IE 工程分析与动作分析

改善手法易腾企业管理咨询有限公司Copyright2002-AQSRInc.*懂得利用时间的人觉得时间很宝贵，一分一秒都不让他白过。不懂得利用时间的人觉得时间很无情，总在时间消逝之后来追悔自己碌碌无为。在同样的时间里，谁的产出多，谁的效率就高，谁占有竞争优势。Copyright2002-AQSRInc.*内容概况 第一章IE工程的概述 第二章IE分类和原则 第三章工程分析 第四章动作分析Copyright2002-AQSRInc.第一章IE工程概述运用IE方法提升工作效率，事半功倍Copyright2002-AQSRInc.*一、IE的开始 IE—IndustrialEngineering工业工程英文缩写，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。 一般认为泰勒（FrederickW.Taylor1856~1915）和吉尔布雷斯（FrankB.Gilbreth1868~1924）是IE的开山鼻祖。Copyright2002-AQSRInc.* 十九世纪八十年代，泰勒和吉尔布雷斯分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，寻找效率最高的作业方法，结果，不仅生产效率得以提高，工人的收入也得以增加。从而开创了工业工程研究的先河。 两人的侧重点有所不同，泰勒偏重于“作业测定”（WorkMeasurement简称WM），吉尔布雷斯则以“方法改善”（MethodEngineering简称ME）。Copyright2002-AQSRInc.*二、为什么IE会受到重视 众所周知，日本是一个国小、人多、资源缺乏的国家。二战后，厂房、道路、桥梁都受到严重破坏，经济面临全面崩溃，全年1/3时间停产，加上600万日军和移民拥回而失业人数激增。 然而，再看今天的日本，面积不到38万平方公里，人口不过1亿多，但国民生产总值占世界国民生产总值的10%，据1980年的统计，日本国民的人均生产总值为1.087万美元，居世界第二位。 UPS为什幺成为世界上效率最高的快递公司？ 为什幺日本的本田和日产在美国取得成功？Copyright2002-AQSRInc.*三、在中国的情形 1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年节约成本了80万元。 成都市红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0.98万元，获得363万元的效益。 上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。 北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，税利349万元。Copyright2002-AQSRInc.* 1992年初广州电池厂，以二车间为IE试点，四个月时间，取得经济效益19万元节省20个劳力，节约场地48平方米。九月份，全厂推广，年底取得经济效益200万元，节约152个劳力，场地313平方米。93年取得经济效益1200万元；94年取得1500万元。 广东科龙电器有限公司冰箱公司，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此基础上引进100万台改造项目，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台。Copyright2002-AQSRInc.*四、工业工程在管理运作中的角色 IE工业工程是“生产力水桶”上两个提耳之一。离开工业工程，生产力的潜力和效率都得不到有效开发和提高。 IE工业工程在降低运作成本方面可以发挥重要作用。 IE工业工程起源于并成熟地应用于制造业，但其舞台不限于制造业。[台]清华大学工业工程系前系主任陈茂生教授说：“专业技术”和“管理技术”是生产力水桶上的两个提耳…Copyright2002-AQSRInc.*五、实施IE工业工程的目的 根本目的：是提高企业盈利水平；提高企业综合竞争力；提高企业生产率；提高社会生产率。 实施工业工程，不但有利于企业，也有利于员工。增加收入，提高生活水平；保障职业稳定性、安全性；减轻疲劳强度，维护身体健康。 从全社会角度看，实施工业工程将有助于社会资源的优化配置和有效利用，有利于可持续发展。Copyright2002-AQSRInc.*六、工业工程的涵义（1） 工业工程(IndustrialEngineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体，系统进行设计、改进和实施的学科。 它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和。美国工业工程师学会（AIIE）IndustrialEngineeringTerminology,ANSIZ94,1982Copyright2002-AQSRInc.*工业工程的涵义（2） 工业工程是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学，它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。 为了规定、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。 