进水速度应视水温和室温的情况而定，如水温与室温相差较小进水可快些，温差大特别是水温较高时进水应慢些。 当锅炉最高点的空气门向外冒水时，说明水已注满。为了把残存 空气排尽，可减少进水量保持放空门开启10分钟左右，让锅炉中积存的空气升浮出来，然后关闭进水和排汽门。对锅炉在满水的情况下进行全面检查，看有无异常和泄漏现象。 注意:放气管应从锅炉最高点接出并引向排水点，防止锅炉满水时顺上锅筒向下流，影响水压试验时对对流管的渗漏检查。 (4)锅炉满水后初步检查无渗漏，无结露现象即可以开始升压。对于4吨/时以下的水容量较小的锅炉可以采用手压泵，对于大吨位的锅炉，可采用电动试压泵，要中强监控防止超压。 试验时升压或降压应缓慢，升压速度应控制在每 0 .20-0.30Mpa/min以内，在超过工作压力后升压速度应减慢，以下不超过0.1Mpa/min为宜。试压时以锅筒(省煤器)上压力表的读数为准。 试压时为了早时地发现严重的泄漏地点，在压力升至试验压力前选定几个压力表，停点进行定压检查，确信密封良好没有泄漏后再继续升压。当升至0.3-0.4Mpa应停压全面检查，如果发现法兰，人孔垫片有泄漏时可进行紧固，继续升压至工作压力时，暂停升压，进行全面检查。对查出的缺陷和渗漏作好记录。如果渗泄不严重可继续升压至试验压力，在试验压力下停泵检查。在试验压力下不得对密封面进行紧固对焊接锅炉保持压力20分钟然后降至工作压力在此压力下再作一次全面检查，试压结束后应缓慢降压，降压速度0.2-0.3Mpa/min 待压力接近零时应打开所有放气伐以便于放水。 (5)水压试验完毕应将水全部放尽，以防锅炉内部锈蚀和结冰 冻坏，过热器如无泄水门可用压缩空气将积水吹出，锅炉放水时排污伐应开至最大，以便冲除污物对锅炉进行清洗。 五、水压试验合格标准 水压试验符合下列所有要求，即认为水压试验合格。 1、受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。 2、当降到工作压力后胀口不滴水珠。有渗水和有泪水(指不向下流的水珠)的胀口数不得超过总胀口数的3%;有泪水的胀口数不得超过总胀口的1%。 3、法兰、伐门、人孔、手孔和头孔不得有渗漏。 4、水压试验后用肉眼观察，没有发现残余变形。 六、水压试验发现缺陷的处理 在水压试验时超过上述合格标准的渗漏应进行处理直至合格。 对于焊缝的渗漏必须将有缺陷的部分铲除，按焊接工艺评定试验要求编制返修，方案进行重焊，不允许在表面堆焊修补。 对于存在裂纹、重皮等线状缺陷的管子应重新更换。 对于渗漏胀口要查阅胀管记录，如果胀管率不超过2.1%可以进行补胀。同一根管补胀次数不得2次，并应认真测量补胀后的管内经做好记录，计算出补胀后的用胀管率。对于补胀后超胀严重仍然漏水的管子必须予以割换，割换时不得损伤锅筒管孔。 七、水压试验应注意的事项 1、水压试验时注意监视不同位置压力表是否同步上升，避免由于只读一块表且该表失灵而造成超压，发生事故。 2、在水压试验过程中，当压力升至锅炉工作压力再继续升压时，应将水位计与汽包的连通伐关闭。 3、在水压试验过程中，当发现有的部件渗漏时，如继续升压，则检查人员应远离渗漏的地方，试验压力降至工作压力时再认真检查。 4、锅炉超过工作压力以后不许进行任何检查，尽量减少走动，避免大的震动。 5、超水压试验不宜多于两次，此外，锅炉经水压试验合格后，应避免再焊接。 八、水压试验参加人员 由安装单位代表，用户代表和特种设备监察机构监察人员组成，必要时，设计单位和制造单位的代表亦应参加。 水压试验后应分别签字认可。 附加说明: 引用标准: 1、GB9222-88水管锅炉受压元件强度计算。 2、JB3622-84锅壳锅炉受压元件计算。 