项目二钳工实训

null《钳 工 实 训》《钳 工 实 训》项目二钳 工 实 训钳 工 实 训知识目标 ◎了解钳工工作的特点及其在机械制造和机器维修中的作用。 ◎了解划线的基本知识和方法要领。 ◎掌握锯削、锉削的基本知识和方法。 ◎熟悉钻床的结构特点，掌握钻床的安全操作方法 ◎了解刮削和研磨的方法和应用 ◎了解机械部件装配的基本知识null技能目标 ◎能正确使用工具进行平面划线，熟悉曲面划线的基本方法。 ◎能对工件进行正确装夹和锯削、锉削加工。 ◎能对钻头进行正确装夹，并能安全钻孔。 ◎初步学会攻螺纹、套螺纹的方法。 ◎初步学会机械部件的装配工艺方法。 任务一：钳工用设备的使用任务一：钳工用设备的使用 一、正确使用钳工的常用设备 1．钳台 钳台也称钳工台或钳桌，主要作用是安装台虎钳、摆放工具、量具和图纸等（图2－1）。 图2－ 1 钳台null2．正确使用台虎钳 台虎钳是专门夹持工件用的。台虎钳的规格指钳口的宽度，其类型有固定式和回转式两种。两者的主要构造和工作原理基本相同。由于回转式台虎钳的钳身可以相对于底 l座回转，能满足各种不同方位的加工需要，因此使用方便，应用广泛。 回转式台虎钳如图2－2所示。 null使用台虎钳时应注意： （1）夹紧工作时松紧要适当，只能用手力拧紧手柄，而不能借助于工具加力，一是防止丝杆与螺母及钳身受损坏，二是防止夹坏工件面。 （2）强力作业时，力的方向应朝固定钳身，以免增加活动钳身和丝杆、螺母的载荷，影响其使用寿命。 （3）不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防破坏它与固定钳身的配合性能。 （4）对丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、润滑，以防生锈。 null3．砂轮机 砂轮机（图2 －3）是用来磨削各种刀具或工具的，如磨削錾子、钻头、刮刀、样冲、划针等。砂轮机由电动机、砂轮、机座及防护罩等组成。为减少尘埃污染，应配有吸尘装置。 砂轮安装在电动机转轴两端，要做好平衡，使其在工作中平衡运转。砂轮质硬且脆，转速很高。 图2 －3 砂轮机 null使用砂轮机时一定要注意安全操作规程： （1）砂轮的旋转方向要正确，以使磨屑向下飞离，而不致伤人。 （2）砂轮起动后，应使砂轮旋转平稳后再开始磨削。若砂轮跳动明显，应及时停机修整。 （3）起动后，要防止工具和工件对砂轮发生剧烈的撞击或施加过大的压力。砂轮表面有明显的不平整时，应及时用修整器修正。 （4）砂轮机的搁架与砂轮之间的距离应保持在3 mm以内，以防止磨削件扎入，造成事故。 （5）磨削过程中，操作者应站在砂轮的侧面或斜对面，而不要站在砂轮的正对面。null二、钳工的安全文明生产 （1）合理布局主要设备。钳台要放在便于工作和光线适宜的地方，台式钻床和砂轮机一般应安装在场地的边沿，以保证安全。 （2）使用电动工具时，要有绝缘防护和安全接地措施，发现损坏应及时上报，在未修复前不得使用。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。钳台上要有防护网。清除切屑要用刷子，不要直接用手清除或用嘴吹。 （3）毛坯和加工零件应放在规定位置，要排列整齐平稳，便于取放，避免碰伤已加工面。 null（4）工、量具的安放，应按下列要求布置： ①为取用方便，右手取用的工、量具放在右边，左手取用的放在左边，且排列整齐，不能使其伸到钳台边以外。 ②量具不能与工具或工件混放在一起，应放在量具盒内或专用板架上。精密的工、量具更要轻拿轻放。 ③工、量具要整齐地放人工具箱内，不应任意堆放，以防受损和取用不便。工、量具用后要及时维护、存放。 ④保持工作场地的整洁。 思考与练习思考与练习 2-1-1。试述钳工在工业生产中的工作任务。 2-1-2试述钳工实用场地的主要设备和本工种 常用的工、夹、量具及其使用场合。 2-1-3参观钳工实习车间，熟悉场地环境，强化安全文明生产意识。参观钳工实习作业或 产品， 写一篇 参 观体会。活动一使用划线工具的方法 活动一使用划线工具的方法 1．认识并正确使用划 线 工 具 （1）划线的基准工具——划线平台 划线平台（如图2－4）所示用来安放工件和划线工具，并在其工作面上完成划线过程。 1）安放时，要使工作面保持水平位置，以免日久变形。 2）要经常保持工作面的清洁，防止铁屑、砂粒等划伤平台表 3）平台工作面各处要均匀使用，以免局部磨损。 4）划线结束后要把平台表面擦净，上油防锈。 5）按有关规定定期检查，并给予及时调整、研修，以保证工作面的水平状态及平面度。图2-4 划线平台null（2）划针 划针是直接在工件上划线的工具。在已加工面内划线时，用弹簧钢丝或高速钢制成的划针，保证划出的线条宽度在0.05mm-0.1mm内。在铸件、锻件等加工表面划线时，用尖端焊有硬质合金的划针，以便保持划针的长期锋利，此时划线宽度应在0.1mm-0.15mm范围内。 用划针划线时，一手压紧导向工具，另一手使划针尖靠紧导向工具的边缘，并使划针上部向外倾斜约15º-20º，同时向划针前进方向倾斜45º-75º。(图2-5b)。 划线时用力大小要均匀适宜，一根线条应一次划成。图2-5 划针及其使用null3）划规 划规是用来划圆和圆弧、等分线段、量取尺寸的工具。 