IATF16949五大工具综合教材

产品保证产品保证计划是将设计目标转化为设计要求的一种输出文件。产品保证计划可以是任何清晰易懂的格式，根据需要可包括以下内容：概述项目要求可靠性、复杂性和分配目标和/或要求的确定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素的评定。APQPAPQP-项目计划和确定顾客满意APQP产品质量进度模式图表反馈，评价和纠正措施产品设计和开发计划和确定项目过程设计和开发产品和过程确认APQP是用来确定和制定确保产品让用户满意所需步骤的组织方法。APQP的目标是促进与之有关的每一个人的沟通，以确保所要求的步骤准时完成。本手册是适合所有汽车行业的通用性手册，每一个不同的用户可能还有不同的要求和术语。什么是APQP?APQP追求:成为顾客的最佳供应商。引导资源，使顾客满意。促进问题早期识别；避免后期更改。控制和减少风险。获得经验教训。以最低的成本及时提供具有竞争力质量的产品。增加用户的信赖和信任。赢得更多的商机$$$.APQP期望？APQPPPAP的提交下列情况，组织必须获得经授权的顾客代表的批准一种新的零件或产品（既：以前没有提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色）。2对以前所提供不符合零件的纠正。3对于设计记录、规范或材料方面的工程更改从而引起产品的改变。4在顾客通知中的任何一种情况质量策划是一个固定模式的过程，它定义将要对特定产品或一类产品应用的方法（如：测量、试验）质量策划包含缺陷预防及相对于缺陷预防的持续改进方法APQPAPQP-项目计划和确定顾客满意APQPAPQP关键活动反馈，评价和纠正措施产品设计和开发计划和确定项目过程设计和开发产品和过程确认经验教训总结遗留问题的关闭更改D/PFMEA，控制计划减少变差评测顾客满意度客户评审DFMEA特殊特性清单工程图样工程规范材料规范样件制造控制计划设计评审设计验证计划新设备、工装和设施清单量具、试验设备清单APQP检查清单A1,A2,A3小组可行性承诺客户评审顾客呼声和评审反馈贯穿整个项目进行试生产PPAP测量系统评价初始过程能力研究生产控制计划包装评价生产确认试验生产节拍验证过程审核质量策划认定和管理者支持客户评审过程流程图场地平面布置图包装与规范PFMEA工装和量具跟踪、评审APQP清单A3,A5产品/过程质量体系评审A4试生产控制计划过程指导书测量系统计划过程能力研究计划样件制造供方APQP跟踪特性矩阵图客户评审关键相关人员会议用户要求输入技术评审风险评估设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图初始特殊特性清单产品保证计划报价客户评审输入输入输入输入输入顾客满意APQPAPQP-项目计划和确定反馈，评价和纠正措施产品设计和开发计划和确定项目过程设计和开发产品和过程确认任务:怎样确定顾客的需要和期望,以计划和规定项目.始终以顾客为焦点,确保及时向顾客提供具有竞争力的质量和价格的产品.输入：顾客呼声、顾客输入、产品的可靠性研究输出：设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、特殊产品和过程特殊清单、产品保证计划、管理者支持APQP-项目计划和确定关键利益相关人会议：由顾客主持的组织销售部门参加的（销售代表）信息交流会，会上顾客将提供要求的综述和有关质量信息的文件。技术评审:是和顾客一起召开的会议，评审被提议的产品、工艺及质量计划。风险评估：顾客用我们的输入确定哪个零件或供应商要特别关注。APQP可行性报告：关于零件可制造性与顾客进行交流的正式工具。顾客评审：在确定供应商之后，顾客将主持一个启动会议。在会上顾客的SQE将传递他们对APAP及项目时间的期望。组织将展示一个时间表及一个问题清单或一个包罗万象的质量计划。APQPAPQP-项目计划和确定设计目标将顾客呼声转化为初步并具体的设计任务,设计目标的正确选择确保顾客的呼声不会消失在随后的设计活动中。可靠性和质量目标可靠性目标是在顾客需要和期望、项目目标及可靠性基准的基础上制定的。可靠性目标也可来源于对竞争者产品的可靠性、顾客的报告或类似产品的经验输入等途径。APQP-项目计划和确定APQP质量目标是基于持续改进的目标，诸如零件每百万分析（PPM）、废品降低率、一次交验合格率FTQ、对环境、安全法规的符合性等；初始材料清单小组人员负责制定初始材料清单，并包括早期的分承包方名单。APQPAPQP-项目计划和确定初始流程图小组人员负责开发一个初始的过程流程图产品和过程特殊特性的初始明细表一般特殊特性由顾客确定。也可由组织的根据产品和过程经验中选择，如：基于顾客需要和期望分析的产品设想可靠性目标/要求的确定从预期的制造过程中确定的特殊过程特性。类似零件的FMEAAPQP-项目计划和确定APQPAPQP-项目计划和确定APQP制定初始工作标准的要求。产品保证计划是产品质量先期策划的重要组成部分。管理者支持是产品质量先期策划成功的关键之一。质量体系是一个组织用于质量管理的组织结构，程序，过程和资源。组织实践过程中的步骤（可用使流程图来证明过程中的要素）在产品及工艺开发的不同阶段的责任人，权力及资源的分配。用于产品及工艺开发的不同阶段的特定程序文件及作业指导书。在产品及工艺开发相应的阶段，适合的实验，检验，考核及审核程序。成文的程序用于管理产品及工艺的变更及改进。达到质量目标的测量方法。质量策划是一个固定模式的过程，它定义将要对特定产品或一类产品应用的方法（如：测量、试验）质量计划包含缺陷预防及相对于缺陷预防的持续改进方法APQP-项目计划和确定APQPAPQP-关键受益方会议APQP关键受益方人员会议（项目需要的设计议题和议程顺序）责任·自我介绍全体·会议的目的采购·前期采购过程的展示采购·项目评审ReviewProgramEventRequirementsEMG/PUR(时间,数量,&资源配置)·顾客呼声市场部/设计工程·成本财务·质量供方质量保证工程师·包装包装工程师·三包保证/可靠性目标质量·使用指南综述工程部/采购部·StatementofRequirements(SOR)Status工程部·材料清单工程部输入：见计划和确定项目.