IE工业工程跟现场改善72801907

Page1*Page*程大纲一．工业工程之概述二．改善(IE)之通用手法三．手法之效能四．IE手法关连性五．IE手法说明1.防错法2.动改法3.流程法4.生产线平衡法六．时间研究*Page*不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用公司整体利润增加消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性JIT生产方式广告牌管理均衡化生产良好的外部协作IE与精益生产关联图*Page*不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用小批量生产质量保证同步化生产全面质量管理防错体低成本自动化LCIA设备的快速切SMED设备的合理布置LAYOUT作业SO&作业标准OS多能工作业员企业教育、开发、人力资源、5S全员参加的改善和合理化活动（IE）IE与精益生产关联图*Page*壹、工业工程之概述IE是在工学之中、改善、设定来综合人、材料,设备等系统的结合，为了明示、预测、评价该系统所产生的结果而使用工学分析或设计原理与技法，并融合数学、自然科学、社会科学等专门知识与经验。*Page*壹、工业工程之概述改善：是指把原有的系统修改得更完美更适合。IE是借着设计、改善或设定人、料、机的工作系统，以求得到更高生产力的专门技术。设计：指将“设计”或“改善”之系统，导入企业运作体系，并能够稳固的发挥。*Page*壹、工业工程之概述IE的基础起源来自于〔工作研究〕，而工作研究的主要构成是来自泰勒（1856-1915）的“时间研究”与吉尔布雷斯（1868-1924）的“动作研究”二者所构成。IE之源起：*Page*厂房壹、工业工程之概述人IE之图示分析：INPUT材料厂房机器资金组合人材料机器资金OUTPUT效率高质量稳定交期准浪费少成本低工作研究时间研究方法研究标准时间工程分析工作简化法动作研究生产线平衡法动作经济原则工厂布置组合之利器*Page*贰、改善(IE)之适用手法(1)防止错误法手法名称简称(2)动作改善法(动作经济原则)(3)流程程序法(4)5X5W1H(5X5何法)防错法动改法流程法五五法*Page*贰、改善(IE)之适用手法(5)人机配合法(多动作法)手法名称简称(6)双手操作法(左右手法)(7)工作抽查法(8)生产线平衡法人机法双手法抽查法平衡法*Page*参、手法之效能(1)防错法名称(2)动改法(3)流程法(4)五五法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。借着质问的技巧来发掘出改善的构想目的*Page*参、手法之效能(5)人机法名称研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可资改善的地方。研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方。借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。研究工程流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。目的(6)双手法(7)抽查法(8)平衡法*Page*肆、IE手法关连性(1)抽查法首先协助我们去认清问题的所在以及问题的事实真象。*Page*肆、IE手法关连性(2)双手法、人机法、流程法、平衡法协助我们进一步的认清事实的状况，以及建立其改善的基础与启发性。*Page*肆、IE手法关连性(3)五五法、防错法、动改法协助我们对已知的问题，质问探寻改善的具体方法，以实现改善的目标。*Page*肆、IE手法关连性学习游泳的方法就是下水去练习*Page*伍.1IE手法说明(防错法/愚巧法)一、手法名称：防错法(防愚法)1.防错法”简单地说是如何去防止错误发生的方法。：请将下列物品放入盒内*Page*伍.1IE手法说明(防错法/愚巧法)(1)如此摆放您会放错吗？(请在“□”内打“ˇ”作选择)□会□不会(2)您不会／会放错的原因是什么？2.问答:*Page*伍.1IE手法说明(防错法/愚巧法)(1)不需要注意力3.防错法之“三不”构造原则(2)不需要经验与直觉(3)不需要专业知识与高度的技能*Page*伍.1IE手法说明(防错法/愚巧法)4.“防错法”进行步骤(1)发现人为疏忽；(3)调查人为疏忽的原因；(4)提出防错法的改善案；(5)实施改善案；(6)确认活动成果；(7)维持管制状态。(2)设定目标，制订实施计划；*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)實施中之兩種態度消極使錯誤發生的機會減至最低低程度異常檢出：─雖然已經有不良或錯誤現象，但在下一制程中，能將之檢出，以減少或剔除其危害性。緩和影響：─作業失敗的影響在其波及的過程中，用方法使其緩和或吸收。*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)積極任何的錯誤，絕不會發生排除化：─剔除會造成錯誤的要因。替代化：─利用更確實的方法來代替。容易化：─使作業變得更容易、更合適。實施中之兩種態度*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)5、防錯法應用之“十大原理”(1)斷根原理：將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發生錯誤。藉“排除”的方法達成。藉“不對稱的形狀”來達成。12*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)(2)保險原理：用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作。.藉“共同”動作必須同時執行來完成。藉“順序”動作來完成。。藉“交互”動作來完成。