常用的划规有普通划规、扇形划规、弹簧划规及长划规等(图2-6)。图2-6 划规 null使用时注意 ： 1）使用划规前，应将其脚尖磨锋利。 2）除长划规外，其他划规在使用前，须使两划脚长短一样，两脚尖能合紧，以便划出小尺寸圆弧。 3）划圆弧时，应将手力的重心放在作为圆心的一脚，防止中心滑移。 4）两脚尖应在同一平面内，否则尺寸要做些调整(图2-5e)。 null（4）划线盘 划线盘是直接划线或找正工件位置的常用工具图2--7划线盘。使用时注意： 1）划针的直头用于划线，弯头用于找正工件位置。 2）使用时，应使划针基本处于水平位置，划针伸出端应尽量短。 3）划针的夹紧要可靠。用手拖动盘底划线时，应使盘底始终贴紧平台移动。划针移动时，其移动方向与划线表面之间成了75º左右，以使划针顺利运行。 图2-7 划线盘null（5）钢直尺 钢直尺是一种简单的工具和划直线的导向工具。 （6）高度游标尺 在项目一中已经介绍高度游标尺，它是精确的量具及划线工具，它可用来测量高度，又可用其量爪直接划线。一般限于半成品划线。使用时要使量爪垂直于工件表面一次划出，并正确读数。 （7）90º角尺 在项目一中已经介绍 （8）万能角度尺 在项目一中已经介绍。null（9）样冲 工件划线后，在搬运、装夹等过程中可能将线条摩擦掉，为保持划线标记，通常要用样冲如图2-9a在已划好的线上打上小而均布的冲眼。null使用时注意： 1)冲眼时，将样冲斜着放在划线上，锤击前再竖直，以保证冲眼的位置准确(图2-9b)。 2)冲眼应打在线宽的正中间，且间距要均匀(图2-9c)。冲眼间距由线的长短及曲直来确定。在曲面凸出的部分必须冲眼， 在用划规划圆弧的地方，要在圆心上冲眼。 3)冲眼的深浅要适当。 null图2-9 样冲及其使用 null（10）支持工件的工具 1）垫铁 垫铁是用来支持、垫平和升高毛坯工件的工具。常用的有平垫铁、斜垫铁两种。图2-10斜垫铁能对工件的高低作少量调节。 2）V形架 图2-11所示V形架主要用来支承工件的圆柱面，使圆柱的轴线平行于平台工作面，便于找正或划线。V形架两侧面互成90º或120º夹角。支承较长工件时，应使用成对的V形架。成对的v形架必须成对加工。 图2-10 垫铁 图2-11 V形架null 3）角铁 角铁常与夹头、压板配合使用，以夹持工件进行划线。它有两个互相垂直的工作平面。其上的孔或槽是为搭压板时用螺钉连接而设。 4）方箱 带有方孔的立方体或长方体的方箱(如图2-13)，是由铸铁制成。较小或较薄的工件可被夹持在方箱孔中，翻转方箱就可一次划出全部互相垂直的线。 为便于夹持不同形状的工件，可采用附有夹持装置、带V形槽的特殊方箱。 图2-12 角铁 图2-13方箱null5）千斤顶 千斤顶是用来支持毛坯或不规则工件进行划线的工具(图2-14)，它可较方便地调整工件各处的高度。 千斤顶的顶端一般做成带球顶的锥形，使支承既可靠又灵活。若要支承柱形工件或较重工件可将顶部制成V形架。 图2-14千斤顶 1-螺杆 2-螺母 3-锁紧螺母；4-螺钉 5-底座 null2． 作好划线前的准备工作 划线前，首先要看懂图样和工艺文件，明确划线的任务，其次是检查工件的形状和尺寸是否符合图样要求，然后选择划线工具，最后对划线部位进行清理和涂色等。 null（1）工件的清理 工件的清理就是除去工件表面的氧化层、毛边、毛刺、残留污垢等，为涂色和划线作准备。 （2）工件的涂色 工件的涂色是在工件需划线的表面涂上一层涂料，使划出的线条更清晰。 （3）在工件的孔中装中心垂块 当在有孔的工件上划圆或等分圆周时，为了在求圆心和划线时能固定划规的一脚，须在孔中塞人塞块。常用的塞块有铅条、木块或可调塞块。铅条用于较小的孔，木块和可调塞块用于较大的孔。 null3．划基本线条的方法 （1）划平行线的方法 1）用钢直尺或钢直尺与划规配合划平行线(图2-15)。 2）用单脚规划平行线 (图2-16)。 3）用钢直尺与90º角尺配合划平行线(图2-17) 4）用划线盘或高度游标尺划平行线(图2-19) 图2-15 用钢直尺或钢直尺划平行线 图2-16用单脚规划平行线 图2-18 图2-19 null（3）划圆弧线的方法 划圆弧线前要先划中心线，确定中心点，在中心点打样冲眼，然后用划规以一定的半径划圆弧。 求圆心的方法： 1)单脚规求圆心 将单脚规两脚尖的距离调到大于或等于圆的半径(图2-21a)，然后把划规的一只脚靠在工件侧面，用左手大拇指按住，划规另一脚在圆心附近划一小段圆弧。划出一段圆弧后再转动工件，每转1/4周就依次划出一段圆弧(图2-21b)。当划出第四段后，就可在四段弧的包围圈内由目测确定圆心位置(图2-21c)。 图2-21单脚规求圆心 图2-22用划线盘求圆心null2）用划线盘求圆心 把工件放在V形架上(图2-22)，将划针尖调到略高或略低于工件圆心的高度。左手按住工件，右手移动划线盘，使划针在工件端面上划出一短线。再依次转动工件，每转过1/4周，便划一短线，共划出4根短线，再在这个“#”形线内目测出圆心位置。 在掌握了以上划线的基本方法及划线工具的使用方法后，结合几何作图知识，可以划出各种平面图形，如划圆的内接或外切正多边形、圆弧连接等。null4．划线的分类： 划线可分为平面划线和立体划线。