日本工业工程师学会（JIIE）Copyright2002-AQSRInc.*工业工程的涵义（3） 工业工程是将基础科学、工业知识和一些方法，在工业企业与其它领域中应用的技术。 为了提高生产效率，为了研究某项政策对其它政策的经济有利性，要对工具准备建立适当的程序。为了达到上述目的，必须经常将成果和成本结合起来考虑。 英国工业工程视察团Copyright2002-AQSRInc.*七、工业工程的特点 IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。 IE是综合性的应用知识体系（技术和管理） 注重人的因素是IE区别于其它工程学科特点之一。 IE是系统优化技术。 IE的面向--由微观向宏观管理。Copyright2002-AQSRInc.*八、IE的精神 眼睛向内(指企业内)，靠挖掘潜力提高生产率。 永不自满，永无止境的改革和进取。 任何工作总会找到一种最佳的方法。 提倡协作精神，不搞单枪匹马。 凡事问为什幺？企业里有许多事(如车间布置、运行路线、工艺方法等等)原来就不合理，但习以为常之后，反而会不觉得是问题了。 不能以“过去一直是这幺干的”为理由拒绝改革。Copyright2002-AQSRInc.*九、IE的意识 问题意识，是IE工程师必须具备的一项基本功。 成本和效率意识。 问题和改革意识。 工作简化和化意识。 全局和整体化意识。 以人为中心的意识。 质量意识、效率意识、 改革意识、标准化意识Copyright2002-AQSRInc.第二章IE方法与原则世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。——吉尔布雷斯Copyright2002-AQSRInc.*一、IE方法的分类 基础的IE方法包含以下几个方面：工程分析动作分析时间分析搬运与布置 这些方法可根据改善的目的或对象独立进行使用。 它们彼此之间有密切的联系，倘能相互结合，纯熟应用，则效果更佳。 本次培训就工程分析和动作分析详细进行展开。Copyright2002-AQSRInc.*二、工程分析结构划分本次课程范围Copyright2002-AQSRInc.*三、何谓工程分析 一般的工厂，总是把原材料经过一系列的加工、检查、搬运、保管的过程，最后转化为成品出售。过程中，若干相关作业的集合，按照一定的顺序进行，可以产生一定范围的效果，称之为工程，简称流程、工序等等。 对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。Copyright2002-AQSRInc.*四、工程分析的目的 对现有工程进行改善现有工程一般达到一定的水平，如果要进一步提高，要找出其中的改善重点。有必要通过工程分析，找出工程中存在的不合理、不均衡、复杂化、浪费多、变异多的地方加以改善。 建立新的工程体系 新产品进行生产时，必须对各工序的作业内容、作业的顺序、作业之间的衔接做出明确的规定，才有办法使新产品的生产方法为作业人员所理解，新产品生产才能具体落实。Copyright2002-AQSRInc.*五、工程分析的记号符号 符号名称 意义 备注 加工 表示给原料、材料、零件、制品形状、性质变化的过程 搬运 表示给予原料、材料、零件、制品位置变化的过程 一般大小为加工的1/2~1/3大小 贮藏 表示依照计划贮藏原料、材料以及零件Copyright2002-AQSRInc.*符号 符号名称 意义 备注 滞留 表示给原料、材料、零件、制品违反计划滞留的状态 数量检查 表示测出原料、材料、零件、制品量，或者个数，把结果跟基准比较，以测知差异过程 品质检查 表示试验原料、材料、零件，或者制品的品质特性，把其结果跟基准比较，藉此判断制品单位合格与否，或者个品优良与否的过程。Copyright2002-AQSRInc.*符号 符号名称 意义 备注 流水线 表示要素工程的顺序关系 区分 表示工程管理上的区分 省略 表示一部份工程的省略Copyright2002-AQSRInc.* 符号名称 意义 备注 操作+数量检查 虽然以加工为主，但也举行数量检查。 操作+品质检查 虽以加工为主，但也举行品质检查 品质检查+数量检查 虽然以品质检查为主，但也进行数量检查。Copyright2002-AQSRInc.*六、工程分析步骤 步骤一，展开预备调查，使问题明确化。调查项目：问题涉及的范围（工程的起点与终点）。涉及的作业内容、机器设备、环境配置。原料及供应。制品及品质。作业方法。 步骤二，分解工程。将工程内容按项目进行分解。 步骤三，绘图。使用前文所述的记号，将工程内容绘成流程图。Copyright2002-AQSRInc.* 步骤四，详细调查。对以下项目进行详细了解，更好地把握工程的现状。作业方法（对照流程图，检查是否有错误、遗漏）。作业时间。作业距离。作业量。瓶颈作业项目。出现的问题点。改善目标。限制条件。Copyright2002-AQSRInc.* 步骤五，问题研究。 步骤六，改善项目罗列，相关数据收集。 步骤七，改善拟定，评审。 步骤八，改善方案实施及效果确认。 步骤九，新的载程安排方案标准化。Copyright2002-AQSRInc.*七、何谓动作分析 动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。 动作分析的种类：目视动作的分析基本动作要素(动素)分析影像分析Copyright2002-AQSRInc.