123*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)(3)自動原理：以各種光學、電學、力學、機械學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯誤的發生。以“浮力”的方式以“重量”控制的方式。以“光線”控制的方式123*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)以“方向”控制的方式。以“電流”用量的方式456以“時間”控制的方式以“溫度”控制的方式7以“壓力”控制的方式8以“計數”控制的方式9*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)。(4)相符原理：藉用檢核是否相符合的動作，來防止錯誤的發生。依“符號”指示檢核依“化學”方式檢核依“形狀”的不同來達成以“聲音”方式檢核以“發音”方式檢核以“數量”方式檢核123456*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)。(5)順序原理：避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號順序排列，可以減少或避免錯誤之發生。用“斜線”方式完成。以“編號”方式完成。12*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)(6)隔離原理：藉分隔不同區域的方式，來達到保護某些地區，使其不能造成危險或錯誤的現象發生。隔離原理亦稱保護原理。(7)復制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復制”方式來達成，省時又不錯誤。*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)以“透視窗”方式完成。。以“拓印”方式完成。123以“復寫”方式完成。以“口誦”方式完成。4以“復誦”方式完成。5*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)(8)層別原理：為避免將不同之工作做錯，而設法加以區別。以線條之粗細或形狀加以區別。以不同之顏色來代不同之意義或工作之內容。*Page*伍.1IE手法說明(防錯法/愚巧法)(9)警告原理：如有不正常的現象發生，能以聲光或其它方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤的發生。(10)緩和原理：以藉各種方法來減少錯誤發生后所造成的損害，雖然不完全排除錯誤的發生，但可以降低其損害的程度。伍.2(IE手法說明)動作經濟原則　　　動作分析通過研究分析人的各種作業動作，發現並改善無效動作或浪費現象，最終提高作業效率。動作分析與IE其他手法相結合，使生產管理與改善有了堅實的科學依據與方法指導，是真正做到科學管理的基礎。*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(一)關於人體之運用：有關動作經濟原則之內容如下： 雙手應同時開始並同時完成其動作。 除規定休息時間外，雙手不應同時空閒。 雙臂之動作應對稱，反向並同時為之。 手之動作應以用最低等級而能得滿意結果者為妥。 物體之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力制止時，則應將其減至最小程度。 連續之曲線運動，較含有方向突變之直線運動為佳。 彈道式之運動，較受限制或受控制之運動輕快確實。 動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏，因節奏能使動作流利及自發。*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(二)關於操作場所佈置： 工具物料應置放於固定處所。 工具物料及裝置應佈置於工作者之前面近處。 零件物料之供給，應利用其重量墮至工作者手邊。 「墮送」方法應盡可能利用之。 工具物料應依照最佳之工作順序排列。 應有適當之照明設備，使視覺滿意舒適。 工作臺及椅之高度，應使工作者坐立適宜。 工作椅式樣及高度，應可使工作者保持良好姿勢。動作經濟原則之第二大類為5S之重點*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則） 盡量解除手之工作，而以夾具或足踏工具代替之。 可能時，應將兩种工具合並為之。 工具物料應盡可能預放在工作位置。 手指分別工作時，其各個負荷按其本能，予以分工。 手柄之設計，應盡可能使與手之接觸面增大。 機器上槓桿、十字槓及手輪之位置，應能使工作者极少變動其姿勢，且能利用機械之最大能力。(三)關於工作設備：*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）二、手法名稱：動改法（動作經濟原則）1.動改法：人在操作作業時，通過改善能以最少勞力達到最大的工作效果的經濟法則。2.動改法之基本原則(一)動作能量活用原則在人的身體各部位，凡是能具有進行動作能力的部份，不管何部位，都希望全面能活用。*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(一)動作能量活用原則(1)腳部或左手能操作的事，不使用右手。(2)盡量使兩手同時作業，也同時結束動作。(3)雙手不要使其同時靜止，手空閑時，須動腦想另一工作。(二)動作能量節約原則多余的運動量，不但浪費時間及空間，更會消耗體力。*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(1)盡量使用小運動來操作工作。軀體的運動依序為腕部→前腕部→手腕部→手指，能夠使用小運動，應盡量使用小運動。(2)材料及器具應放置于伸手能及的范圍內，並盡量放在近手邊。(3)小單元的動作次數，應盡量減少。(二)動作能量節約原則(4)工具應予簡化、易用。(5)材料及零件應使用易拿取之容器。