平面划线是指只在工件某一个表面内划线(图2-23)。立体划线是指在工件的不同表面(通常是相互垂直的表面)内划线(图2-24) 图2-23 平面划线 图2-24 立体划线null5．划线基准的确定 平面划线时，通常要选择两个相互垂直的划线基准，而立体划线时，通常要确定三个相互垂直的划线基准。 (1)划线基准的类型通常有：两个相互垂直的平面或直线； 一个平面或直线和一个对称平面或直线；两个互相垂直的中心平面或直线。 (2)基准的选择 当工件上有已加工面(平面或孔)时，应该以已加工面作为划线基准。若毛坯上没有己加工面，首次划线应选择最主要的(或大的)不加工面为划线基准(称为粗基准)，但该基准只能使用一次，在下一次划线时，必须用已加工面作划线基准。 一个工件有很多线条要划，究竟从哪一根线开始，常要遵守从基准开始的原则，可以提高划线的质量和效率，并相应提高毛坯合格率。活动二 练习平面划线 活动二 练习平面划线 1．技能训练要求 (1) 正确使用划线工具。 (2) 掌握平面划线的基本操作方法。 (3) 线条清晰、粗细均匀、平面划线尺寸误差不大于i0·30m。 (4) 正确识读钢直尺刻度。 2．使用的量具和辅助工具 钢直尺、划针、划规、样冲、锤子等。 3．工件图样 如图2-25a所示。null图2-25 划线实例 a)划线实例图样 b)划与高度基准A平行的尺寸线 c）划与宽度基准B平行的尺寸线 d)划圆及圆弧线 e)划连接线、打样冲眼null4．参考步骤： 在划线前，对工件表面进行清理，并涂上涂料。 检查待划工件是否有足够的加工余量。 图样，根据工艺要求，明确划线位置，确定基准 (高度方向为A面，宽度方向为中心线B)，见图2-25a。 确定待划图样位置，划出高度基准A的位置线，见图2-25b，并相继划出其他要素的高度位置线 (即平行于基准A的线，仅划交点附近的线条)。null⑤划出宽度基准B的位置线，同时划出其他要素宽度位置线，见图2-25c。 ⑥用样冲打出各圆心的冲孔，并划出各圆和圆弧，见图2-25d。 ⑦划出各处的连接线，完成工件的划线工作。 ⑧检查图样各方向划线基准选择的合理性，各部尺寸的正确性。线条是否清晰，有无遗漏和错误。 ⑨打样冲眼，显示各部尺寸及轮廓，见图2-25e，工件划线结束。 思考与练习思考与练习 2-2-1 划线前要做哪些准备工作？ 2-2-2 什么是平面划线？平面划线是否指在板料上划线？ 2-2-3什么叫划线基准?平面划线和立体划线时分别要选几个划线基准? 2-2-4平面划线基准一般有哪三种类型?任务三 锯削 任务三 锯削 活动一 正确使用手锯 一、了解手锯 锯削的工具是手锯。手锯由锯弓和锯条组成。 锯弓有固定式和可调节式两种。一般都选用可调节式锯弓，这种锯架分为前、后两段。前段套在后段内可伸缩，故能安装几种长度规格的锯条，具有灵活性，因此得到广泛应用。 两种锯弓各有一个夹头。夹头上的销子插入锯条的安装孔后，可通过旋转翼形螺母来调节锯条的张紧程度。图2-27 锯弓的构造 null二、了解锯条 锯条是用来直接锯削或工件的刃具。 1．锯条的规格 锯条的规格是以两端安装孔的中心距来表示的。常用的锯条规格是300mm， 其宽度为10mm~25mm， 厚度为0.6mm~1.25mm。 2．锯齿的角度 锯条的切削部分由许多均布的锯齿组成，每一个锯齿如同一把錾子(图2－28a)。常用的锯条后角α0=40°，楔角β0=50°，前角γ0=0°，图2-28锯齿的切削角度null3．锯路 在制锯条时，全部锯齿按一定规则左右措开，排成一定的形状，称为锯路 (图2－29)。锯路的形成，能使锯缝宽度大于锯条背的厚度，使锯条在锯削时不会被锯缝夹住，以减少锯条与锯缝间的摩擦，便于排屑，减轻锯条的发热与磨损，延长锯条的使用寿命，提高锯削效率。图2-29锯路null4．锯齿粗细及其选择 锯齿的粗细用每25mm长度内齿的个数来表示。常用的有14、18、24和32等几种。显然，齿数越多，锯齿就越细。 锯齿粗细的选择应根据材料的硬度和厚度来确定，以使锯削工作既省力又经济。 (1)粗齿锯齿 适用于锯软材料、较大表面及厚材料。因为，在这种情况下每一次推锯都会产生较多的切屑，要求锯条有较大的容屑槽，以防产生堵塞现象。 (2)细齿锯条 适用于锯硬材料及管子或薄材料。对于硬材料，一方面由于锯齿不易切入材料，切屑少，不需大的容屑空间。null三、正确安装锯条 1．锯条的安装方向 锯弓中安装锯条时具有方向性。安装时要使齿尖的方向朝前，此时前角为零(图2-30 a)。如果装反了，则前面为负值，不能正常锯削(图2-30 b)。 2．锯条的松紧 锯条的松紧程度要适当。锯条张得太紧，会使锯条受张力太大，失去应有的弹性，以至于在工作时稍有卡阻，受弯曲时就易折断。而如果装得太松，又会使锯条在工作时易扭曲摆动，同样容易折断，且锯缝易发生歪斜。 注意点：调节好的锯条应与锯弓在同一中心平面内，以保证锯缝正直，防止锯条折断。图2-30 锯条的安装null四、正确夹持工件 工件一般被夹持在台虎钳的左侧，以方便操作。工件的伸出端应尽量短，工件的锯削线应尽量靠近钳口，从而防止工件在锯削过程中产生振动。 工件要牢固地夹持在台虎钳上，防止锯削时工件移动而致使锯条折断。但对于薄壁、管子及已加工表面，要防止夹持太紧而使工件或表面变形。