*八、动作分析的目的和特点 动作分析的目的有效地剔除多余和浪浪费性的动作，减少作业者的疲劳，从而改进或设计一个既减少疲劳又安全可靠的、高效率的操作系统。 动作分析的特点 动作分析是在宏观上合理的程序确定之后，针对人体动作的细微之处的浪费，寻求最经济的解决办法(省力、省时、安全的办法)。Copyright2002-AQSRInc.*九、动作分析的改善步骤Copyright2002-AQSRInc.*问题的发生、发现（PQCDSM检查表） 检查项目 检查重点 生产力(P)productivity 最近的生产力是否降低？生产力是否能提高？是否必要的人员多，而生产性又不好呢？ 品质(Q)quality 品质是否降低？不良制品率是否提高了？品质是否能提高一些？顾客的抱怨是否太多？ 成本(C)Cost 成本是否提高了？原料、燃料等的成本是否提高了？ 交货(D)delivery 交货期有没有延迟？是否能缩短制造日期？ 安全(S)safety 安全方面有问题吗？灾害件数多吗？有没有不安全的作业？ 士气(M)morale 富有士气与干劲吗？人际关系有问题吗？作业分配适当吗？Copyright2002-AQSRInc.*现状分析方法 现实主义的原则 数据化的原则 记号化、图表化的原则 客观分析的原则Copyright2002-AQSRInc.*现状分析采用5W2H表 项目 质问5W2H 对象 什幺(What) ？ 作业者 谁(Who) ？ 目的 为什幺(Why) ？ 场所、位置 在何处(Where) ？ 时间、日期 何时(When) ？ 方法 如何(How) ？ 成本 多少钱（Howmuch) ？Copyright2002-AQSRInc.*动作改善四原则 原则 目标 例 取消 不能取消吗？取消又会变成如何？ 检查的省略配置变更的搬运省略 简化 不能更为简单吗？ 作业的重新估计自动化 合并 能否把两种以上的工程合而为一？ 两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行 重排 能否重排工程？ 变更加工顺序，以便提高效率Copyright2002-AQSRInc.*十、动作分析的经济原则 “动作经济原则”又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。 “动作经济原则”是由吉尔布雷斯（Gilbreth）开始提倡的，其后经许多任务业工程的专家学者研究整理而成。Copyright2002-AQSRInc.*动作的改善基本上可以四项基本原则 减少动作级数、次数 讲求效率，达成平衡 缩短动作之间的距离 使动作保持轻松自然的节奏Copyright2002-AQSRInc.*动作经济的16原则 关于人体动作方面双手并用原则对称反向原则排除合并原则利用惯性原则手肢并用原则降低动作等级原则减少动作限制原则避免动作突变原则保持轻松节奏原则Copyright2002-AQSRInc.* 关于工具设备方面利用工具的原则工具万能化原则易于操纵的原则 关于环境布置方面 适当位置的原则 安全可靠的原则 照明通风的原则 高度适当的原则Copyright2002-AQSRInc.第三章工程分析——制品工程分析——作业工程分析——联合工程分析——人机作业分析——共同作业分析Copyright2002-AQSRInc.*一、何谓制品工程分析 制品工程分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。 制品工程分析有四种典型：直列型合流型分岐形复合型Copyright2002-AQSRInc.*直列型 不分岐 不合流 一个流Copyright2002-AQSRInc.*合流型 零件、材料装配 数种原料集合Copyright2002-AQSRInc.*分岐型 一种原料制 造数种制品Copyright2002-AQSRInc.*复合型 途中发生分岐 再度合流工程Copyright2002-AQSRInc.*二、制品工程分析次序 次序一：展开预备调查制品的生产量(计划、实绩)制品的内容、品质的标准检查的标准(中间检查、出货检查的作法)设备的配置(摆设)。工程的流动(分岐、合流的状况)。原料(种类)Copyright2002-AQSRInc.* 次序二：制作流程工程图必须好好的考虑到作业的目的，再分类成加工、搬运、检查以及停滞。停滞，考虑到是否计划性，或者是偶发的事件，再区分为贮藏以及滞留。检查，也可以分为数量检查，以及品质检查。Copyright2002-AQSRInc.*工程分析表─范例Copyright2002-AQSRInc. 表題 別針的製作 日期 作業名 流向 機械 距離 時間 人員 工程記號 m min 人 ○ → □ ▽ 1 材料切斷為別針大小 ○ 切斷機 --- 60 1 ● 2 運搬 → 起重機 20 5 2 ● 3 長度測定，大小檢查 □ 雙腳規 --- 10 2 ● 4 暫時放置於一旁 ▽ 工作袋 --- 70 2 ● 5 運搬 → 起重機 10 3 2 ● 6 外徑研磨 ○ 研摩機 --- 15 1 ● 7 運搬 → 起重機 20 5 2 ● 8 外徑測定 □ 雙腳規 --- 5 2 ● 9 運搬 → 起重機 20 5 2 ● 10 向針具的套入檢查 □ --- 10 2 ● 11 運搬 → 起重機 15 4 2 ● 12 暫時放置於一旁 ▽ --- 60 1 ● 13 保管 ▽ 倉庫 --- ● 合計 13工程 2回 5回 3回 3回 85m 252min 21人 (75min) (22min) (25min) (130min)*工程分析表Copyright2002-AQSRInc.