(6)工作物長、或重或體積大時應利用保持器具。*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）能動的部位使其全部活動，可以節約的能量可以省去的徒勞動作也盡量去除，而動作的方法還是有改善的地方。(1)動作能予規律化。(2)雙手可反向運動，而不可同向運動。(三)動作法改善原則(3)利用慣性、重力、自然力等，尤其盡量利用重力裝置。(4)為了減少疲勞，作業椅及作業台的高度應適當。*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）美國學者巴恩斯教授繼Gilbreth后對省工原理繼續研究，將動作經濟原則又依人體、工具、場所布置來歸納分類：關于人體動作方面(1)雙手並用原則(2)對稱反向原則(3)排除合並原則(4)降低等級原則*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(1)雙手並用原則雙手最好同時開始，同時完成工作，除了規定的休息時間外，雙手不應同時空閒。(2)對稱反向原則雙臂或雙手之動作，應反向對稱為之。(3)排除合並原則排除不必要的動作。盡量減少動作，或使二個以上的動作能合併動作。盡量使用最輕松而又能達成目的的低等級動作。(4)降低等級原則*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）經濟動作等級表 級別 一 二 三 四 五 運動樞軸 指節 手腕 肘 肩 身軀 人體運動部份 手指 +手掌 +前臂 +上臂 +肩 動作范圍 手指節之長度 手掌之長度 前臂之長度 上臂之長度 上臂+身軀彎曲 速度 1 2 3 4 5 體力消耗 最少 少 中 多 最多 動作力量 最弱 弱 中 強 最強 疲勞度 最小 小 中 大 最大*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）關于人體動作方面(5)免限住性原則(6)避免突變原則(7)節奏輕松原則(8)利用慣性原則(9)手腳並用原則(10)適當姿勢原則*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(5)免限住性原則盡量避免使用限住性的動作。(6)避免突變原則盡量避免急劇停止或急劇改變方向之動作。盡量使用圓滑連續曲線或直線進行之動作。(7)節奏輕松原則動作之安排盡量使之輕松，並兼有自然節奏。*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）(9)手腳並用原則減少手的工作負荷，可用腳代替控制性的工作。(10)適當姿勢原則應使用適當姿勢操作，避免疲勞及勞動傷害之動作。盡量利用物體之慣性及重力或自然之動作。(8)利用慣性原則*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）關于工具設備方面(1)利用工具原則(2)萬能工具原則(3)易于操作原則(4)適當位置原則*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）能夠使用工具的，應盡量利用工具。工具的把手或操作部位應做成容易操作或易于控制的形狀。工具的擺放位置應在適當位置，能使不變更姿勢即可操作。(1)利用工具原則(2)萬能工具原則(3)易于操作原則(4)適當位置原則工具能兩種以上功能之合並工具。*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）關于場所布置方面(1)定點放置原則(2)雙手可及原則(3)按工排序原則(4)使用容器原則*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）關于場所布置方面(5)用墜送法原則(7)避免擔心原則(8)照明通風原則(6)近使用點原則(9)服裝護具原則*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）任何物品、工具、設備應定點放置，免于尋找。物品應依工作序列做最佳擺放。物品、工具、設備之位置應盡可能放于雙手隨時可及的位置。(1)定點放置原則(2)雙手可及原則(3)按工排序原則*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）裝配之物料之運送，應盡量送至使用點。(5)用墜送法原則(6)近使用點原則盡量利用重力方法墜送零件、材料或成品。物品、零件應盡量使用容器或裝具。(4)使用容器原則*Page*伍.2IE手法說明（動作經濟原則）場所布置、設施、環境、作業方法應盡量減少使人擔心會有傷害。工作場所之光線應適度，通風應良好，溫度應適度。(7)避免擔心原則(8)照明通風原則(9)服裝護具原則應注意服裝、護具之適當，以避免工作傷害。伍.3(IE手法說明)流程經濟原則　*Page*伍.3IE手法說明(流程經濟原則) 流程 原　則 說　明 產品工藝線路 一般‧生產線 路線最短原則禁止孤島加工禁止局域路線分離減少停滯的原則禁止重復的停滯禁止交叉禁止逆行 路線長度、範圍越小越好減少工序的分離減少(去除)很難流水線化的大型設備減少中間停滯禁止重復的停滯禁止交叉流動禁止逆行流動*Page*伍.3IE手法說明(流程經濟原則) 流程 原　則 說　明 產品工藝線路 一般‧生產線 8.減少物流前後搖擺9.減少無謂移動10.去除工序間隔11.I／O一致原則12.物料上下移動減少 減少物料流動的左右搖擺減少無實際作業內容的移動去除加工設備間的間隔投入(IN)與取出(OUT)一致減少去除生產過程中物料的上下移動*Page*伍.3IE手法說明(流程經濟原則) 流程 原　則 說　明 作業流程 一般‧生產線 線路最短原則去除間隔的原則與產品工藝一致原則I／O一致的原則禁止逆行的原則零等待的原則 路線長度、範圍越小越好去除加工設備的間隔作業內容全部集中產品流程內完成投入(IN)與取出(OUT)一致禁止逆行流動消除機械自動狀態下的等待伍.4IE手法說明(程序分析)—方法研究(1)一.