五、掌握锯削的动作要领 五、掌握锯削的动作要领 （一）锯削姿势及锯削运动 正确的锯削姿势能减轻疲劳，提高工作效率。 1．握锯时，要自然舒展，右手握手柄，左手轻扶锯弓前端。 2．锯削时，即从操作者的下颚到钳口的距离以一拳一肘的高度为宜。 3．锯削时右腿伸直，左腿弯曲，身体向前倾斜，重心落在左脚上，两脚站稳不动，靠左膝的屈伸使身体做往复摆动。 null4．锯削速度以每分钟20-40次为宜。速度过快，易使锯条发热，磨损加重。速度过慢。又直接影响锯削效率。 5．锯削时，不要仅使用锯条的中间部分，而应尽量在全长度范围内使用。为避免局部磨损，一般应使锯条的行程不小于锯条长的2/3， 6．锯削时的锯弓运动形式有两种：一种是直线运动，另一种是摆动，锯断材料时，一般采用摆动式运动。 7．锯弓前进时，一般要加不大的压力，而后拉时不加压力。 图2-32锯削姿势null二）起锯方法 起锯是锯削工作的开始。起锯质量的好坏直接影响锯削质量。(图2-33) 1．远起锯是指从工件远离操作者的一端起锯。此时锯条逐步切人材料，不易被卡住。一般应采用远起锯的方法。 2．近起锯是指从工件靠近操作者的一端起锯。如果这种方法掌握不好，锯齿会一下子切人较深，而易被棱边卡住，便锯条崩裂。 图2-33 起锯方法 null3．注意事项： （1）无论用哪一种起锯方法，起锯角度都要小些，一般不大于15°(图2-33a)。 （2）如果起锯角太大，锯齿易被工件的棱边卡住(图2-34 b)。 （3）但起锯角太小，会由于同时与工件接触的齿数多而不易切人材料，锯条还可能打滑，使锯缝发生偏离，工件表面被拉出多道锯痕而影响表面质量(图2-34 c)。 （4）为了使起锯平稳，位置准确，可用左手大拇指确定锯条位置(图2-34 d)。起锯时要压力小，行程短。图2-34 起锯角null六、不同材料的锯削练习 1．棒料的锯削方法 （1）一次起锯 锯削棒料时，如果要求锯出的断面比较平整，则应 从一个方向起锯直到结束，称为一次起锯。 （2）多次起锯 若对断面的要求不高，为减小切削阻力和摩擦力，可以在锯入定深度后再将棒料转过一定角度重新起锯。如此反复几次从不同方向锯削，最后锯断，称为多次起锯(图2－35)。显然多次起锯较省力。图2-35 棒料的锯削 null2．管子的锯削 1）管子的装夹：若锯薄管子，应使用两块木制V形或弧形槽垫块夹持，以防夹扁管子或夹坏表面(图2-35)。 （2）管子的锯削方法： 图2-35管子的装夹正确的锯法是每个方向只锯到管子的内壁处，然后把管子转过一角度再起锯，且仍锯到内壁处，如此逐次进行直至锯断。在转动管子时，应使已锯部分向推锯方向转动，否则锯齿也会被管壁钩住，如图2-36所示。 图2-35管子的装夹 图2-36管子的锯削 null 3．薄板料的锯削 方法1　锯削薄板料时，可将薄板夹在两木垫或金属垫之间，连同木垫或金属垫一起锯削，这样既可避免锯齿被钩住，又可增加薄板的刚性(图2-37)。 方法2　若将薄板料夹在台虎钳上，用手锯作横向斜推，就能使同时参与锯削的齿数增加，避免锯齿被钩住，同时能增加工件的刚性(图2-38)。图2-37薄板料的夹持图2-38薄板料的锯削方法null4．深缝的锯削 当锯缝的深度超过锯弓高度时，称这种缝为深缝。在锯弓快要碰到工件时，应将锯条拆出并转过90º重新安装(图2-39b)，或把锯条的锯齿朝着锯弓背进行锯削(图2-39c)，使锯弓背不与工件相碰。图2-39深缝的锯削方法null七、废品分折和安全文明主产 （一）锯条损坏的原因锯条损坏的形式有锯齿崩断、锯条折断和锯齿过早磨损等。主要原因及预防措施见表3-1。null（二）锯削时产生废品的形式、主要原因及预防措施 锯削时产生废品的形式主要有:尺寸锯得过小、锯缝歪斜过多、起锯时把工件表面锯坏等，产生废品的原因及预防措施见表2-2。表2-2 锯削时产生废品的形式、原因及预防措施null活动二 棒料的锯削训练 1．技能训练要求 掌握深缝锯削的方法，要求锯痕整齐。 2．使用的刀具、量具和辅助工具 手锯，锯条，游标卡尺，钢直尺，90º角尺等。 3．技能训练内容 工件图样如图2-40所示（手锤的备料）。图2-40 深缝锯削 null参考步骤： ①检查备料尺寸并划出平面加工线22×22。 ②锯A面，使之达到平面度及与圆柱母线的尺寸要求。 ③锯A面对应面，使之达到平面度0.8mm、平行度0.8rm、尺寸(22±0.5)mm的要求。 ④锯削B面，使之达到平面度0.8mm和与圆柱母线的尺寸要求。 ⑤锯削B面对面，使之达到平面度0.8mm、垂直度0.8mm、尺寸(22±0.5)mm的要求。 ⑥去毛刺、送检。 4．注意事项 4．注意事项 (1)锯削练习时，必须注意工件的夹持及锯条的安装是否正确。 (2)初学锯削时，对锯削速度不易掌握，往往推出速度过快，这样容易使锯条很快磨钝。 (3)要经常注意锯缝的平直情况，一发现锯缝不平直就要及时纠正，否则不能保证锯割的质量。 (4)在锯削钢件时，可加些机油，可起到冷却锯条、提高锯条使用寿命的作用。 (5)锯削完毕，应将锯弓上的张紧螺母适当放松， (6)划线时要注意锯条宽度对尺寸的影响，尤其当尺寸公差较小时，特别需要注意。 null活动三 锯缝练习 1．技能训练要求 (1)锯条安装合理，锯削姿势正确。 (2)初步掌握锯削方法。 2．使用的刀具、量具和辅助工具 手锯，钢直尺，游标卡尺等。 