* 次序三把各工程的必需项目测定，然后流动工程图制成后，待各工程的必要项目测定好，再记录。为了测定的工作具有准确性，必须直接到现场工作。下表的工程分析记录项目可供参考Copyright2002-AQSRInc.* 工程 作业名(为了什么) 作业者(何人) 机械、设备(使用何物 场所(在何处) 时间(耗费多少时间) 方法(如何做) 加工 使作业内容具体化 职务名称、人数、个人名称等 机械名称、设备名称、钻模名称、台数等 使作业场所具体化 加工时间、生产量 使加工次序具体化 搬运 使搬运内容具体化 同上 搬运设备(起重机、台车、卡车、吊具) 从何地到何处 搬运时间 一次的搬运个数、装货、卸货方法等 检查 使检查项目具体化 同上 检查设备、检查工具等 检查场所 检查时间 检查方法，适合与否的判定方法，不良产生处置方法 停滞 停滞的状态(暂时放置、保管、等待出货等明确化 保管责任者 保管场所、保管设备 保管场所 停滞时间 容器的放置法Copyright2002-AQSRInc.* 欲针对搬运距离、搬运时间等等，把分析单位数量分成数次作业的场合，不妨如下表示，将使你感到甚为方便搬运距离：(一次的搬运距离*搬运次数／一单位的总搬运距离)例如：10m*5次／50m搬运时间：(一次的搬运时间*搬运次数／一单位的总搬运时间)例如：3分*5次／15分Copyright2002-AQSRInc.* 次序四：整理分析的结果做了制品工程分析图后，并填入了相关的数据之后，就必须好好的进行整理，整理表如次页：由整理表得知，只有加工给制品添加了价值，至于其也的搬运、检查、停滞等，根本没有给制品添加任何价值。对于加工方面，不好好的检讨一下，看是否能够更快速、更为轻松的完成加工。Copyright2002-AQSRInc.*整理表 项目 工程数 时间(分) 距离(m) 人员(人) 加工○ 2 75 -- 2 搬运→ 5 22 85 10 检查□ 3 25 -- 6 停滞△ 3 (130) 85 3 总合 13 122 85 21Copyright2002-AQSRInc.* 次序五：制订改善案依据制品工程分析中的调查项目、平面流向图、以及整理表，可以找出问题点，再引出改善的构想。逢到这种场合，必须充份的采取关系者的意见，收集多数人的构想。可以参考次页的改善着眼点。Copyright2002-AQSRInc.*改善的着眼点─全体 全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢? 有没有欲罢不能的工程? 有没有可以同时进行的工程 能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?Copyright2002-AQSRInc.*改善的着眼点─加工 有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。 能否提高设备的能力？ 能否跟其它的工程一起进行？ 改变工程顺序的话，是否能获得改善？Copyright2002-AQSRInc.*改善的着眼点─搬运 能否减少搬运的次数? 必要的运输，能否一面加工，一面进行?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)? 能否缩短搬运距离? 能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作? 能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运? 能否增大搬运单位数量，以便减少次数? 搬运设备是否有改良的余地?Copyright2002-AQSRInc.*改善的着眼点─检查 能否减少检查的次数？ 有没有能够省略的检查？ 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话，同时实施加工与检查，二项合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运? 实施质的检查及量的检查能够同时实施吗? 检查方法适切吗?能否缩短时间?Copyright2002-AQSRInc.*改善的着眼点─停滞 尽量的减少停滞的时间。 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。 能否尽量的缩短停滞时间?Copyright2002-AQSRInc.*Copyright2002-AQSRInc. 表題 別針的製作 日期 作業名 流向 機械 距離 時間 人員 工程記號 m min 人 ○ → □ D ▽ 1 材料切斷為別針大小 ○ 切斷機 --- 60 1 ● 2 運搬 → 起重機 20 5 2 ● 3 長度測定，形狀檢查 □ 雙腳規 --- 10 2 ● 4 運搬 → 起重機 10 3 2 ● 5 外徑研磨 ○ 研摩機 --- 15 1 ● 6 運搬 → 起重機 20 5 2 ● 7 外徑測定，套入檢查 □ 雙腳規 --- 5 2 ● 8 運搬 → 起重機 15 15 2 ● 9 保管 ▽ 倉庫 --- 4 ● 合計 9工程 2回 5回 3回 0回 1回 65m 117min 14人 (75min) (17min) (25min) 0 (0min)*Copyright2002-AQSRInc.