程序分析概述*Page*１、何謂程序分析 程序分析是對產品生產過程的工序狀態進行記錄、分析和改善的必要有效的IE手法。 它是把工藝過程中的物流過程及人的工作流程以符號形式進行記錄、設計的方法。 通過它可以反映工序整體的狀態，從而有效地掌握現有流程的問題，並研究制定改善對策，以提高現有流程效率。*Page*１、何謂程序分析　　掌握全部生產過程包括工藝過程、檢驗過程、運輸過程的實際狀態發現並去除過程浪費不合理。創造價值的合理，從而提高效率。IE程序分析的目的和作用*Page*２、程序分析的目的 (1)準確掌握工藝過程的整體狀態 工藝流程的順序。 明確工序的總體關係。 各工序的作業時間確認。 發現總體工序不平衡的狀態。*Page*２、程序分析的目的 (2)發現工序問題點 發現並改進產生浪費的工序。 發現工時消耗較多的工序，重排簡化此工序。 減少停滯及閑余工序。 合並一些過於細分或重復的工作。*Page*３、程序分析的種類 按分析對象不同分为:①以產品工藝為中心的產品工藝分析及；②以人為中心的作業流程分析以及；③為表達操作者與機械之間的作業程序或多名　操作者之間的作業程序的聯合作業分析三種　形式。*Page*３、程序分析的种类 手法 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 目的 产品的生产工艺流程 作业者的作业流程 人与机械，人与人的时间关系 工序特性 多人通过多台机械制造同一产品的工艺过程 一人通过不同的机械和工具，在几个作业区之间加工，制造多个产品的作业流程。 一人操作多台设备的情形。几人共同完成的情况。*Page*３、程序分析的种类 手法 产品工艺分析 作业流程分析 联合作业分析 优点 产品在流动的情况下被加工，什么样的工序都可以分析。与工序管理图对照易于分析 易于发现作业者的多余动作。作业者自己对作业方法的改善比较有效。 彼此之间的时间关系及空闲时间清楚明了。人与人,机械的运转状态清楚明了。 缺点 作业者的动作不明了 因为作业者不同而结果有所差异。必须紧随作业者行动才可观察纪录。 彼此之间没有时间关系的情况下分析也没有用。需要一定程度的时间精度要求。*Page*４、程序分析的 (1)注意明确区分分析对象是产品还是作业者 (2)为达到改善目的，开始前首先明确分析的目的 (3)最开始就要明确范围，不要遗漏问题 (4)在现场与作业者和管理者共同分析 (5)临时的工序流程变更时，以最基本的主流程为基准进行分析 (6)分析过程是思考改善过程 (7)研讨改善方案时，以流程整体的改善为最优先考虑目标。二产品工艺分析*Page*１、何谓产品工艺分析　　产品工艺分析是对产品在经过材料、零件的加工、装配、检验直至完成为只止的工序流程状态，以加工、搬运、检查、停滞、等待符号进行分类纪录，并以线相连表述产品制造流程的方法。*Page*２、产品工艺分析的目的　　产品工艺分析过程中通过对各工序的作业内容、使用机械工装、作业时间及搬运距离的调查记录，发现产品流程问题，并进行有效改善，消除不合理与浪费，是产品工艺分析的目的。*Page*3、产品工艺分析图标符号工艺流程图示符号 工序种类 符号 详细符号（例） 内　容 加工操作 第二道工序（工序号）ⒶA零件的第五道工序　加工中有检查内容 材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备状态。 搬运运输 () 机器人搬运Ⓑ皮带搬运M男子搬运 材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态注：符号图的大小是加工操作的1/2~1/3*Page*3、产品工艺分析图标符号工艺流程图示符号 工序种类 符号 详细符号（例） 内　容 检验 数量的检查质量的检查质量与数量的检查，质量为主 对材料零件或产品的质量和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容。 停滞暂存 (D) 毛坯的贮存　半成品、产品的贮存工序时间的停止(D)加工中临时停止 材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时，停止用D表示。*Page*4、产品工艺分析方法与技巧5WIH提问表(1)5WIH方法—提问技术疑问 项目 问　题 为什么 改善方向 1.Why 目的是什么? 为什么? 去除不必要及目的不明确的工作 2.Where 在什么地方执行? 为什么? 有无其它更合适的位置和布局 3.When 什么时候做些事? 为什么? 有无其它更合适的时间与顺序 4.Who 由谁来做? 为什么? 有无其它更合适的人 5.What 做什么? 为什么? 可否简化作业内容 6.How 如何做? 为什么? 有无其它更好的方法*Page*4、产品工艺分析方法与技巧(2)ECRS原则—改善方向 符号 名　称 内　　容 E 取消(Eliminate) 在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者,皆非必要，即予取消 C 合并(Combine) 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的 R 重排(Rearrange) 经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序 S 简化(Simplify) 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用*Page*4、产品工艺分析方法与技巧(3)产品工艺分析检查表 工艺名称 姓名 部门 项目 内容 Check Yes No 说明 1.有无可省略的工序 是否有不必要的工序内容?有效利用工装设备省略工序改变作业场地带来的省略调整改变工艺顺序带来的省略通过设计变更从而省略工序零件、材料的规格变更带来的省略 2.有无可以与其它工序重新组合的工序 改变作业分工的状态利用工装设备进行重组改变作业场地进行重组调整改变工艺顺序进行重组通过设计变更进行重组零件、材料的规格变更带来的重组*Page*4、产品工艺分析方法与技巧(3)产品工艺分析检查表 工艺名称 姓名 部门 项目 内容 Check Yes No 说明 3.