输出：DFMEA特殊产品和过程特性样件制造及控制计划工程图样(包括数字数据)工程、材料规范可制造性和装配设计设计评审设计验证计划APQPAPQP-产品设计和开发顾客满意反馈，评价和纠正措施产品设计和开发计划和确定项目过程设计和开发产品和过程确认供方的APQP信息APQP检查清单新设备、工装、设施和量具/试验设备要求小组承诺和管理者支持顾客评审可制造性和装配设计可制造性和装配设计是一种同步技术过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。基于产品质量先期策划小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求，至少要考虑的项目包括：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性、制造和/或装配过程、尺寸公差、性能要求、部件数、过程调整、材料搬运等；APQPAPQP-产品设计和开发设计评审:设计评审是以供方的设计技术活动为主并且应包含其它被影响领域的定期安排的会议。是防止问题和误解的有效方法，而且还是监控进展及向管理者报告的途径。为确保产品设计满足要求，初始的特殊特性系统应予以评审。特性矩阵展开（CUM）是一种设计评审的新工具。APQPAPQP-产品设计和开发设计评审不只是技术检验，而是一系列的验证活动，其重要功能是跟踪设计验证进展。与设计验证计划有关的任何试验应予评审；设计评审至少包括以下方面的评价：设计/功能要求的考虑、可靠性目标、计算机模拟和台架试验结果、DFMEA、可制造性和装配设计的评审、试验设计（DOE）和装配产生的变差结果、破坏性试验、设计验证进展。APQPAPQP-产品设计和开发原形样件控制计划：样件制造-控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量、材料和功能试验的描述。用来识别和改进在开发周期早期存在的部分问题。产品质量先期策划小组人员要确保制定样件控制计划。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。APQPAPQP-产品设计和开发所有的样件都应被评审以便：保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意；使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。为试生产控制计划的制定提供输入。APQP工程图样（包括数学数据）顾客设计不排除小组以如下方式评审技术图样的职责。工程图样可包含应在控制计划上出现的特性（政府法规和安全性）特性。如顾客无要求，则小组应评审控制图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。工程图样的评审，参见设计评审，以确保能够有足够的数据对每个零件进行全尺寸检验、清楚地标识控制或基准平面/定位面。以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装配、应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。应保证与顾客系统的兼容性，以进行有效的双向交流。APQPAPQP-产品设计和开发工程规范工程规范用来识别零件或部件的功能、耐久性和外观的要求，用于确定试验类型、样本容量、频率或接受标准等。工程规范一般由技术部门负责输出。APQP材料规范材料规范一般用来描述零件/部件的物理特性、性能、环境、搬运和存贮要求。这些特性也应包含在控制计划中。材料规范一般由技术部门负责输出。备注：以上工程图样、规范的更改必须立即通知到所有受影响的领域并用适当的形式通知到这些部门或区域。APQPAPQP-产品设计和开发供方APQP要求:组织的SQE将与供方一起管理供方的APQP过程。我们用户可能要对这些活动总结进行评审。参见参考手册APQP产品质量先期策划。特殊产品和过程特性特殊特性包括特殊产品和过程特性，其识别首先是基于顾客的愿望和输入，另外，也可由小组人员根据以往项目FMEA、开发经验以及质量数据分析等过程中识别。APQPAPQP-产品设计和开发特殊特性一般涉及到影响到安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性，这些特性标识为“关键”、“主要的”、“安全的”以及“重要的”如顾客要求使用独特的符号标识，则直接采用。如无，则可直接采用APQP参考手册附录C所述或由组织特别定义。所有的特殊特性都应列在控制计划中。另外，特殊特性还将在图样、FMEA、过程流程图以及作业指导书中体现。APQPAPQP-产品设计和开发新设备、工装、设施、量具/试验设备的要求基于DFMEA、产品保证计划和/或设计评审，由小组人员负责识别且在项目开发计划表中明确上述要求。小组人员负责监控进度，并在试生产前到位.APQPAPQP-产品设计和开发小组可行性承诺和管理者的支持小组人员负责评定所提出的设计的可行性,顾客的设计不排除组织评定设计可行性的义务；小组应确信所提出的设计能按顾客规定的时间、以顾客可接受的价格付诸于制造、装配、试验、包装和足够数量的交货。参见APQP-A2设计信息清单及小组可行性承诺。用户评审：整个项目阶段，客户可能多次进行用户评审，具有代表性的阶段性评审通常包括未关闭问题、项目进度表和APQP检查清单等。APQPAPQP-产品设计和开发能否满足用户的项目时间？我们有用户的承诺吗？