3．工件图样 如图2-41所示。图2-41锯缝练习 null4．参考步骤： ① 检查备料尺寸，划出加工线。 ② 要求每条锯缝之间互相平行，与A面平行，平行度控制在0.8mm以内；与B面垂直，垂直度控制在0.8以内。 ③ 每人练习锯缝不得少于18条。 5．注意事项 (1) 锯削时锯条安装松紧要适度，以免锯条折断崩出伤人。 (2) 锯削时双手压力要合适，不要突然加大压力，防止工件棱边钩住锯齿而使锯条崩裂 思考与练习思考与练习 2-3-1什么是锯条的规格?你使用的锯条规格是多少? 2-3-2锯齿的粗细是如何表示的? 选择锯齿的粗细主要应考虑哪几个因素?为什么? 2-3-3安装锯条时应注意哪些问题?若锯条的楔角β0=50°，正确安装时其前角为γ0=0°。试问锯条装反后它的前角和后角分别为多少? 2-3-4起锯角一般不应大于多少度?为什么? 2-3-5根据锯条锯齿的形状，试说出并画出锯条在工作时的锯齿切削角度名称及符号。任务四 锉削 任务四 锉削 活动一 正确使用锉刀 一、了解锉刀 锉刀是锉削的主要工具。锉刀是用高碳工具钢Tl2或Tl2A、Tl3A制成，经热处理淬硬，硬度可达62HRC以上。由于锉削工作较广泛，目前锉刀已标准化。 （一）锉刀的构造及各部分名称如图2-42所示。图2-42 锉刀的构造及各部分名称 null （二）锉刀的类型、规格、基本尺寸及主要参数 1、锉刀的类型 按锉刀的用途不同，可分为钳工锉、异形锉和整形锉(图2-43)。图2-43 锉刀的类型 null 钳工锉按锉刀近光坯锉身处的断面形状不同，又可分为扁锉、半圆锉、三角锉、方锉、圆锉等。其断面形状如图2-44所示。 异形锉用于加工特殊表面。按其断面形状不同，又可分为菱形锉、单面三角锉、刀形锉、双半圆锉、椭圆锉、圆边扁锉、棱边锉等。其断面形状如图2-44f~l所示。 图2-44 锉刀的断面形状null2、锉刀的规格 钳工锉的规格是指锉身的长度；异形锉和整形锉的规格指锉刀全长。 3、锉刀的基本尺寸 锉刀的基本尺寸包括宽度、厚度，对圆锉而言，指其直径。null 4、锉刀锉纹的主要参数 (1)钳工锉锉纹的主要参数： 锉纹号 锉纹号是表示锉齿粗细的参数。 齿高 锉齿的齿高不应小于主锉纹法向齿距的45%。 主锉纹斜角和辅锉纹斜角 除圆锉有单螺旋锉纹和双螺旋锉纹外，其他型式的钳工锉都是双锉纹。 切削时，间断的锉齿起到分屑断屑的作用，使锉削省力。为使锉削出的表面较为光滑，应使主锉纹斜角与辅锉纹斜角大小不同，以便使各锉齿有规律排列且与轴线成一斜角(图2-45a)。这样就能使锉痕交错而不重叠，锉出的表面较为光滑。 假如主、辅锉纹的斜角相等，如图2-45b所示，则许多锉齿沿轴线方向平行排列，锉出的表面会留下一条条锉痕。图2-45 锉齿的排列null二、锉刀的使用 （一）选择锉刀 1、选择锉齿的粗细 锉齿的粗细选择要根据工件的加工余量、尺寸精度、表面粗糙度和材质来决定。材质软，选粗齿的锉刀，反之选较细齿锉刀，其他见表2-3。 表2-3 锉齿粗细的选择null 2、决定单、双齿纹 一般锉削有色金属应选用单齿纹锉刀或粗齿锉刀，防止切屑堵塞；锉削钢铁时，应选用双齿纹锉刀，以便断屑、分屑，而使切削省力高效。3、选择锉刀的截面形状3、选择锉刀的截面形状 根据工件表面的形状决定锉刀的型式。 4、选择锉刀的规格 4、选择锉刀的规格 锉刀的规格应根据加工表面的大小及加工余量的大小来决定。为保证锉削效率，合理使用锉刀，一般大的表面和大的加工余量宜用长的锉刀，反之则用短的锉刀。 null（二）钳工锉手柄的装卸 手柄的安装和拆卸方法如图2-46所示。安装时，先用两手将锉柄自然插入，再用右手持锉刀轻轻墩紧，或用手锤轻轻击打直至插入锉柄长度约为3/4为止(图2-46a)。图2-46b为错误的安装方法，因为单手持木柄墩紧，可能会使锉刀因惯性大而跳出木柄的安装孔。 拆卸手柄的方法如图2-46c所示，在台虎钳钳口上轻轻将木柄敲松后取下。图2-46 钳工锉手柄的装卸null 合理使用和正确保养锉刀，能延长锉刀的使用寿命，提高工作效率，降低生产成本。 因此应注意下列问题： (1)为防止锉刀过快磨损，不要用锉刀锉削毛坯件的硬皮或工件的淬硬表面，而应先用其他工具或用锉梢前端、边齿加工。 (2)锉削时应先用锉刀的同一面，待这个面用钝后再用另一面。因为使用过的锉齿易锈蚀。 null (3)锉削时要充分使用锉刀的有效工作面，避免局部磨损。 (4)不能用锉刀作为装拆、敲击和撬物的工具，防止因锉刀材质较脆而折断。 (5)用整形锉和小锉刀时，用力不能太大，防止锉刀折断。 (6)锉刀要防水、防袖。沾水后的锉刀易生锈，沾油后的锉刀在工作时易打滑。null (7)锉削过程中，若发现锉纹上嵌有切屑，要及时将其去除，以免切屑刮伤加工面。锉刀用完后，要用钢丝刷或铜片顺着锉纹刷掉残留下的切屑(图2-47)，以防生锈。千万不可用嘴吹切屑，以防切屑飞入眼内。 (8)放置锉刀时要避免与硬物相碰，避免锉刀与锉刀重叠堆放，防止损坏锉齿。 图2-47 清除锉屑null三、锉削的方法 （一）正确握持锉刀 锉刀的握法随锉刀规格和使用场合的不同而有所区别，详见表2-4表2-4 不同锉刀的握法null（二）正确装夹工件 工件的装夹是否正确，直接影响到锉削质量的高低。工件的装夹应符合下列要求： (1)工件尽量夹持在台虎钳钳口宽度方向的中间。