简化工序 使用工装夹具简化工序产品设计变更简化工序材料的设计变更从而简化工序工序内容再分配 4.各工序是否可以标准化 利用工装设备作业内容是否适合修正作业标准书标准时间是否准确有否培训 5.工序平均化 工序内容分割工序内容合并工装机械化、自动化集中专人进行作业准备作业方法的培训动作经济原则下的作业简化*Page*5.1产品工艺流程图分析范例(1)工艺流程图start电极板垫片端子板“电子组件”在料仓保管搬运至作业台2人组件波形调整1人组件装配1人焊锡运至外观检查台1人外观检查修理运至硅胶涂装台1人硅胶涂装1人装盒并进行特性检1人树脂注入、干燥2人成品检查1人贴标签1人包装成品搬运至成品仓5m55分75分95分10m10m20分20分30分15分20分10分22分2人插入准备导引线硅胶树脂标签30分1人标签盖印工艺流程图*Page*5.2产品工艺流程图分析演练(1)工艺流程图*Page*5.3产品工艺流程表分析范例(2)工艺流程表 数量单位 符号 内容 内容距离(m) 操作时间(小时) 搬运时间(小时) 检查时间(小时) 停滞时间(小时) 1根  由机加工出庫,出料装于搬运车 3 0.0002 20根  运至#301机械 70 0.0002 1根  放到机械旁边 3 0.0002  等待加工 4 1个  开孔,切絲,切槽,锉刀,切断 2 0.55  等下一工序人来取 2 100个  由作业人运至钻床处 6 0.0002 I1个  开8个孔 2 0.035  等待搬运 2 300个  移至作业區,除飞边（披峰） 100 0.0011  等待作业 1.5 1个  去除飞边（披峰） 2 0.01*Page*5.4产品工艺流程表分析演练(2)工艺流程表 数量单位 符号 内容 内容距离(m) 操作时间(小时) 搬运时间(小时) 检查时间(小时) 停滞时间(小时)*Page*6.1工艺流程平面分析示意图例(3)工艺流程平面示意图Line:8310Date:2001-04-21审核:IE/刘胜军型号:DMC-1115-102-02人工工时:14/1000=0.014/人/个/h制表:IE/罗江蓉生产能力:71.4个/h/人产量:1000/hLine人数:14人底壳统统入坑条件并装A脚2.3″A脚和B脚入壳2.3″啤宝AB脚2.8″组装C脚并入壳9.6″组装C脚并入壳9.6″组装C脚并入壳9.6″啤宝C脚2.8″装胶的并内观QC2.3″盖面壳并装锑钉2.5″装杠杆2.4″啤宝面壳2.8″啤宝锑钉2.8″5.5″行程试电并外观包装自动机自动机自动机自动机①②③④⑤⑥⑦⑧⑨⑪⑫⑬⑭B脚啤灯2.3″B脚啤灯2.3″行程序电外观并包装2.3″DMC-1115-102-02工艺流程平面示意图*Page*6.2平面流程线路分析图例(4)平面流程线路图验货堆料处贮物架隔断零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架贮物架北墙墙(西侧)检查台1.01.0贮物架南墙作业台作业台墙(东侧)门货车现行方法改善方法进货检查1.2零件架1.01.04.615.21.01.09.16.0斜坡6.01.0堆料场废品桶9.1*Page*6.3平面流程线路图分析演练(4)平面流程线路图验货堆料处贮物架隔断零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架零件架贮物架北墙墙(西侧)检查台贮物架南墙作业台作业台墙(东侧)门货车现行方法改善方法进货检查零件架斜坡堆料场废品桶三.作业流程分析*Page*１、何谓作业流程分析　　作业流程分析就是这种将作业人员的工作流程视作产品流程一样，进行与产品工艺分析相同的分析。作业流程分析是将同时处理多项工作的作业者的行动分為“作业”　“移动”　“检查”　“等待”四种工序，并以符号进行图表分析描述的分析手法，其使用符号与产品工艺分析相同。*Page*２、作业流程分析的目的与用途 明确操作者的作业程序; 分析作业者的各不同工序的分布状态与时间状态; 发现操作者中如空手移动及等待的浪费状態; 明确各工序的作业目的。作业流程分析的目的*Page*２、作业流程分析的目的与用途 用来发现作业者的操作流程问题; 作为流程改善的基础数据的数据使用; 用于制定作业标準; 设定作业改善的目标; 作业改善的效果确认。作业流程分析的用途*Page*３、作业流程分析符号 符号 工序名 内　　容 作业 零件、产品的形态、尺寸、性质发生变化，与其它零件进行装配、分解的行为。包括为加工、检查、移动而进行的整理、准备，即包括操作性在内的全部作为 （　） 移动 作业者将加工物搬运至其它场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放作为附带操作视为作业内容 检查 对对象产品的质量及数量进行的检查 等待 作业者在作业中间的等待及工序间的等待*Page*4、作业流程分析调查项目 项目 主体 场所 时间 方式 作业 作业内容机械设备（名称、数量） 作业场地 作业时间单位时间产量 作业顺序作业条件主要工装 移动 移动目的搬运设备搬运手段 移动距离路线次数 移动时间 搬运个数使用工具 检查 检查内容检查工具（名称） 地点 检查时间 检查部位检查方法检查规格不良率 等待 等待理由 等待地点 等待时间*Page*5、1作业流程分析实例 分析对象 产品　　操作者 姓名 部门 No. 内容 加工作业 搬动移动 停滞等待 检查 时间 距离 数量 设备 改善要点 1 放组件于印模中 0.7×5 印模5个 (印模每个放100件) 3.5 2 印刷电极 0.5×5 " 印刷机 (重复循环使用) 2.5 3 放组件于网上 0.5×5 " 印模形式需要摆 1 4 运至干燥机 0.1 2 " 5 放入干燥机 0.2 " 干燥机 6 回到作业台 0.1 7 等待干燥 5 干燥的同时不可以 8 去干燥机 0.1 进行下次印刷吗 9 拿出组件 0.2 印模5个 假设印模设定4个从而调整时间 10 运到作业台 0.1 2 " 11 等待冷却 2 风扇机*Page*5、1作业流程分析实例烘烧机作业台印刷机干燥机 分析对象 产品　　操作者 姓名 部门 No. 