*改善后 项目 工程数 时间(分) 距离(m) 人员(人) 加工○ 2 75 -- 2 搬运→ 4 17 65 8 检查□ 2 25 -- 4 停滞△ 1 (0) 85 10 总合 9 122 65 14Copyright2002-AQSRInc.* 次序六:实施与评价改善案一旦改善案获得承认，应该试着把它实施。必需施以充份的训练，待熟悉以。实施改善案时，碰到不顺利的地方，必须积极的修正，一直到能够畅通无阻为止。Copyright2002-AQSRInc.* 次序七：使改善案标准化证实改善案能达到预期的目标时，就应该使它标准化，防止再度恢复到以前的状况。你别以为这个改善案完美无瑕，必需时常在随着技术的进步以及制品的变化，可能要时时修改的念头。因为，改善是永远不休止的。Copyright2002-AQSRInc.*三、何谓作业者工程分析 依作业者的动作顺序展开调查，再利用工程记录，把“作业”、“检查”、“移动”、“等待”等图表化，凭此找出作业动作的问题点，以便改善的分析手法，即是所谓的“作业者工程分析”。 与制品工程分析大致上相似，不过分析的对象为作业者。符号则和制品工程分析是一样的。 和制品工程分析，分析对象各不相同，作业者工程分析的分析范围，显然狭窄很多，分析的内容却是细致多了。Copyright2002-AQSRInc.*作业者工程分析的目的 作业者工程分析是追求作业动作的过程。 进行作业者工程分析时，仍要遵从“改善的四原则”不必要的等待是否太多移动的回数是否太多移动的距离是否太长移动的方法是否有问题是否能够同时举行加工作业及检查 再检讨设备的配置，是否适当工作的顺序，是否适当作业的分担，是否适当Copyright2002-AQSRInc.*四、作业者工程分析的次序 1举行预备调查 2绘制流动工程图 3测定各工程的必要项目，以便记入 4分析结果的整理 5改善案的制成 6改善案的实施、评价 7改善案的标准化Copyright2002-AQSRInc.*举行预备调查 就跟制品工程分析一样，针对生产的状况、设备状况、配置、工程的进行、原材料、制品等等，展开调查。尤其要仔细的调查作业者的工作熟练程度，再检讨他是否是代表性的作业者。绘制流程工程图 必须把各项的“作业”、“检查”、“移动”、“等待”等好好的分类。 把早晨上班准备的流动工程图，记入作业者工程分析表的话，便如次页。Copyright2002-AQSRInc.*Copyright2002-AQSRInc. 表題 早晨的上班準備作業(改善案) 日期 工程(作業點) 過程 距離 時間 工程記號 記事 m min ○ → □ D ▽ 1 起床 ○ 0.3 ● 2 臥室→更衣間 → 15 0.15 ● 3 穿衣 ○ 2.0 ● 4 更衣間→廁所 → 10 0.1 ● 5 上廁所 ○ 5.0 ● 6 廁所→盥洗室 → 5 0.05 ● 7 洗臉 ○ 5 ● 8 盥洗室→餐廳 → 10 0.1 ● 9 使用烤麵包機 ▽ 3 ● 等面包烤好 10 早餐 ○ 10 ● 11 餐廳→更衣間 → 5 0.05 ● 12 穿西服 ○ 5.0 ● 13 更衣間→書房 → 15 0.15 ● 14 取皮包 □ 2.0 ● 檢查書類 15 書房→前門 → 10 0.1 ● 整理表 工程數 15工程 6回 7回 1回 0回 1回 距離 70m 時間 33.0min 27.3min 0.7min 2.0min 0min 3.0min *测定各工程的必要项目，以便记入 流动工程图制成之后，先测定各工程所必要的项目，然后再记入。所谓的测定，最好在现场，面对着调查对象举行。 关于记入项目，所需的时间及移动距离一定要记入。欲记入机械、设备、钻模等器具、场所、方法时，不妨用记事栏。 必需决定作业者一周期所推出的制品单位大小。分析之际，一旦忽略了这一点，就无法获知每一单位的所需时间，亦无法与其它工程展开比较。 接下来在一般的平面流动图，记入作业者的动作。Copyright2002-AQSRInc.*Copyright2002-AQSRInc.*分析结果的整理 在作业者工程分析表，记入测定结果之后，再于该分析表的下栏，重新合计，整理一次。 以本例而言，获得了总工程数15(作业6，移动6，检查1，等待1)件，总时时间33分(作业27，移动0.7，检查2，等待3)，移动距离70m的结果。 以此例而言，最好能使作业以外的“移动”、“检查”、“等待”尽量的减少，并且应该检讨，是否能使作业快速一些？以及使作业人员舒适一些?Copyright2002-AQSRInc.*改善案的作成 凭著作业者工程分析表、整理表、以及平面流动表，找出问题的所在，并且引出改善的构想。逢到这种场合，最好是集思广益，同时为了引出改善的构想，可以参考“改善之着眼点” 本例的问题点移动的次数太多(在家里的话，时间不成为很大的问题，换成是工厂作业的话，问题就很大)。有检查皮包里面的动作。这一项作动是否能省略?等着面包被烤好，这种等待是否能减免?在那幺短促的时间里，穿衣、又换穿西服，是否有此种必要呢？上厕所、洗脸、进餐、穿衣等时间能缩短吗?Copyright2002-AQSRInc.*改善案的作成 检讨以上问题点的结果，获得如下的改善案睡觉起身时，穿衣太费时间；不妨披着睡袍就好，最后才穿上西服。把更衣间的衣橱移到书齐，省略出入于更衣间的时间。检查皮包的工作，在前晚就做好。