锉削面靠近钳口，以防锉削时产生振动。 (2)装夹要稳固，但用力不可太大，以防工件变形。 (3)装夹已加工表面和精密工件时，应在台虎钳钳口村上紫铜皮或铝皮等软的衬垫，以防夹坏表面。null （三）锉削平面的方法 1、锉削平面的三种方法 平面的锉削方法有顺向锉、交叉锉和推锉三种。 顺向锉是最基本的锉削方法（图2-48），不大的平面和最后锉光都用这种方法，以得到正直的刀痕。 图2-48顺向锉法 null 交叉锉(图2-49)时锉刀与工件接触面较大，锉刀容易掌握得平稳，且能从交叉的刀痕上判断出锉削面的凸凹情况。锉削余量大时，一般可在锉削的前阶段用交叉锉，以提高工作效率。当锉削余量不多时，再改用顺向锉，使锉纹方向一致，得到较光滑的表面。图2-49交叉锉法null 当锉削狭长平面或采用顺向锉受阻时，可采用推锉(图2-50)。推锉时的运动方向不是锉齿的切削方向，且不能充分发挥手的力量，故切削效率不高，只适合于锉削余量小的场合。图2-50推锉法null 2、锉刀的运动 为使整个加工面的锉削均匀，无论采用顺向锉还是交叉锉，一般应在每次抽回锉刀时向旁边略作移动(图2-51)。 图2-51锉刀的移动null3、锉削平面的检验方法(图2-52) 常用钢直尺或刀口形直尺，以透光法来检验其平面度。 在检查过程中，当需改变检验位置时，应将尺子提起，再轻放到新的检验处。而不应在平面上移动，以防磨损直尺测量面。图2-52检验平面度误差null四、锉削曲面的方法 1、锉削凸圆弧面的方法 (1)顺向滚锉法(图2-53a) 锉削时，锉刀需同时完成两个运动，即锉刀的前迸运动和锉刀绕工件圆弧中心的转动。 (2)横向滚锉法(图2-53b) 锉刀的主要运动是沿着圆弧的轴线方向作直线运动，同时锉刀不断沿着圆弧面摆动。图2-53凸圆弧面的锉法null2、锉削凹圆弧面的方法 锉凹圆弧面时，锉刀要同时完成以下三个运动。 沿轴向作前进运动，以保证沿轴向方向全程切削；向左或向右移动半个至一个锉刀直径，以避免加工表面出现棱角；绕锉刀轴线转动(约90°)。若只有前两个运动而没有这一转动，锉刀的工作面仍不是沿工件的圆弧曲线运动，而是沿工件圆弧的切线方向运动。因此只有同时具备这三种运动，才能使锉刀工作面沿圆弧方向作锉削运动，从而锉好凹圆弧。null3．锉球面的方法 锉刀一边沿凸圆弧面作顺向滚锉动作，一边绕球面的球心和周向作摆动，如图2-55所示。图2-55球面锉削方法null（五）锉配 锉配是指锉削两个相互配合的零件的配合表面，使配合的松紧程度达到所规定的要求。 锉配时，一般先锉好其中的一件再锉另一件。通常先锉外表面工件，再锉内表面工件。 活动二 锉配凹凸体 活动二 锉配凹凸体 1．技能训练要求 ⑴ 掌握具有对称度要求的工件划线。 ⑵ 能正确使用和保养千分尺。 ⑶ 掌握具有对称度要求的工件加工和测量方法。 ⑷ 锉锯、钻的技能，并达到一定的加工精度要求，为锉配打下扎实基础。 2． 使用的工具、量具 千分尺，游标卡尺，90°角尺，划针，刀口形直尺，塞尺，钻头，整形锉，异型锉，钳工锉等。 3．工件图样 如图2-56所示。null图2-56锉配凹凸体 null4．参考步骤 (1) 按图样要求锉削好外轮廓基准面，达到外廓尺mmmm 及垂直度和平行度要求。 (2) 按要求划出凹、凸体加工线，并钻工艺孔4×ø3mm。 (3) 加工凸形面： (4) 加工凹形面： (5) 全部锐边倒角，并检查全部尺寸精度。 (6) 锯削，要求达到尺寸mm，锯面平面度0.5mm，不能锯断，留有3mm 不锯，最后修去锯口毛刺。null5．注意事项 (1) 为了能对20mm凸、凹形的对称度进行测量控制，60m m处的实际尺寸必须测量准确，并应取其各点实测值的平均数值。 (2) 20mm凸形面加工时，只能先去掉一垂直角料，待加工至所要求的尺寸公差后，才能去掉另一垂直角料。 (3) 采用间接测量方法来控制工件的尺寸精度，必须控制好有关的工艺尺寸。null(4) 当工件不允许直接锉配，而要达到互配件的要求间隙，就必须认真控制凸、凹件的尺寸误差。 (5) 为达到配合后转位互换精度，在凸、凹形面加工时，必须控制垂直度误差在最小的范围内。 (6) 在加工垂直面时，要防止链刀侧面碰坏另一垂直侧面，因此必须将锉刀一侧在砂轮上进行修磨，并使其夹角略小于90°，刃磨后用油石磨光。 思考与练习 思考与练习 2-4-1锉刀有哪几种类型?不同类型锉刀的规格分别指什么? 锉刀型式及锉刀规格的选择，分别取决于哪些因素? 2-4-2双锉纹锉刀的主锉纹斜角与辅锉纹斜角大小为什么不同? 2-4-3锉刀的锉纹号是按什么划分的? 2-4-4锉削平面的三种方法各有什么优、缺点?应如何正确选用? 2-4-5锉削凹、凸曲面时，锉刀需分别作哪些运动?任务五 钻孔、扩孔、铰孔和锪孔任务五 钻孔、扩孔、铰孔和锪孔活动一 了解钻床及钻头的装夹方法 一、了解钻床 钳工常用的钻床有台式钻床、立式钻床以及摇臂钻床。 1．台式钻床 台式钻床是一种小型钻床，一般用来钻直径13 mm以下的孔。钻床的规格是指所钻孔的最大直径。常用6 mm和12 mm等几种规格。 图2-57所示是一种常见的台式钻床。null图2-57 台式钻床 l一底座面；2一锁紧螺钉；3一工作台；4一头架 5一电动机；6一手柄；7一螺钉；8一保险环； 9一立柱；10－进给手柄；II一锁紧手柄null使用台式钻床时应注意： （1）在使用过程中，工作台面必须保持清洁。 （2）钻通孔时必须使钻头能通过工作台面上的让刀孔，或在工件下垫上垫铁，以免钻坏工作台面。 （3）用毕后必须将机床外露滑动面及工作台面擦净，并对各滑动面及各注油孔加注润滑油。 null2．立式钻床 立式钻床一般用来钻中小型工件上的孔，其规格有25 mm、35 mm、40 mm、50 mm等几种。它的主轴转速和机动进给量都有较大变动范围，因而可适应于不同材料的加工和进行钻孔、扩孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等多种工作。 图2-58 立式钻床 1一工作台；2一主轴；3一进给变速箱；4一主轴变速箱； 5一电动机；6—床身； 7一底座 null3．摇臂钻床 图2-59所示为摇臂钻床，用于大工件及多孔工仵的钻孔。 工件不太大时，可将工件放在工作台上加工。如工件很大，则可直接将工件放在底座上加工。摇臂钻床除了用于钻孔外，还能扩孔、锪平面、锪孔、铰孔、镗孔和攻螺纹等。 图2-59 摇臂钻床 null二、装夹和拆卸钻头的方法 1．了解钻头 钻头有麻花钻、中心钻、扁钻及深孔钻等，其中应用最广泛的是麻花钻。 1）麻花钻 麻花钻由刀柄、颈部和刀体组成，如图2-60a）。刀柄用来夹持和传递钻头动力。它有直柄和锥柄两种。 图2-60 麻花钻 1-工作部分 2-切削部分 3-导向部分 4-钻颈 5-柄部 6-后刀面 7-主切削刃 8-前刀面 9-凌边 10-刃带 11-刃沟 12-横刃null（2）群钻 图2-61是加工钢材的群钻，对麻花钻头作了以下改进： 1）在靠近横刃处磨出月牙槽，形成凹圆弧刃R，可增大圆弧刃处各点的前角，克服横刃附近主切削刃上前角太小的缺点。 2）修磨横刃，把横刃长度减少到1／5～1 ／7，可克服横刃过长带来的不利影响。 3）单边磨出分屑槽，把切屑分成几段，有利于排屑和注入切削液，减小切削力和孔的表面粗糙度。图2-61 加工钢材用的群钻null 2．钻孔的方法 （1）钻头的装夹 直柄钻头的直径小，切削时扭矩较小，可用钻夹头（图2-62）装夹，钻夹头用固紧扳手拧紧，钻夹头再和钻床主轴配合，由主轴带动钻头旋转。这种方法简便，但夹紧力小，容易产生跳动。 锥柄钻头可直接或通过钻套（或称过渡套）将钻头和钻床主轴锥孔配合，如图2-63，这种方法配合牢靠，同轴度高。1一锥柄 2一扳手 3一环形螺纹 4一扳手 5、7一自动定心夹爪 6一锥柄安装孔 图2-62 钻夹头及其应用 图2-63 锥柄钻头装夹null（2）工件的装夹 为保证工件的加工质量和操作的安全，钻削时工件必须牢固地装夹在夹具或工作台上，常用的装夹方法如图2-64所示。图2-64工件的装夹null（3）钻孔的操作方法 1） 钻通孔 工件下面应放垫铁，或把钻头对准工作台空槽：在孔将被钻透时，进给量要小，变自动进给为手动进给，避免钻头在钻穿的瞬间抖动．出现“啃刀”现象，从而影响加工工质量，损坏钻头，甚至发生事故。 2）钻盲孔 要注意掌握钻孔深度。控制钻孔深度的方法有：调整好钻床上深度标尺挡块；安置控制长度量具或用划线做记号。 null 3）钻深孔 钻深孔时要经常退出钻头及时排屑和冷却，否则易造成切屑堵塞或使钻头切削部分过热磨损、折断。 4）钻大孔 直径D超过30 mm的孔应分两次钻。第一次用（0.5～0.7）D的钻头先钻，再用所需直径的钻头将孔扩大。这样，既利于钻头负荷分担，也有利于提高钻孔质量。 null 5）斜面钻孔 对此一般采取图2-67a）的平顶钻头，由钻心部分先切入工件，而后逐渐钻进。图2-67b）为一种多级平顶钻头。 6）钻削钢件 钻削钢件时，为降低表面粗糙度多使用机油作冷却润滑油；为提高生产率则多使用乳化液。钻削铝件时，多用乳化液、煤油为切削液。钻削铸铁件时，用煤油为切削液。图2-67 在斜面上钻孔null（2）扩孔、铰孔和锪孔 l）扩孔 对己有孔进行扩大孔径的加工方法称为扩孔加工尺寸精度一般为IT 10～IT9，表面粗糙度Ra值为3.2～6.3μm。 麻花钻一般作扩孔用，但在扩孔精度要求较高或生产批量较大时，应采用专用的扩孔钻。图8－l－49为扩孔钻和扩孔情形。 1一刀体 2一切削部分 3一导向部分 4—颈部 5一柄部 6－心部 图2-68 扩孔钻及扩孔null2）铰孔 铰孔是用铰刀对孔进行精加工的操作。其加工尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度Ra值为0．8μm，加工余量很小，一般粗铰0.15～0.5 mm，精铰0.05～0.25 mm。 铰刀是用于铰削加工的刀具。它有手用铰刀（直柄，刀体较长）和机用铰刀（多为锥柄．刀体较短）之分。铰刀比扩孔钻切削刃多（6～12个），且切削刃前角γ0=0°，并有较长的修光部分．因此加工精度高．表面粗糙度值低。 铰刀和铰孔时的情形如图8－1－50所示。 图2-69 铰刀和铰孔null3）锪孔 用锪钻进行孔口形面的加工称为锪孔。 锪孔的形式有： ①锪圆柱形埋头孔 如图2-70a）所示。 ②锪锥形埋头孔 如图2-70b）所示。 ③锪孔端平面 如图2-70c）所示。 锪孔时，切削速度不宜过高，锪钢件时需加润滑油，以免锪削表面产生径向振纹或出现多棱形等质量问题。 