APQP时间表是最新的吗？在人力配置计划中职责是否被定义？选择的产品、工艺是否满足所有的技术要求？选择的产品、工艺是否满足所有的商业要求是否得到APQPA3检查清单（新设备和新试验设备）APQPAPQP-项目评审问题实例是否完成了产品/系统的材料清单？有可供选择的材料和零件来源吗？验证要求是否已经定义？测量方法是否已经定义？我们是否模拟了客户需要的试验？PFMEA的最高风险值是多少？PFMEA的活动范围是否是从进货到出货？APQPAPQP-项目评审问题实例APQPAPQP-项目评审问题实例我们已知的/预见的工艺和生产变差是什么?要求什么性能水平能够超越产品的寿命？Whatvariationincustomerusageandenvironmentalconditionswillthedesignbeexposedtooveritslife?在客户使用和特定的环境条件下，什么变差将影响产品设计寿命？设计目标将在何处定义？是否已完成预期失效模式的验证计划？有足够的测量系统吗?什么是潜在的KPC（关键产品特性）？对关键产品/系统设计参数期望的过程能力是什么？临界过程参数是什么？对那些必须满足产品/系统质量和可靠性目标要求的过程有多大信心？什么是潜在的KCC（关键控制特性）？APQPAPQP-项目评审问题实例用户要求设计设计确认过程方案过程确认生产控制计划用户反馈什么?车辆耐久性车辆性能功能分析顾客的其它要求如何?工艺基准材料可选择性产品图纸公差设计减少风险关键特性标识系统自制或采购?验证DFMEA分析试验范围零件界限验证试验如何?过程流程图图表机器说明或图纸工装图纸作业指导书关键控制特性场地的平面布局工艺基准工艺可选择性公差设计验证PFMEA设备能力PPAP,Run@rate过程能力控制样件、试生产,生产控制计划量具设计量具R&R防错错误识别反应计划预防性维护过程能力客户满意数据研究运用APQPAPQP-特性矩阵可以作为设计评审工具将客户的要求链接到控制计划中特性展开APQPAPQPAPQP-产品特性标识如顾客无特别说明，则建议使用下列产品特性符号：特殊关注额外的关注严格控制和关注按惯例操作Meancenteringandvariationreductionrequired.中心值线和减少变差要求特殊产品特性Safety/ComplianceS/C安全/符合S/CFit/FunctionF/F配合/功能F/F一般产品特性Variationreductionnotrequiredifcapable.Meancenteringmayberequired.如果有能力不需要减少变差，中心线可能被要求NoDesignationorSymbol未指定或标识Quality/CustomerInterfaceQCI质量特性和顾客链接特性APQPAPQP-过程设计和开发顾客满意反馈，评价和纠正措施产品设计和开发计划和确定项目过程设计和开发产品和过程确认输入：见产品设计和开发.输出：PFMEA过程流程图场地平面布置图试生产控制计划过程指导书包装标准和规范特性矩阵图测量系统分析计划初始过程能力研究计划产品/过程质量体系评审过程失效模式及后果分析PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析；是为新的/修改的产品项目提供如何预防、解决或监控潜在的过程问题的一种方法。PFMEA范围包含从进货到产品发运的全过程，包括贮存、包装、搬运等过程。PFMEA是一种动态文件，其建立是基于顾客输入、以往类似项目开发、过程数据的分析、运用等而建立的，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。参考FMEA失效模式和后果分析手册及APQP附录A7-过程FMEA检查清单。APQPAPQP-过程设计和开发试生产控制计划试生产控制计划是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产控制过程生效前要实施的附加产品/过程控制。试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。例如：APQPAPQP-过程设计和开发增加检验次数增加生产过程中的检查和终检次数统计评价增加审核参见参考手册APQP产品质量先期策划及控制计划及附录A8-控制计划检查清单.APQPAPQP-过程设计和开发过程流程图过程流程图用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化的原因。它是用来强调过程变化原因的影响。当进行PFMEA和控制计划时，流程图有助于产品质量先期策划小组将注意力集中在过程上。如适用，过程流程图应包括进货检验、存贮、生产过程、检验、包装、搬运、返工、废品以及发运、交付等相关过程；参见APQP-A6过程流程图检查表APQPAPQP-过程设计和开发场地平面布局图为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目视辅具的应用、中间维修和缺陷材料的存贮区，应制定和评审场地平面布置。所有的材料流程都要和过程流程图和控制计划相协调。参见附录APQP-A5场地平面布置检查表特性矩阵图用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术，参见APQP附录B。APQPAPQP-过程设计和开发过程指导书产品质量策划小组人员应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够的、详细的、可理解的过程指导书，其制定应依据PFMEA控制计划工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准等过程流程图场地平面布置图APQPAPQP-过程设计和开发特性矩阵图包装标准过程参数生产者对过程和产品的专业技能和知识搬运要求过程的操作者标准操作程序的过程指导应予以公布，应被操作人员和管理人员得到或看到。