早晨不检查。烤面包的工作由妻子来做，以省略等略的时间只要利用上述的对策，就可以减少移动的时间。关于上厕所、洗脸、进餐、更衣等的缩短时间，只要实施动作分析，相信可以办到。改善的状况如次页所附。Copyright2002-AQSRInc.*Copyright2002-AQSRInc.*Copyright2002-AQSRInc.*改善案的实施及评价 改善案一旦获得了上司的承认，就必需付之实施。 在这种场合之下，因为对新的作业方法不习惯，必须先实施充分的教育，待熟悉以后，再测定并给予以评价，否则的话，很可能会获得错误的结论。 同时，在实施改善案时，如果碰到不适合之点，必需积极的着手改善。Copyright2002-AQSRInc.* 工程 工程数 时间(分) 距离(m) 改善前 改善后 效果 改善前 改善案 效果 改善前 改善后 效果 作业 6 5 1 27.3 25.3 2.0 -- -- -- 移动 7 5 2 0.7 0.55 0.15 70 55 15 检查 1 0 1 2.0 0 2.0 -- -- -- 等待 1 0 1 3.0 0 3.0 -- -- -- 合计 15 10 5 33.0 25.85 7.15 70 55 15Copyright2002-AQSRInc.*改善案的标准化 一旦改善案能够达到所期的目标，那就必需使它标准化，以避免再恢复到原状。 同时必需牢记，这个改善案并非无懈可击者，随着技术的进步以及制品的变化，必需时时的改善。因为“改善是永远无止境”的。Copyright2002-AQSRInc.*五、何谓联合工程分析 所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合，而进行的场合最多。 一般有以下的组合方式一个作业者：一部机械一个作业者：数部机械数个作业者共同进行作业的场合数个作业者：一部机械数个作业者：数部机械Copyright2002-AQSRInc.* 在这种组合下进行作业的场合，往往会发生所谓的“等待”以及“干涉”问题，为了使作业的效率提高，改善的手法，有所谓的“联合工程分析”或“组合式作业分析”，“作业者机械分析”，“共同作业分析”。 所谓“联合工程分析”乃是凭分析人与人组合作业的时间经过，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。Copyright2002-AQSRInc.*联合工作分析记号 作业者 机械 单独 基于时间方面来说，乃是指跟机械，以及其作业者无关的工作 自动 作业者与自动机械作业的配合 联合或者自己做 跟机械或者其它作业者一起工作，时间方面会受任何一方限制的作业 自己动手做 时间受制于程序、安装、卸装、徒手作业活动的作业 等待 由于机械以及其它作着在工作，最容易引起的“无所事事”(等待) 赋闲 作业者在作业中，最容易引起的机械空转或者停止Copyright2002-AQSRInc.*六、何谓作业者─机械分析 所谓的作业者─机械分析，不外是欲调查作业者的作业时间与转动时间的关系。 在机械加工作方，当一个作业者负责几部机械的场合，一旦机械全部转动时，作业者就会处于“无所事事”的状态。逢到这种场合，必需分析作业者与机械的生产状态，调查作业者与机械的“无所事事”是如何引起，再想办法减少作业者及机械的“无所事事”如此一来就能检讨图谋生产量的提高(以现在的机械台数)使作业员所管理的机械台数适当(使各项的负荷均等)Copyright2002-AQSRInc.*作业者─机械分析的次序 为了调查作业者以及机械的转动状态，原则上，必须有如作业者工程分析一般，针对作业者以及各机械的生产状态展开调查，再检讨各作业时间，以便从事改善。例子：作业员甲负责两台机械(A、B)，不过，甲这个作业员很忙碌，以致机械有时并不发挥生产的功能，调查得知这种状态之后，想办法减少机械的空转，并提高生产转动率。Copyright2002-AQSRInc.*实施预备调查 针对调查对象的工作场，利用书面或打听的方式，调查生产状况、配置、工程的流动。尤其是成为对象的作业者以及机械，更必须到现场实际的确认，以便详细的调查作业内容。逢到这种场合，如果绘制一份流动工程图的话，对现场理解将更有帮助。 除此以外，对作业者的水准、熟练度、各机械的特征、性能等，亦必需展开调查，尽量抓住问题点。 同时，必须把改善目标具体化。例如：想更进一步提高效率，增加每一个作业所负责的机械台数，以便达到省力化的目的。此例提高机械的生产转动效率是第一个目标。Copyright2002-AQSRInc.*分析一周期作业 恰如实施作业者工程分析一样，对于作业者及机械，各自要针对一周期的作业内容，制作一份工程流动图。 以本例绘成流动图，如次页所附。Copyright2002-AQSRInc.*Copyright2002-AQSRInc.*使时间一致 以作业者与机械的同时作业为着眼点，找出时间必需一致的地方，再把次序做必须的调整。逢到这个场合，必需把同时作业往纵的方向推移。 调整后的作业顺序如次页所附。Copyright2002-AQSRInc.*Copyright2002-AQSRInc.*测定步骤的时间 把次序3的各步骤时间实测一下。 逢到这种场合，必需使同时作业的时间一致才行。Copyright2002-AQSRInc.*制作作业者─机械分析图表 使用联合工程分析记号表示各个步骤，再以“柱”的长度，表示所需要的时间，更进一步为使时间一致化，利用图表表示者，正是所谓的“作业者─机械分析图表”。