3、JB16123-83锅炉水压试验技术条件。 4、蒸汽锅炉安全技术监察规程。 5、热水锅炉安全技术监察规程。 6、机械设备安装工程及验收规范GBJ27-96 工业锅炉烘炉、煮炉通用工艺 开滦(集团)有限责任公司热力分公司 工业锅炉烘炉、煮炉通用工艺 一、锅炉烘炉、煮炉的目的及本工艺适用范围 1、烘炉目的:新装(或移装)及大修、改造后的锅炉在炉墙内的耐火混凝土及抹面层内都含有大量的水分，如果未经充分烘干就投入使用，炉膛内燃烧产生的高温及高温烟气会使炉墙及混凝土急聚受热，由于砌体受热不匀，体积膨胀不均及产生的大量蒸气而产生一定的内力，使炉墙和混凝土产生裂纹和变形，严重时会造成炉墙坍塌。因此在锅炉投入运行前必须要烘炉，缓慢升温，缓慢干燥，以保证锅炉安全正常地运行。 2、煮炉的目的:锅炉在制造、运输、保管及安装过程中受热面内壁会受到油垢、灰尘、杂物的污物，也会产生锈蚀。这些污物对锅炉运行将产生危害作用。氧化铁、硅化合物杂质会影响传热。油类、有机化合物会污染蒸汽品质引起汽水共腾，其分解物还会腐蚀金属受热面。因此，锅炉投入运行前应采用化学清洗的方法清除这些污物，进行煮炉，以保证蒸汽品质及锅炉安全正常运行。 23、适用范围:适用于工作压力不高于2.45mpa(25kgf/cm蒸发量不大于35吨/时的新装、移装、修理、改造后的锅炉。不适用于铸铁锅炉，船用锅炉、机车用锅炉、锅驼机锅炉和不以水作为工作介质的锅炉。 二、烘炉 1、烘炉前应具备的条件 (1)锅炉本体及工艺管道全部安装完毕，水压试验合格炉墙砌筑和管道保温工作全部结束，并经检验验收合格。炉膛、风道内部清理干净，外部拆除脚手架并将周围场地清扫干净。炉膛风道的气密性试验应合格。 (2)水压试验用的临时管路应全部拆除。 (3)各保持安全系统全部安装、调试合格。 (4)锅炉送煤装置、鼓引风装置、除尘装置、除渣装置等附属设备安装完毕，并经单机试运合格。 (5)全部热工仪表、电气及仪表安装校验完毕，将其所有膨胀指示器调于零位，并做好表格记录。 (6)水处理系统已投入试运行，锅炉上水系统管路已冲洗完毕，冲洗后，出口水质与进口水质接近时为合格，并能保证供应烘炉煮炉所需的全部软化水。 (7)按技术文件要求选好炉墙测温点和取样点，并准备好温度计和取样工具。 (8)有旁通烟道的省煤器应关闭主烟道挡板，使用旁通烟道，无旁通烟道省煤器循环管路上伐门应开启。 (9)炉排应经冷态单机试运行合格。 (10)通讯联络系统安装好并投入使用。 (11)开启锅炉上所有排气伐和过热器集箱上的疏水伐。 (12)加药系统已完善。 (13)烘炉、煮炉的组织工作已落实，其中包括: a烘炉领导小组成立，明确分工，建立健全各项制度，编制烘炉方案及烘炉曲线，并准备好有关烘炉的记录表格; b对加烘炉的各工种人员进行分班，确定岗位责任制进行技术交底; c司炉工及甲方协助的司炉工，化验员等持合格证到岗并进行分班，定岗和交底; (14)准备好木柴、煤等燃料。用于链条炉排上的燃料中不得有铁钉、铁器。准备好各种工具，消耗材料(如润滑油、脂等)和消防器材。 2、火焰烘炉 (1)由水处理系统用给水泵向锅炉内注入处理合格的软水，上水至正常水位，并注意要排气。 上水后应对水位表进行冲洗，并校对各水位计水位是否一致有无误差。 (2)打开炉门、烟道闸门，开启引风机，使炉膛烟道加强通风5-10分钟，以排除炉膛，烟道内的潮气和灰尘。然后关闭风机，将木柴及引燃物铺放在炉排炉膛前端中部，不要与炉墙接触。点燃木柴、小火烘烤，烟道闸门开启1/5-1/6左右，使炉膛保持微负压，燃烧强度要由小到大，缓慢增加。 (3)烘炉时间一般情况对于轻型炉墙4-7天;对于重型炉墙10-14天，对于特别潮湿的炉墙可以适当延长烘炉时间。 (4)烘炉温升应按烘炉曲线控制，对于重型炉墙第一天温升不能超过50?，前期温升每天10?，误差?5?;后期每天温升20?，误差?10?;后期烟气温度不应高于220?。对于砌砖轻型炉墙温升每天不超过80?，后期烟温不应高于160?。对于耐火混凝土炉墙正常养护期满后方可开始烘炉。烘炉温升每小时不超过10?，后期烟温不应高于160?，达到160?以后持续烘烤时间不应少于24小时。 (5)木柴烘炉约三天时间，三天以后逐渐添加煤炭燃料，开大引风闸板，逐步增加鼓风量加强燃烧。 (6)烘炉时应注意的事项: a烘炉达到一定温度后将会产生蒸汽而造成水位下降，应及时补水，并防止假水位出现; b为了清除锅筒内的污物，在烘炉开始2-3天后可间断开启连续排污伐排除浮污，烘炉的中后期应每隔四小时开启定期排污伐排污。排污时先把水补到高水位，排污后水位下降至正常水位即关闭排污伐; c燃烧火焰应集中在炉膛中央，火焰不得直接烧前拱或两侧炉膛。燃烧应均匀，升温应缓慢，不准时而急火，时而压火; d链条炉排要定期转动，防止炉排过烧而损坏; e烘炉后期要尽量少开检查门、看火门、人孔门等，防止冷空气进入炉膛使炉墙产生裂纹，更不要将冷水洒在炉墙上，以免损坏炉墙; f烘炉期间应经常检查炉墙及炉拱情况，注意控制温度做到勤观察勤记录。 3、蒸汽烘炉 将锅炉注入软化水至正常水位，用0.3-0.4mpa的饱和蒸汽从水冷壁集箱的排污管连续均匀地送入受热面管内。通过水的自然循环逐渐提高水温至90?左右，利用炉水的温度烘烤炉墙，使炉墙各部位均匀干燥。烘炉时应开启炉门及烟道闸板以排除湿气，烘炉时间轻型炉墙一般为4-6天，重型炉墙一般为14-16天，烘炉的后期可增加火焰烘烤以保证干燥的质量。 4、烘炉的合格标准 (1)炉墙经烘烤后不应有变形和裂纹，混凝土不得有塌落等缺陷; (2)凡达到下列规定中任一种标准时，即认为达到干燥合格标准; a炉墙灰浆试验法:在燃烧室两侧中部炉排上方1.5-2米(如煤粉炉可在燃烧器上方1-1.5米)和过热器或相当于过热器位置的两侧中部，分别取耐火砖和红砖的丁字交叉缝处的灰浆样各50克，其含余水率小于2.5%则为合格; b测温法:在燃烧室两侧墙中部炉排上方1.5-2米处(或燃烧器上方1-1.5米处)的红砖外表面向内100毫米处的温度达到50?或者过热器(或相当)位置两侧墙耐火砖与隔热层接合处温度达到100?后，继续维持48小时后，即达到合格标准。 在烘炉末期，当炉墙红砖水率，降到10%时，或测量法达到要求时，即可进行煮炉。 三、煮炉 1、煮炉前的准备 a药品准备:按煮炉加药的配方，准备足够数量的化学药品。各种药品要用水溶解，除去杂质，配成浓度为20%的药液再加入锅炉，不得将固体药品直接投入锅炉; b人员及工器具准备:参加煮炉的人员确定后，要给他们明确分工，使他们熟悉煮炉要点，在配药之前要将工作服、乳胶手套、防护眼镜、口罩等防护用品准备好待用。 2、煮炉药品用量的确定 工业锅炉通常采用碱性溶液煮炉。药剂的加入量视锅炉锈蚀，油污情况及锅炉水容量而确定，若锅炉技术文件无规定时，可按下列规定计算出所需药品用量。 工业锅炉煮炉加药量 3药品名称 加药量(kg/m) 铁锈较薄 铁锈较厚 氢氧化钠(NaoH) 2-3 3-4 磷酸三钠(NaPo 12HO) 2-3 2-3 362 表中药品用量按100%纯度计算，如现场药品纯度低于100%时应按实际含量换算。无磷酸三钠时可用碳酸钠(NaCO)代23 2替，用量为磷酸三钠的1.5倍，单独使用碳酸钠时，为6kg/m水。 3、煮炉时间及压力要求 有加药器的锅炉可通过加药器加药，亦可从上锅筒将药液一次加入，加药时一定要使锅炉水位处在最低位置。加药时不允许药液进入过热器。 (1)加药后升压至0.3-0.4mpa保持4小时; (2)在0.3-0.4mpa的压力下煮炉12小时; (3)在额定工作压力50%的情况下煮炉12小时; (4)在额定工作压力75%的情况下煮炉12小时; (5)降压至0.3-0.4mpa煮炉4小时。 4、化验与排污 煮炉期间要加强排污，保持炉水的碱度，要定期从锅筒和下联箱取水样化验。如炉水碱度低于45毫克当量/升应补充加钙。 5、换水清洗及检查 煮炉完成后可多次更换锅炉内的水，以使炉冷却下来，并可使锅炉内铁锈水垢等逐步从受热面松脱下来。换水时仍不可一次全部将炉水排净，第一次可换1/5左右，以后每次逐渐增大换水量直至炉水温度降至50?以下方可将炉水全部放净。 开启人孔、手孔，将锅炉内部再进行一次检查和冲洗。必须将剩余的铁锈污垢全部铲除冲清。 对锅筒、集体箱及所有锅炉管系进行一次检查如果合格即可封闭人孔、手孔。把水上至合适位置，准备点火升压。 6、煮炉的合格标准。 a锅筒集箱内部无油污; b擦去内壁上的附着物后，金属表面应无锈斑。 7、煮炉中应注意的事项 (1)煮炉期间应保持最高水位。 (2)在压力达到工作压力的75%时要注意检查各部位的变化情况，特别要注意检查锅筒受热面管子膨胀补偿器，支吊架炉墙与锅筒集箱接触的部位等。 (3)应经常检查受压元件管道，烟风道的密封情况，如发现问题在压力不超过0.39mpa时可随时处理，当压力超过0.39mpa时，则应对有问题的部位做好记录，待降压后再作处理。 (4)煮炉期间的排污应前、后;左、右对称地进行。 四、热水锅炉烘炉煮炉要点 热水锅炉烘炉煮炉的操作与蒸汽锅炉基本相同，但由于热水锅炉的结构特点有所差异，因此在热如锅炉烘炉，煮炉时应注意如下几点: 1、热水锅炉一般都没有水位计，因此热水锅炉水位的监视是一个重要问题，在烘炉、煮炉期间要严密监视排污管，给水管的严密性(可用手触摸其伐门和管路的温度，也可听其有无细微的流水声)烘炉时主出水伐门应少量开启，以降低炉内压力。由于炉水的蒸发和泄漏应每隔1-2小时就向炉内补水一次，其补水量以锅炉最高处伐门(放风伐或放汽伐)出水为宜。 2、热水锅炉的自然循环不很好，因此在烘炉煮炉期间的排污应采用减小时间间隔(以1-2小时一次，每次排污前要先上满 水)排污量减少(1%)的方法，以防止锅炉炉管局部过热。 3、热水锅炉在烘炉、煮炉期间要严密监视炉膛温度，炉水温度和锅炉压力发现异常情况，如炉水温度急剧上升锅炉压力急剧下降等，经采取措施后仍不见效果，则应立即停炉。在查明原因，采取相应的处理措施后再进行烘炉和煮炉。 五、烘炉、煮炉安全措施 1、点火安全 (1)锅炉初期烘炉点火，可用棉纱和煤油远距离点火，防止近火伤人。 (2)操作人员不准着非劳动防护装和穿高跟鞋，凉鞋以及平底硬塑料鞋。 (3)烘炉前高空的一切移动的扶梯、盖板、扶手、脚手架等都必须固定或焊死。平台不准放工具，即使检修工具也应放在箱内，箱子也必须相对固定，防止落物打击伤人。 (4)粉碎NaoH时，应有专人指导，操作人员应配防护镜和胶皮手套，服装袖口领口扎紧，胶鞋(长靴)等。 (5)现场配备必要的药品、纱布、药棉、红药水，2%硼酸液，毛巾、脸盆、肥皂等。 (6)烘、煮炉工作，要有专人负责指挥，操作人员必须学习与锅炉结构，运行有关的知识及安全知识。 五、组织与分工 1、烘炉由乙方为主，甲方配合。 2、甲方应派化验工、水处理工、锅炉操作工、检验工及值班负责人由甲、乙双方派出。乙方也须有持相应工种证件的人员(如检修工、锅炉操作工) 3、烘炉曲线、煮炉曲线、加药、补药数量和时间列表画图张贴在施工现场或操作室。 4、烘、煮炉期间，热工仪表需要调校的，要注意配合设专人联络和监视，防止误操作。 5、现场人员按工艺实施，不得随意更改。