内容 加工作业 搬动移动 停滞等待 检查 时间 距离 数量 设备 改善要点 11 等待冷却 2 风扇机 12 翻转组件重新摆放 0.5×5 印模5个 2.5 13 印刷电极 0.5×5 " 印刷机 每次循环使用 2.5 14 摆放组件于网上 0.5×5 " 1 15 组件运至烘烧机 0.5 5 " 16 放入烘烧机 0.1 " 烘烧机 17 回到作业台 0.3 5 总结 工程数 9 6 2 0 合计 备注　　　　投入口 时间 13.5 1.2 7 0 时间 距离 人员 人员 21.7 16*Page*5.2作业流程分析演练 分析对象 产品　　操作者 姓名 部门 No. 内容 加工作业 搬动移动 停滞等待 检查 时间 距离 数量 设备 改善要点 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11*Page*5.2作业流程分析演练 分析对象 产品　　操作者 姓名 部门 No. 内容 加工作业 搬动移动 停滞等待 检查 时间 距离 数量 设备 改善要点 11 12 13 14 15 16 17 总结 工程数 合计 备注　　　　 时间 时间 距离 人员 人员四.联合作业分析*Page*１、何谓联合作业分析　　联合作业分析是对人与机械、人与人的组合作业的时间过程分析，由图表分析发现人及设备的等待、空闲时间，并进行有效改善的方法。其目的如下：　　第一，通过自动化或共同作业等方法去除等待时间，平均作　　　　　业负荷。　　第二，调整操作设备的台数，及共同作业的人数，使其分配　　　　　合理。　　联合作业分析分为人与机械的分析和多人共同作业分析两种，另外多人共同使用多台设备的情况也适用于联合作业分析。*Page*２、联合作业分析的目的与用途联合作业分析的目的是弄清人与机械或人与人的相互关系，从而发现等待及空闲时间的状态，并对时间浪费进行有目的的改善，其用途有以下几个方面：(1)提高设备的运转率(2)编制共同作业的作业标准及进行改善(3)研讨一人多机或多人多机联合作业的可行性及方法(4)改造机械或设备*Page*３.1人－机作业分析将机械的运转状态与操作者的作业程序之间的时间关系用图表进行记录，调查作业效率的方法。用途如下：①调查运转率低的原因；②是操作者的负荷调查，用以决定每人负责的机台数；③决定人—机系统的作业重点；④研讨设备布局的依据。(1)何谓人—机作业分析*Page*3.2人－机作业分析范例102030405060708090100110120130140150160102030405060708090100110120130140150160联合作业分析的实例(人—机作业分析)机械自动作业者与机械同时等待操作者与机械联合作业、机械手动以上记号可以按各企业需要自定义 作业者名张三 机械名压注成形机A,B,C 部门 工场 科室 小组 时间 作业者 成形机A 成形机B 成形机C 时间 5 走到A 等待 35 成形 80 成形 40 机械A的调整 40 成形准备工作 等待 5 走到B 成形 50 机械B的调整 50 25 等待 5 走到C 65 60 成形准备工作 60 机械C的调整 30 等待*Page*3.3人－机作业分析演练102030405060708090100110120130140150160102030405060708090100110120130140150160联合作业分析的实例(人—机作业分析)机械自动作业者与机械同时等待操作者与机械联合作业、机械手动以上记号可以按各企业需要自定义 作业者名张三 机械名压注成形机A,B,C 部门 工场 科室 小组 时间 作业者 成形机A 成形机B 成形机C 时间 *Page*4.共同作业分析　　多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关系联状态进行记录分析的方法，即共同作业分析。分析的用途有以下两点： 用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作　量平均化。 发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。*Page*4.1联合作业分析实例102030405060708090100110120130140102030405060708090100110120130联合作业分析的实例(共同作业分析)作业等待140233235378294130163456759213013092640785594将皮带2的产品运至热炉中输送空气起动燃气开关等待加压冷却水放出等待产品从暂存处运至皮带1运至皮带的产品等待从皮带1将产品运至皮带2等待复原等待从加热炉拿出产品产品运至油压机整理在滞品清扫将加工品运至下一工序 作业者名A,B,C 机械名加热炉油压机 部门 工场 科室 小组 时间 作业者A 作业者B 作业者C 时间 　　*Page*4.2联合作业分析演练102030405060708090100110120130140102030405060708090100110120130联合作业分析演练(共同作业分析)作业等待140 作业者名A,B,C 机械名加热炉油压机 部门 工场 科室 小组 时间 作业者A 作业者B 作业者C 时间*Page*4.3联合作业分析的使用　　由于联合作业分析是用于发现相互间关系的方法，所以使用上主要是用来发现作业上的问题点。主要包括以下两下方面。　　(1)对人与机械，人与人之间的联合作业状态进行调查发现操作者及机械的空闲时间，去除或有效利用这部分浪费时间，从而提高整个作业的效率。(2)确认改善效果时使用可以用于改善方案时的方案比较及改善后的结果确认两个阶段，用于确认改善效果。*Page*五.IE手法说明(生产线平衡)—Linebalancing*Page*一、Linebalancing之定义及目的Linebalancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。