指导书应包含诸如机器的速度、进给量、循环时间等的被设置的参数。产品/过程质量体系评审参见APQP-A4产品/过程质量检查清单APQPAPQP-过程设计和开发测量系统分析计划产品质量策划小组应制定一个进行所需的测量系统分析计划，明确需研究的量具/测量设备名称、特性、研究方法、时间以及负责人等；适当的研究方法如：R&R、线性和稳定性等，参见MSA-测量系统分析手册；一般地，R&R%＜10%，则测量系统是良好地，R&R%在10%-30%是可以接受的，R&R%＞30%是不可接受的。APQPAPQP-过程设计和开发初始过程能力研究计划产品质量先期策划小组应制定一个初始过程能力研究计划。控制计划中被识别的特殊特性将作为初始过程能力研究计划的基础。在进行初始能力之前，必须首先确定测量系统的适宜性，见以上测量系统分析计划。进行初始过程研究的目的是为了确定生产过程是否有能力生产出能满足顾客要求的产品，可针对计量型数据和计数型数据进行研究，但更关注于计量型数据进行。APQPAPQP-过程设计和开发如适用，则可使用Ppk-性能指数或Cpk-稳定过程的能力指数来评价，初始能力研究是短期的，且预测不出时间、人、材料、方法、设备、测量系统和环境的变差。对使用Xbar-R图研究的特性，应至少得到100个读数的情况下进行研究。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时，可采用Cpk。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形的长期不稳定过程，应使用Ppk。当不能获得足够的数据时，可与顾客协商。APQPAPQP-过程设计和开发接收准则：如顾客无特殊要求，一般地Ppk(Cpk)≥1.67,可按控制计划开始生产。1.33≤Ppk(Cpk)＜1.67，该过程目前可以被接受，但在批量生产之前必须进行改进。Ppk(Cpk)＜1.33是不接受。当能力不足时，通常输出的计划为在控制计划中规定100%的遏止检验，并通过不断的减少变差，以确保能力达到要求。APQPAPQP-过程设计和开发包装标准和规范顾客通常会有包装标准，并将其体现在产品包装规范中，如无，则包装设计应保证产品在使用时的完整性。产品质量先期策划小组应保证设计并开发单个的产品包装（包括内部的分隔部分），包装设计应保证产品性能和特性在存贮、包装、搬运和开包的过程中保持不变。包装应与所有的材料搬运装置相匹配。APQPAPQP-过程设计和开发管理者支持过程设计和开发阶段结束后，小组应安排正式的评审，以促进管理者的参与和承诺，解决任何未决的议题。顾客评审整个项目阶段，客户可能多次进行用户评审，具有代表性的阶段性评审通常包括未关闭问题、项目进度表和APQP检查清单等。APQPAPQP-过程设计和开发APQPAPQP-控制计划APQPAPQP-产品和过程确认顾客满意反馈，评价和纠正措施产品设计和开发计划和确定项目过程设计和开发产品和过程确认输入：见过程设计和开发输出：生产试运行测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划评定和管理者支持试生产和生产件批准采用正式生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和循环时间来进行试生产。对制造过程的有效性的验证从生产的试生产开始。试生产的数量通常由顾客确定，否则其数量由产品质量先期策划小组确定，数量一般超过顾客设定。试生产的目的是验证由正式生产的工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求，参见参考手册《PPAP生产件批准程序》PPAP提交等级一般由顾客确定，如顾客未说明，则等级3是一般通常选用等级；PPAP由质量部组织，横向协调小组人员支持和参与。APQPAPQP-产品和过程确认测量系统分析在试生产当中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范、检验控制计划标识的特性，并进行测量系统的评价，参见MSA测量系统参考手册质量部组织量具系统的评价，横向协调小组人员支持和参与。APQPAPQP-产品和过程确认初始过程能力研究应对控制计划中识别的特性进行初始能力研究，参见参考手册SPC统计技术质量部组织过程能力的研究，横向协调小组人员支持和参与。生产确认试验生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验，其输出为试验过程以及检验和试验报告。APQPAPQP-产品和过程确认包装评价所有的试装运和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利于环境下受到保护。包装一般由项目小组评价，并经顾客批准；生产控制计划生产控制计划是动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加/删减。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。APQPAPQP-产品和过程确认Run@Rate生产节拍验证进行生产能力验证的目的是为了对以下项目进行确认：验证公司的实际生产过程是否符合PPAP和质量计划等其他相关文件要求。验证公司制造系统是否满足顾客日或特定期限的需求量。根据顾客要求，Run@Rate可由顾客监控，也可由组织进行自我监控。APQPAPQP-产品和过程确认质量策划认定和管理者支持小组应在此阶段安排一次管理者评审，目的是通报项目状况，取得其对未决问题的承诺。在首次装运产品之前，需要进行评审和正式认定的项目包括：控制计划：对所有受影响的操作，以具备可供使用的控制划；过程指导书：验证其已包含控制计划中规定的所有特殊特性，并以表达了所有PFMEA建议。