a）锪圆柱形埋头孔 b）锪锥形埋头孔 c）锪孔的端平面 图2-70锪孔思考与练习 思考与练习 2-5-1如图2-71所示，试标注出图中引线所指的钻头在工作时的各个面和刃的名称。 2-5-2 如图2-72所示，试指出钻头各个面、刃和角度的名称和位置。 2-5-3钻头用钝后，对其刃磨的部位和刃磨后必须作哪些方面的检查? 2-5-4 为什么要使麻花钻的钻心直径向柄部逐渐增大，而要将棱边磨成倒锥? 2-5-5麻花钻的顶角大小对钻削工作有何影响? 2-5-6 麻花钻的前角、后角是怎样变化的?它对钻削工作有何影响? 2-5-7 麻花钻的横刃长度对钻削工作有何影响?标准麻花钻的横刃长度应为多少? 2-5-8标准群钻最大的特点是什么?它有何意义?标准群钻与标准麻花钻有哪些不同?null2-5-9 为什么扩孔时的进给量可以比钻孔时大? 2-5-10 钻孔时，选择切削用量的基本原则是什么? 2-5-11 机铰刀和手铰刀的校准部分结构分别如何?为什么? 2-5-12为什么手铰刀刀齿的齿距在圆周上不均匀分布? 2-5-13 铰孔时，为什么铰削余量不宜太大或太小? 2-5-14 怎样按铰孔尺寸来选用铰刀? 2-5-15怎样解决锪孔时容易产生振痕的问题? null图2-71图2-72任务六 加工螺纹 任务六 加工螺纹 活动一 加工内螺纹 用丝锥在圆孔内表面加工内螺纹的方法称为攻螺纹 一、了解攻螺纹的工具 攻螺纹要用丝锥、铰杠和保险夹头等工具。 1．丝锥 1）丝锥的结构 手用丝锥的构造如图2-73所示。丝锥由工作部分和柄部组成。工作部分包括切削部分和校准部分。图2-73丝锥的构造null2）丝锥的类型 常用丝锥主要有手用丝锥、机用丝锥和管螺纹丝锥。 手用丝锥如图2-74a所示，常用于单件小批生产及各种修配工作中。机用丝锥如图2-74b所示，是装夹在机床上使用的。它的柄部除铣有方樟外，还割有一条环槽。管螺纹丝锥用于攻管螺纹，有圆柱形、圆锥形两种。 机用丝锥也有两支一组。攻通孔螺纹时，一般都用切削部分较长的头锥一次攻出。只有攻不通孔螺纹时才用末锥再攻一次，以增加螺纹的有效长度。 图2-74丝锥null铰杠 铰杠是手工攻螺纹时，用来夹持丝锥柄部的方榫，带动丝锥旋转切削的工具。铰杠分普通铰杠和丁字形铰杠两类，如图2-75、图2-76所示。每类铰杠又有固定铰杠和活络铰杠两种。 丁字形铰杠用于攻制带有台阶工件侧边的螺纹孔或攻制机体内部的螺纹。可调节丁字形铰杠有一个四爪弹簧夹头，一般用于M6以下的丝锥。 图2-75普通铰杠图2-76丁字形铰杠null二、攻螺纹的操作方法 攻螺纹前首先应确定螺纹底孔直径和掌握正确的操作。 1.螺纹底孔直径的确定 在钢和塑性较大材料上攻制普通螺纹时，钻孔用钻头的直径应为 D0=D-P 式中 D-内螺纹大径 (mm)； P-螺距 (mm)。 在铸铁和塑性较小的材料上攻制普通螺纹时，钻孔用钻头的直径为 D0=D-（1.05-1.1）Pnull例 在中碳钢和铸件的工件上，分别攻制M14的螺纹，求钻孔用的钻头直径分别是多少? 解：中碳钢属塑性较大材料，钻头的直径为D0=D-P=14-2=12mm； 铸铁属塑性较小的材料，钻头的直径为D0=D-（1.05~1.1）P=14-1.1×2=11.8mm 螺纹底孔的钻头直径也可在相关的表格中查得。 攻不通孔螺纹时，由于丝锥切削部分不能切出完整的螺纹牙形，为了保证螺孔的有效深度，所以钻孔深度一定要大于所需的螺孔深度。一般取: 钻孔深度=所需螺孔深度+0.7D 式中 D-螺纹大径(mm)。 null2.攻螺纹的操作要点 （1）准备工作 攻螺纹前螺纹底孔口要倒角，使丝锥容易切入，并防止攻螺纹后孔口的螺纹崩裂。工件的装夹位置要正确，应尽量使螺孔中心线置于水平或垂直位置，其目的是攻螺纹时便于判断丝锥是否垂直于工件平面。 （2）用头锥起攻螺纹 起攻时应把丝锥放正，用右手掌按住铰杠中部沿丝锥中心线用力加压，此时左手配合作顺向旋进；或两手握住铰杠两端平衡施加压力，并将丝锥顺向旋进，保持丝锥中心与孔中心线重合，不能歪斜，如图2-77所示。当切削部分切入工件1~2圈时，用目测或角尺检查和校正丝锥的位置，如图2-78所示。 图2-77攻螺纹的方法图2-78垂直度的检查null（3）用二锥攻螺纹 先用手将丝锥旋入已攻出的螺孔中，直到用手旋不动时，再用铰杠进行攻螺纹，这样可以避免损坏已攻出的螺纹和防止烂牙。 （4）攻不通孔螺纹 攻不通孔螺纹时，在丝锥上做好深度标记，经常退出丝锥，排除孔中的切屑。当将要攻到孔底时，更应及时排出孔底积屑，以免攻到孔底丝锥被轧住。 （5）攻通孔螺纹 丝锥校准部分不应全部攻出头，否则会扩大或损坏孔口最后几牙螺纹。 （6）退出丝锥 退出丝锥应先用铰杠带动螺纹平稳地反向转动，当能用手直接旋动丝锥时，应停止使用铰杠，以防铰杠带动丝锥退出时产生摇摆和振动，破坏螺纹表面粗糙度。 （7）攻不同材料工件上螺孔 在攻材料硬度较高的螺孔时，应头锥、二锥交替攻削，这样可减轻头锥切削部分的载荷，防止丝锥折断。攻塑性材料的螺孔时，要加切削液，以减少切削阻力和提高螺孔的表面质量，延长丝锥的使用寿命。 null活动二 加工外螺纹 用板牙在圆杆或管子上切削加工外螺纹的方法称为套螺纹。 一、套螺纹的工具 1．圆板牙 圆板牙是加工外螺纹的工具，由切削部分、校准部分和排屑孔组成。如图2-79所示。 圆