Linebalancing的目的是透过平衡生产线，使现场更加容易理解“一个流”及“单元生产”的必要性。消除工序不平衡，消除工时浪费。*Page*二、平衡生产线的意义通过平衡生产线可以达到以下几个目的： 提高作业员及设备工装的工作效率； 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）； 减少工序的在制品，真正实现“一个流”； 在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； 通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。*Page*三、平衡生产线的计算　　要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡损失率，以百分率表示（参见下图）。292520损失时间作业时间合计平衡损失率平衡效率生产线平衡率的计算方法 作业时间 工序 1 2 3 4 5 合计 人数 1 1 1 1 1 5 正常作业时间 20 18 29 25 19 111 正常作业时间人数 20 18 29 28 19 111*Page*三、平衡生产线的计算1.生产线的平衡率计算公式各工序时间总和人数×CT×100%=人数×CT×100%上例的情况下平衡率=人数×CT∑ti×100%=29×5111×100%=76%2.生产线的平衡损失率计算公式平衡损失率=1–平衡率上例的情况下平衡损失率=1–76%=24%∑ti平衡率=*Page*四、平衡生产线的改善原则方法　　平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法。 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等工程方法与手段。 将瓶颈工序的作业内容分抇给其它工序。 增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降。 合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去。以上方法可参考拉平衡方法示意图进行理解。*Page*四、平衡生产线的改善原则方法1拉平衡方法示意图23工序145作业时间作业改善分担转移作业改善压缩23145工序1人2人加工加人改变CT作业时间作业时间工序145*Page*四、平衡生产线的改善原则方法1拉平衡方法示意图23作业改善后合并重排拆解去除45作业时间2345作业时间工序1工序12345作业时间工序14*Page*四、平衡生产线的改善原则方法2.平衡生产线改善案例，介绍及演练陆.程序分析的补充—附带分析*Page*１、流程线路分析　　流程线路图是对产品的流程及作业者的路线按布局图进行线路记录分析的方法，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨，与程序分析同时使用。前面介绍的平面流程线路图便是其中一种，另外还有将工厂的各楼层之间的工艺全过程以立体线路图表述的方法，即立体流程线路图。目的都是寻找并发现流程路线的问题点，进行针对性的改善。　　流程线路图尤其是对生产布局（Layout）的设计帮助较大，当通过流程图进行布局（配置）的讨论时，可将机械及辅助设备作成纸板模型在平面图上进行讨论，直至得到最佳方案。*Page*２、停滞分析　　停滞分析作为程序分析的辅助方法而被使用，产品工艺流程中的停滞有以下几种形式：毛坯或产品在仓库中贮藏（保管）的状态用△▽表示。中间品在等待下一工序进行的状态，等待工序用表示。小批量生产时，加工前及加工后的产品停滞用表示。(1)停滞分析的分析方法*Page*２、停滞分析　　这些停滞及等待直接影响流程的顺畅进行，增加不必要的生产时间和库存，同时因停滞时的保存状态不好还会造成产品的丢失、污染和变质等问题，所以减少停滞是非常重要的。停滞分析是对生产过程中最小限度及必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等的现状分析和调查。(1)停滞分析的分析方法*Page*２、停滞分析(2)停滞分析的调查项目 内容 数量 整顿状态 管理方法 产品名地点理由容器布置前后工序 停滞时间停滞数量重量体积离地面高度 整理状态丢失及损坏的可能性对其它作业的妨害数量检查的容易性 有无工作单工作单填写准确否保管费用保管责任人职位人员*Page*２、停滞分析(3)停滞分析实例 工艺系列名 停滞种类贮藏等待工序批次等待 姓名:张三 批准 编制 产品名 部门 部工场 科室 小组 调查项目 内容 检查项目 结果 备注 场地 检查台旁的小台 整理状态 差 理由 包装工位兼职其它作业 取放的便利性 难 位置方式(容器) 放置于小台的包装箱内 离地面高度 80cm 丢失及损坏的可能性 有 时间 平均20分 变质的危险性 有 数量 平均每批250个*Page*２、停滞分析(3)停滞分析实例 工艺系列名 停滞种类贮藏等待工序批次等待 姓名:张三 批准 编制 产品名 部门 部工场 科室 小组 调查项目 内容 检查项目 结果 备注 重量 5kg 是否造成障碍 无 2-3批堆积后造成困难检查 体积 搬运箱40×50×60 通路阻塞 有 传票种类 作业记录 保管责任人 检查作业者 数量检查的容易性 有 根据作业记录检查数量 保管费用 指定放置场地 无 小台 前后工序 前:成品检查后:包装*Page*２、停滞分析(3)停滞分析实例 工艺系列名 停滞种类贮藏等待工序批次等待 姓名:张三 批准 编制 产品名 部门 部工场 科室 小组３.搬运分析*Page*(１)、何谓搬运　　搬运是工厂内为供应必要的物料进行的运输。与加工不同，搬运并不直接产生价值，并且要消耗人力与工时，因此如何最有效地使物流顺畅、减少浪费就成了搬运的中心课题。　　搬运并不只是移动物品，堆放物料、装载、卸除、摆放都要消耗工时。因此搬运包括物品的位置移动及物品的摆放二层意思。