将过程指导书和过程流程图与控制计划进行比较。量具和试验装备：所有的测量系统已配备，且以按控制计划要求进行了能力研究客户评审APQPAPQPAPQP-控制计划APQPAPQP-反馈、评定和纠正措施顾客满意反馈，评价和纠正措施产品设计和开发计划和确定项目过程设计和开发产品和过程确认输入：见产品和过程确认输出：经验教训：更新设计资料、DFMEA、PFMEA以及控制计划等文件；关闭遗留问题减少变差经验教训运用：纳入其它类似产品，用于持续改进。Outofcontrol不受控，存在特殊原因Incontrol受控，没有能力符合规范但普通原因造成变差大OntargetReducingvariation减少普通原因变差，达到目标Continuedvariationreduction持续的减少变差APQPAPQP-反馈、评定和纠正措施APQPAPQP-反馈、评定和纠正措施反馈，评价和纠正措施产品设计和开发计划和确定项目过程设计和开发产品和过程确认顾客满意APQP所有顾客关注的问题都已圆满得到关闭不断倾听和解决顾客新的呼声APQP过程图概念的提出和批准程序的批准样件试生产投产1、策划2、产品设计2、产品设计及开发3、过程设计与开发4、产品及过程确认PPAP生产计划并确定方案产品设计开发的验证过程设计和开发的验证产品和过程确认反馈评定和纠正措施生产件批准程序第四版(2006年6月1日生效)PPAPPPAP内容PPAP的提交PPAP要求(18项目)顾客的通知和提交要求提交等级(5个等级)对于每一种零件或零件家族，无论其提交等级如何，供方必须准备好共18个项目和记录必须在零件的PPAP文件中列出,供随时备查项目第16-18项，必须随时供顾客在PPAP时使用。供方若想例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的批准。PPAP要求18个项目包括：1.  设计记录11.合格实验的文件要求2.  任何授权的工程变更文件12.控制计划3. 必要时的工程批准；13.零件提交保证书(PSW）4. DFMEA（如果供方有设计责任）5. 过程流程图14.外观批准报告（AAR）6.  PFMEA15.生产件样品7. 全尺寸测量结果16.标准样品8. 材料/性能试验结果的记录17.检查辅具9. 初始过程研究18.顾客的特殊要求10. 测量系统研究PPAP要求2.2.1设计记录组织应具备可售产品的设计记录，包括部件或细节的设计记录。2.2.1.1零件材质报告2.2.1.2聚合物的标识2.2.2任何授权的工程更改文件对已体现在产品零件或工装上但还没有记录在设计记录中的更改,组织应具有授权的工程更改文件。2.2.3顾客工程批准顾客要求时,组织必须具有顾客工程批准的证据。2.2.4如果组织负责设计，设计FMEA有产品设计职责的组织，必须按照顾客要求开发设计FMEA。对于散装材料，当散装材料要求检查表中要求时，在开发设计FMEA前应准备设计矩阵表（见PPAP附录F）。2.2.5过程流程图组织必须按规定的格式制作过程流程图，以清楚地描述生产过程步骤和顺序，来满足特定顾客的需求、要求和期望。2.2.6过程FMEA组织必须按照顾客特殊要求进行相应的过程FMEA开发。2.2.7控制计划组织必须制定控制计划，定义用于过程控制的所有控制方法，以符合顾客规定的要求。控制计划的要素组织应制定控制计划,至少包括如下内容:A)基本数据控制计划编号;发布日期,及修订日期(若有);顾客信息(见顾客要求);供方名称/制造现场地址;零件编号;零件名称/描述;工程更改水平;所属阶段(样件,试生产,生产);主要联系人;零件/过程步骤编号;过程名称/作业描述.B)产品控制与产品有关的特殊特性;其它需要控制的特性(编号,产品或过程);规范/公差.C)过程控制过程参数;与过程有关的特殊特性;机器,夹具,固定装置,制造用工具.D)方法评价测量技术;防错;样本容量和抽样频率;控制方法.E)反应计划和纠正措施反应计划(包括或引用);纠正措施.2.2.8测量系统分析研究组织必须对所有新的改进后的量具、测量和试验设备进行测量系统分析研究，如量具的R&R、偏移、线性、稳定性研究。7.6.1测量系统分析(ISO/TS16949:2002)应进行统计研究来分析每一类型的测量和试验设备系统测量结果的变差,本要求应适用于控制计划中提及的测量系统.所用的分析方法和接收准则应符合顾客关于测量系统分析参考手册的要求,如经顾客批准也可采用其它分析方法和接收准则.2.2.9全尺寸测量结果组织必须按设计记录和控制计划的要求，提供尺寸验证已经完成的证据，同时结果显示符合规定要求。对于每个独立的加工过程如生产单元或生产线，和所有的多模腔、成型模、模型或冲模，必须有全尺寸测量结果。组织必须确定其中一个被测零件为标准样件。2.2.10材料/性能试验结果的记录对于设计记录或控制计划中规定的材料和/或性能试验，组织必须有试验结果记录。2.2.10.1材料试验结果当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金属的要求时，组织必须对所有这些零件和产品材料进行试验。2.2.10.2性能试验结果当设计记录或控制计划中有性能和功能要求时，组织必须对所有这些零件和产品材料进行试验。2.2.11初始过程研究针对所有顾客或组织指定的特殊特性，初始过程能力或性能的水平应在提交前确定并满足要求。本要求的目的是确定生产过程生产的产品将满足顾客的要求，初始过程研究主要针对计量值而非计数值。4.9初始过程研究（续）初始过程研究为短期分析，不用来预测随时间的变化人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的影响。尽管为短期研究仍应使用控制图来收集和分析数据。对于可用X-R图研究的特性，短期研究可基于代表性生产运行产生的系列零件的至少100件25个子组的结果。