Copyright2002-AQSRInc.*3.05.00.10.13.02.03.20.75.02.5 時間 作業者 機械 時間 甲 時間 A 時間 B 時間 1 A更換工程階段 更換工程階段 加工賦閒 1 2 2 3 3 4 A→BB更換工程階段B→A 加工 更換工程階段 4 5 5 6 賦閒 6 7 7 8 8Copyright2002-AQSRInc.*分析并整理结果 作业者甲 机械A 机械B 时间(分) % 时间(分) % 时间(分) % 单独自动 0.2 2 2.0 24 2.5 30 自己动手做 8.0 98 3.0 37 5.0 61 等待、赋闲 0 0 3.2 39 0.7 9 合计 8.2 100 8.2 100 8.2 100Copyright2002-AQSRInc.*做成改善案 参考次页的“作业者─机械分析”改善的着眼点，举行检讨并制成改善案。 从本例来看，作业甲很忙，根本没时间休息，但机械A及B都赋闲，尤其是B的更换工程阶段时间太长。 此外注意到A、B更换工程阶段时间有差异，进一步检讨此种差异何以会发生，提出改善。 次页为各项改善状况的比较。Copyright2002-AQSRInc.*作业者─机械分析改善的着眼点 分析结果 着眼点 作业者在“等待”的场合 自动运转时间的缩短，高速化、以及机械的改善等。自己动手的时间之改善，找找看，有没有在自动运转中，能够从事的作业。 机械在赋闲的场合 缩短作业者单独作业的时间改善必需动手做的作业，以及徒手作业的自动化 作业者、机械都在赋闲的场合 重新编制作业次序考虑到1及2项的着眼点 作业者、机械都没有“等待”以及“赋闲” 改善作业者及机械的作业Copyright2002-AQSRInc.*3.03.00.10.13.02.01.20.73.02.5 时间 作业者 机械 时间 甲 时间 A 时间 B 时间 1 A更换工程阶段 更换工程阶段 加工赋闲 1 2 2 3 3 4 A→BB更换工程阶段B→A 加工 更换工程阶段 4 5 5 6 赋闲 6 7 7 8 8Copyright2002-AQSRInc.* 作业者甲 机械A 机械B 现状 改善案 现状 改善案 现状 改善案 单独自动 0.2(2) 0.2(3) 2.0(24) 2.0(33) 2.5(30) 2.5(41) 必需徒手做的作业 8.0(98) 6.0(97) 3.0(37) 3.0(48) 5.0(61) 3.0(48) 等待、赋闲 0(0) 0(0) 3.2(39) 1.2(19) 0.7(9) 0.7(11) 合计 8.2(100) 6.2(100) 8.2(100) 6.2(100) 8.2(100) 6.2(100)Copyright2002-AQSRInc.*实施评价改善案 因为改善案的效果很明显，以致，立刻把它付实施，并且展开评价。 以这个事例来说，可以缩短2分钟的周期时间，约可增大30%的生产量。不过，由于机械有赋闲的现象，更换工程阶段的时间太长，是故，必需更进一步检讨，以便找出更良好的改善案。Copyright2002-AQSRInc.*把改善案标准化 确认改善案能达到预期的目的时，就应该改订作业标准，并且严格的遵守，切勿回到未改善以前的情况。 同时必需认为此改善案并非“空前绝后”，仍旧有改善的余地，因为“改善是永无止境的”。Copyright2002-AQSRInc.*七、共同作业分析 所谓的共同作业分析，是指几个作业者共同做一件工作时，分析作业者间的时间互相关系，以便消除作业者间的浪费、不均，以及勉强。在展开作业时必须先调查各作业者的“等待”的状态各作业者的生产效率共同作业中，耗时最长的作业等，然后为了消除作业里的“等待”，必需改善作业的分担，以便使各作业者的负荷平等。讲求配置人员的适当化改善耗时最长的作业，以便缩短全部作业所需的时间。Copyright2002-AQSRInc.*共同作业分析范例 欲运出制品，必须集载于卡车上面。而运载货物的作业由四个人负责。他们是挂起重钩的A,B两个人，卸起重挂钩的C，以及起重机驾驶的D。由于各人的“等待”，实在太多，是故，想调查其状态，以便实施改善，图谋省力化。Copyright2002-AQSRInc.*实施预备调查 关于调查对象的工作场所、生产状况、设备状况、机械的配置、工程的流动、作业的流动，必需预先凭书面、听闻、现场观察等展开调查。尤其是有关对象的作业者、作业的流动等，更非特别详细的调查不可。同时，关于调查的目的，例如：欲提高能率，或者欲图谋省力化时，必需与上司及关者好好的讲通，以便使目的的明显化。Copyright2002-AQSRInc.*分析一周期的作业 针对各作业者，基于一周期的作业内容，绘制工程流动图，恰有如作业者工程分析一般。 绘出的工程流动图如次页所附。Copyright2002-AQSRInc.*Copyright2002-AQSRInc.*使时间一致 以作业者的同时作业为着眼点，找出时间能够一致的地方，再把上图互相调换。逢到这种场合，必须把同时作业排在横面。 以本例而言，为了方便于看时间的关系，最好把起重车驾驶D，放在负责挂起重钩的B、C之间就比较容易看懂。Copyright2002-AQSRInc.*Copyright2002-AQSRInc.*测定各步骤的时间 现在就实测各步骤(得自步骤3)所需的时间吧！必需使“同时作业的时间”一致。Copyright2002-AQSRInc.*制作共同作业分析图表 以联合工程分析记号表示各步骤，再利用图表示它们所需要的时间，在时间方面力求一致。