还需注意的搬运项目包括时间及成本，对产品质量的影响及搬运前后的保管，这样不只是搬运过程，物料的停滞状态也是搬运的一部分。*Page*(１)、何谓搬运当考虑搬运改善时，其范围包括下图之内容。　　另外，作为搬运的特征指标：搬运重量、次数、距离、成本等等需认真对比考虑。*Page*(２)、搬运改善的必要性　　当生产规模及品种较多时，统计发现搬运在整个工时成本及生产成本占有很大比例，总结如下：　　同时搬运直接影响到整个公司的运营成本。　　搬运改善的基本原则是尽最大可能消除它，或将其减至最少。减少距离时间、次数都是必要的，对于必不可少的搬运应在“节省人力”、“利用斜面”、“台车”、“减少搬运的疲劳度”上下功夫改善。*Page*(３)、搬运改善的目标②减少搬运时间及人员数量；⑤减少搬运中的质量问题；①最大限度地减少停滞及中间在制品；③减少搬运距离；④最大限度有效利用空间；⑥改善作业环境；⑦减少搬运中的疲劳及灾害。*Page*(４)、搬运改善的注意事项*Page*(４)、搬运改善的注意事项放置状态与工时消耗对比表　②重视放置方法 No 放置状态 说明 工时消耗 1 散放地面 包括台面上散放 4 2 集装袋(箱) 集中袋捆箱都可以 3 3 托板 托板下有枕木 2 4 车辆 1 5 传送带 0*Page*(４)搬运改善的注意事项放置状态与工时消耗对比表　②重视放置方法 No 放置状态 说明 工时消耗 1 散放地面 包括台面上散放 4 2 集装袋(箱) 集中袋捆箱都可以 3 3 托板 托板下有枕木 2 4 车辆 1 5 传送带 0*Page*(４)、搬运改善的注意事项为搬运在过程中产生的装载移动，比方取车、送车等人及车的空载移动，都是不产价值的浪费。通过改善程序消减这类移动。　③空运的减少用空运系数进行评价：对过程中消耗的体力产生的作业疲劳进行客观评价，改善作业环境。　④正确评价搬运工时在交接时产生的作业量往往被忽视，因为工时有可能发生在生产部。　⑤搬运交接时方法的改善*Page*４、负荷余力分析在人机作业的负荷余力分析时，决定一个作业者同时操作几台机器计算公式如下：N：代表一名作业者操作的机器台数T：代表一名作业者操作一部机器所需时间（包括从一台机走到另一台机的时间）M：代表机器完成该项工作的有效时间柒.动作分析—　　方法研究(2)　　动作分析通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费现象，最终提高作业效率。动作分析与IE其他手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。一.动作分析概要*Page*1、动作分析的目的与意义　　动作分析或称动作研究是对生产活动中的全部作业动作进行观测分析，研究人的各种动作浪费，从而寻求省力、省时、安全、经济的作业方法采用的IE手法。　　动作分析通过研究分析人的各种作业动作，发现并改善无效动作或浪费现象，最终提高作业效率。动作分析与IE其他手法相结合，使生产管理与改善有了坚实的科学依据与方法指导，是真正做到科学管理的基础。*Page*1、动作分析的目的与意义动作分析按精度不同分为以下几种方法： 目视动作分析 动素分析 影像分析　　IE基础手法的程序分析、动作分析、时间研究是培养现场管理与改善能力与眼力的理论基础。*Page*2、动作分析的程序(1)(1)目视动作分析　观察者以目视直接对现场作业进行观测分析改善，现场发现动作问题并改善。(2)动素分析　将人的全部动作包括大脑的思考行为详细细分为18种最小动作单位要素称动素。(3)影像分析　通过作业录像进行分析，可以精确地对作业时间及动作要素进行测定及研究分析。*Page*2、动作分析的程序(2)(1)观察与记录　观察生产现场作业者的动作，包括眼睛的移动，进行记录。(2)对分析记录结果中的浪费进行改善　去除记录结果中产生浪费的动作及将费时的动作改为较快的动作。(3)动作经济原则下的动作改善　对照动作经济原则进行改善。(4)重新编制作业方法　打破现有方法程序，使工作进行得更轻松、更有效，及设定作业标准，是动作分析的目的。*Page*3、作业改革与动作分析　通过程序分析，我们对生产工艺进行流程改善、设备及布局改善及“一个流”生产的物流改善，以上的改变足以令现场焕然一新。与此同时，通过动作分析，对作业的动作进行改善。这两项工作合在一起统称作业改善。二.动素分析*Page*１、18种动素的定义　　动作分析的核心方法是动素分析。它将人的动作划分为最小单位的动素，即人的动作的基本要素，通过分析使我们了解动作的本质。掌握并灵活运用动作分析是作业改善时必不可少的能力之一。　　动素分析是由美国工程师Gi1breth(1862-1924)创立的，动作分析基本要素有18种动作。*Page*2、动素分析的用途 通过对动作方法及顺序的检讨分析，去除不必要的动作，使动作更有效； 分析研讨最合理的作业配置； 作业的工装化及工装改善的基本数据； 改善前后的方法对比与评价； 进行作业方法的详细说明； 设定标准作业； 培养作业方法的分析判断能力。*Page*３、分析方法　　动素分析是对作业进行细微的动作分解与观察，对每一个连续动作进行分解，将右手、左手、眼睛三种动作分开观察并进行记录，进而寻求改善的动作分析方法。三.影像动作分析*Page*１、影像动作分析的优点　　动作分析的代表手法是动素分析，但是当需要对人体动作进行进一步的反复细致研究分析时，则需要通过录像方法进行动作的影像分析。其优点有以下几个方面。 成本低 功能丰富 小型便利 易于操作 立即观看2.动素时间流程表　通过对录像反复研究与观察，记录动素分析的时间值，此时动素分析表与时间流程表，合為SimoChart动素时间流程表（见4-3)。此表的特点是动素与时间同时记录，准确描述动作与时间的关系。*Page*捌.时间研究*Page*捌.时间研究(1)时间研究的目的时间研究所进行的工作如下：除去无效的要素，或者使之减少；将二者以上的作业方法的优劣加以比较、检讨、并改善；为作业进行设计出一个必要而适当的时间。*Page*捌.时间研究(2)时间研究的起源F.W.Taylor(美国人，1856~1915)创始了时间研究的方法。其要点如下