4.9初始过程研究（续）Cpk-稳定过程的能力指数，估计标准偏差基于子组变差（R/d2或S/c4）。Ppk-性能指数，估计标准偏差基于总变差（所有单个样品值的标准偏差“s”）。当有历史记录或足够的初始数值来制作控制图（至少100个样品）时，过程稳定可计算Cpk，如有可判断的特殊原因且输出满足规范要求时应该使用Ppk。4.9初始过程研究（续）结果指数值＞1.671.33≤指数≤1.67指数值<1.33说明过程目前满足顾客要求批准后开始生产并遵循控制计划.过程目前可接受,但可能需要改进.与您的顾客联系并评审研究结果.如果批量生产前不能改进,将需要更改控制计划.过程不满足接收准则,与相应的顾客代表联系对研究结果评审.2.2.12合格实验室文件要求　　PPAP要求的检验和试验必须在按顾客要求定义的合格实验室内进行，合格实验室必须定义实验室范围，并有文件证明该实验室可进行测量或试验活动．2.2.13外观批准报告（AAR）如果设计记录上某一零件或零件系列有外观要求，则必须单独完成该产品/零件的外观批准报告（AAR）。2.2.14生产件样品组织必须按照顾客的规定提供产品样品。提交PPAP的样品应取自于「正常生产过程」应为1~8小時的连续生产，除非顾客同意，批量不得少于300件应使用正式量产的设备、模具、制程方法、量具、材料、操作人員，並在与量產相同的工作环境条件下运作每一单独的生产过程(如每条平行生产线、多的每一模腔)所生成的产品均须分别测量和报告2.2.15标准样品组织必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的期限相同或：a)顾客批准了同一零件号的新的标准样品；或b)当设计记录、控制计划或检验准则中要求标准样品作为参考或标准时，标准样品应作相应标识，并在样品上显示顾客批准日期。2.2.16检查辅具如果顾客提出要求，组织必须在提交PPAP时同时提交任何零件的特殊装配辅具或部件检查辅具。2.2.17顾客特殊要求组织必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。对散装材料，在散装材料要求检查表上必须对适用的顾客特殊要求有文字记录。2.2.18零件提交保证书(PSW)在完成所有要求的测量和试验后，组织必须完成零件提交保证书(PSW)。对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意。2.2.18.1零件重量(质量)组织必须在PSW上应记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克作单位，并精确到小数点后4位（0.0000）。此重量不包括运输防护品、装配辅具或包装材料。顾客通知对于下表中所列的任何设计和过程更改，组织必须通知顾客产品批准责任部门。顾客可能随后决定PPAP批准的提交需求。组织必须使用等级3作为默认等级，进行全部递交，除非经授权的顾客代表另有规定对于散装材料：至少包含PSW和《散装材料要求检查表》提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录。等级1：仅向顾客提交保证书（对指定的外观项目，提供一份AAR）。等级2：向顾客提交保证书（PSW）和产品样品及有限的相关支持资料。等级3：向顾客提交PSW和产品样品及完整的相关支持资料。等级4：向顾客提交PSW和顾客规定的其他要求。等级5：提交PSW和产品样品，并在供方制造厂备有完整的相关支持性数据以供评审。提交等级保存/提交要求表R─保存S─提交*─准备好并应要求提交生产批准-授权发货临时批准-有限发货拒收-生产件不可发运零件提交批准状态PPAP：下一步做什么！制定满足顾客要求的PPAP程序分配职责保持PPAP档案和记录提供足够的时间来完成所有的工作潜在失效模式和影响分析FailureModeandEffectsAnalysis课程目的掌握FMEA的概念和运用时机发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施书面总结上述过程什么是FMEA？依照其发生潜在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法FMEA自身并不是问题的解决者，它通常与其它问题解决的工具联合使用“FMEA提出问题解决的时机并不是解决问题”FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具失效的定义失效在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象FMEA的失效模式小组的开发FMEA转变成个人的行为FMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工FMEA被认为太复杂或花费太多的时间FMEA的起源FMECAFailureModeEffectsandCriticalityAnalysis1950’s起源于宇航和美国军方对关注的问题加以分类和排列将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点FMEA的起源FMEAFailureModeEffectsAnalysis-1960’s和70’s第一次被注意和使用在工程可靠性多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响系统FMEA-用来在早期构思设计阶段分析系统与子系统-重点分析由设计缺陷所引起的与系统功能相联系的潜在失效模式-包括一个系统与其他系统间的相互作用以及系统的单元间的相互作用的分析设计FMEA-用来在产品交付生产前分析产品-重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式过程FMEA-用来分析制造与装配过程-重点分析制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式典型的FMEAs典型的FMEAs系统设计过程部件子系统主系统注意：将系统的失效模式降为最小部件子系统主系统注意：将设计的失效模式降为最小目标：最大化的产品质量、可靠性和成本目标：最大化的产品质量、可靠性、成本和可维护性人机料法环测机器工具工作站生产线操作者培训过程测量注意：将全过程的失效模式降为最小目标：最大化的全过程质量、可靠性、成本和可维护性FMEAs的关联失效模式后果原因SFMEA问题的分支问题问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式产生的原因PFMEA问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果详细的过程失效模式产生的原因FMEA的时间顺序DFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前DFMEAPFMEA概念初始设计设计完成样件制造设计/过程确认生产开始FMEA的关键术语顾客输入小组—小组的选择（横向功能小组）等级—等级的确定风险评估设计过程生产过程过程流程图控制计划作业指导书列出每一个操作规程；当前的控制方法；建议的加强的控制方法；KPC；KCC。每一个过程的：检验频次；量具及校验方法；反应计划。每一个过程的：检验频次；量具及校验方法；反应计划。典型的过程控制开发三部曲FMEA的益处预防计划识别改变需求降低成本减少浪费降低保证成本降低无增值操作FMEA的前提条件选择适当的小组和有效的组织成员为每个产品/服务、过程/系统选择小组建立团队体系定义顾客和顾客需求/期望涉及/过程需求开发过程流程图**FMEA小组小组为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体集体讨论发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论成功的FMEA小组控制方向和焦点建立自身的统一性负责并使用测量方法有全体的支持是横向多功能小组设计FMEA小组成员在筹备样件期间开始设计工程师—通常的小组领导检验工程师可靠性工程师制造工程师最终服务工程师项目经理质量工程师顾客联系人其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等过程FMEA小组成员过程工程师—通常的小组领导生产操作者工艺工程师设计工程师可靠性工程师加工工程师维修工程师项目经理质量工程师其他，包括：销售、供应商、QA/QC等定义顾客DFMEA的顾客最终使用者：使用产品的人PFMEA的顾客后序的操作者最终使用者：使用产品的人注意不要混淆DFMEA与PFMEA的起因和失效DFMEA的失效PFMEA的失效润滑能力不足润滑油使用不够错误的原料说明错误的原料使用风险顺序度数RPNRPN=(S)x(O)x(D)S=Severity严重度O=LikelihoodofOccurrence频度D=LikelihoodofDetection探测度RPN流程DFMEAPFMEA来自经验和数据来自预测设计过程起因后果控制失效模式频度严重度探测度项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPN项目/功能潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效的起因/机理频度O现行设计控制探测度DRPNFMEA的顺序功能、特征或要求?会有什么问题?无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕?起因是什么?后果是什么?发生频率如何?该方法在探测时有多好?能做些什么?设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改跟踪评审确认控制计划怎样预防和探测?过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级别潜在失效的起因/机理频度数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.P.NDFMEA简介由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化DFMEA范围新产品设计阶段设计更改阶段DFMEA的目的为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性（概率）为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息。根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。DFMEA的目的DFMEA顾客的定义DFMEA“顾客”的定义，不仅仅指“最終使用者”，并且包括车型设计或更高一级装配过程设计的工程师/设计组，以及在生产过程中负责生产、装配和售后服务的工程师。DFMEA集体的努力在最初的DFMEA中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。