这也就是共同作业分析图的特征。 本例的共同作业分析图表如次页所附Copyright2002-AQSRInc.* 时间 挂起重钩者 卸起重钩者 起重车驾驶手 时间 A 时间 B 时间 C 时间 D 时间 0.5 挂起重钩 等待 等待 0.5 1.0 1.0 1.5 1.5 2.0 2.0 2.5 2.5 3.0 检视 3.0 3.5 等待 搬运 3.5 4.0 卸起重钩 等待 4.0 4.5 4.5 5.0 等待 移动 5.0 5.5 5.5 6.0 6.0Copyright2002-AQSRInc.*整理分析结果 挂起重钩A 挂起重钩B 卸重钩C 起重车驾驶手D 合计 时间(分) % 时间(分) % 时间(分) % 时间(分) % 时间(分) % 单独 0.5 10 0 0 1.0 20 1.0 20 2.5 12.5 联合 2.5 50 2.5 50 0 0 0 0 5.0 25 等待 2.0 40 2.5 50 4.0 80 4.0 80 12.5 62.5 合计 5.0 100 5.0 100 5.0 100 5.0 100 20 100Copyright2002-AQSRInc.*制成改善案 分析结果负 着眼点 “等待”的总合太多的场合 是否能减少人员：改变作业分担是否能缩短总共所需要的时间：改变作业次序；检讨并行的作业方式等等 “等待”集中于一部份人的场合 是否能减少“等待”时间太多的人对于作业负荷多的人，优先改善他们的作业 “等待”不太多的场合 检讨各作业的改善：使用“作业者工程分析”以及“动作分析”的手法。Copyright2002-AQSRInc.* 从分析表中，可以看出四名作业者的等待时间就占了总时间的62.5%，以致不得不检讨省时省力的方法，等待占最多的人是“卸起重钩”的人员“80%”，以及起重机驾驶手的“80%”，由于在操纵起重机时，B，C都在等待，为了改善此情形，决定以遥控的方式操纵起重机，省掉驾驶手D，起重机的操作交给B。 改善的各项结果如次页所附Copyright2002-AQSRInc.* 挂起重钩A 挂起重钩B 卸起重钩C 起重车驾驶手D 合计 时间(分) % 时间(分) % 时间(分) % 时间(分) % 时间(分) % 单独 现状 0.5 30 0 0 1.0 30 1.0 20 2.5 12.5 改善后 0.5 30 1.0 20 1.0 30 -- -- 2.5 16.7 联合 现状 2.5 50 2.5 50 0 0 0 0 5.0 25 改善后 2.5 50 2.5 50 0 0 -- -- 5.0 33.3 等待 现状 2.0 20 2.5 50 4.0 70 4.0 80 12.5 62.5 改善后 2.0 20 1.5 30 4.0 70 -- -- 7.5 50 合计 现状 5.0 100 5.0 100 5.0 100 5.0 100 20 100 改善后 5.0 100 5.0 100 5.0 100 -- -- 15 100Copyright2002-AQSRInc.*实施并评价改善案 改善案的效果已经被认定的话，那就得立刻付之实施，并且给予评价。 以本例来说，作业者减少一个，因此，挂起重钩的人也要兼起重车的驾驶，而且又改为采用遥控的方式，因此对这方面必需熟悉，并且要讲安全。Copyright2002-AQSRInc.第四章动作分析——动动作要素分析Copyright2002-AQSRInc.*一、基本动作要素分析 基本动作要素分析的基本思想是基尔勃里斯奠定的。他认为人所进行的作业是由某些基动作要素(简称动素)按不同方式、不同顺序组合而成的。为了探求从事某项作业的最合理的动作系列，必须把整个作业过程中人的动作，按动作要素加以分解，然后对每一项动素进行分析研究，淘汰其中多余的动作，改善那些不合理的动作。 基本动作要素分析，就是用基本动作要素对作业进行划分，细致地观察作业的构成，分析每一个动素的有用度，对作业者的重作系列进行评价并获得设计最佳动作系列的资料一种分析技术。它以目视观察记录的方式，以动素为单位，将连续的动作详细划分成各个动素，记录在动作分析图上，做为分析依据，然后运用“5问4技巧1表”及“动作经济原则”进行分析和改善。Copyright2002-AQSRInc.* 动素名称 形象符号 代号 定义 伸手 RE 接近或离开目的物的动作。 抓 G 握取目的物的动作。 移动 TL 保持目的物由某位置移至另一位置的动作。 装配 A 使两个以上目的物相结合的动作。Copyright2002-AQSRInc.*第一类动素说明 伸手(RE)：空手移动，也包括去取东西的动素(这个动素的起点是开始把手伸向目的物的瞬间，终点是手抵达目的物的瞬间接，有时称做“空运”即空手移动。 抓或握(G)：用手指或手掌充份控制物体(包括抓、握、拿)的一瞬间。当物体已被充份控制后的连续(持续)握取则属于“持住”，用器具抓或取物体时应视为“使用”而非“握取”，当用手以外身体其它部份(如足)控制物体时，也分析为“抓或握”。Copyright2002-AQSRInc.*第一类动素说明 移动或移物(TL)：用手或身体的一部份改变对象物的位置(从有负荷的手开始移动到抵达目的地为止)，移动通常在“握取”之后以及“放手”或“对准”之前发生。移动方式有空间移动、推动、拉动、滑动、旋转、滚动等。移动过程中突然停止时，即分析为“持住”。 装配(A)：将两个对象装到一起(从两个对象开始接触的瞬间到两个物合的瞬间