在设计概念最终形成之时或之前开始，在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改最终在产品加工图样完成前全部结束动态的DFMEADFMEA在体现设计意图时，还应保证制造和装配能够实现设计意图例如：必要的拔模（斜度）要求的表面处理装配空间/工具可接近要求的钢材强度过程能力/性能DFMEA的拓展DFMEA的拓展还要考虑产品维护（服务）及回收的技术/身体的限制便利的维修工具简便的诊断方法材料的分类符号（用于回收）典型的设计考虑设计目的顾客要求顾客期望产品要求制造/装配要求什么是设计期望什么是设计不期望---能够被指定或测量---某些不能解释想想在你们公司从什么文件/资料定义这些质量功能展开与顾客接触竞争对手分析知名产品质量可靠性要求制造要求DFMEA的第一步期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式希望、不希望顾客的期望（QFD）车辆要求的文件产品的制造/装配/服务/回收要求DFMEA第二步系统、子系统和零部件关系框图。灯罩A开/关C灯泡总成D极板E电池B弹簧F243155系统名称：闪光灯工作环境极限条件温度：-20~160F耐腐蚀性：规范B冲击：6英尺下落外部物质：灰尘湿度：0~100RH可燃性：连接方法：1.不连接（滑动）2.铆接3.螺纹连接4.卡扣连接5.压紧连接不属于此FMEA设计FMEA事例项目/功能列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平）同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量如项目有多种功能，则分别列出失效模式潜在失效模式列出所有失效，不一定肯定发生利用经验和头脑风暴在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位）失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合失效的潜在起因/机理起因机理规定材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差不当屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定蠕变磨损腐蚀设计控制常用的控制(如:道路试验、设计评审、运算研究、可行性审查、样件试验等)为一些已被或正在使用的相同或类似的设计。有三种设计管制或特征：1预防起因/机理,或失效模式/后果的出现或降低发生比率。2查出起因/机理,并提出纠正措施。3查出生效模式。可能的话,最好利用第1种控制方法;再使用第2种控制方法;最后才使用第3种控制方法。建议的措施修改设计几何尺寸和/或公差修改材料规范试验设计修改试验计划PFMEA簡介由“制造/装配工程师／小组”采用的一种分析技术在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师／小组的设计思想在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。PFMEA的目的确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果PFMEA顾客的定义PFMEA“顾客”的定义，通常指“最終使用者”，也可以是随后或下游制造、装配工序，维修工序或政府法规。PFMEA集体的努力在最初的PFMEA中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。一位有经验的FMEA推进员非常关键在可行性阶段或之前进行在生产用工装到位前考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。动态的PFMEAPFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。PFMEA的前提PFMEA的第一步：使用过程流程图你希望了解你目前的过程你希望得到改进的机会你希望阐明潜在的解决方案你希望提高过程和使新过程文件化PFMEA的第一步：创建过程流程图1、识别过程和任务你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图3、对过程流程的起始和结束点形成一致PFMEA的第一步：创建过程流程图4、关注改进提高的区域□过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？□操作步骤是否重复或无序？□操作步骤是否为无增值劳动？□操作步骤是否频繁出现错误？□操作步骤是否循环返工？PFMEA的第一步：创建过程流程图5、识别顺序和过程中的搬运步骤6、创建流程图从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤7、结果分析□那些操作步骤循环返工□那些操作步骤为无增值输出□那些操作步骤循环返工□与当前和期望之间有什么差异PFMEA的第一步工序号制造移动储存检测返工操作说明标识关键产品特性/KCC标识关键过程性能/KPC□○△◇◆5◇钢板材质检测储存从库房转运至剪板机剪板尺寸检查10△15○20□◆25◇过程FMEA事例潜在失效模式列出所有失效，不一定肯定发生利用经验和头脑风暴过程/零件怎样不满足要求无论工程规范如何，顾客认为的拒收条件是什么。典型的失效模式弯曲毛刺孔错位断裂转运损坏漏开孔脏污变形表面太光滑短路开路表面粗糙开孔太深失效模式应以规范化技术术语描述，不同于顾客察觉的现象潜在失效的后果噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损对最终使用者对下道工序实效的潜在起因/机理起因机理扭矩不当焊接不当测量不精确热处理不当浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装定位器有碎屑损坏的工装不正确的机器设置统计过程控制SPCLCLUCL第一章：SPC简介第二章：变差及控制第三章：控制图的准备第四章：计量型和计数型控制图课程内容第一章SPC简介目的:了解SPC的基本概念和在质量管理体系中的应用。LCLUCL对数据加以收集、整理、显示、分析和解释的科学方法。什么是统计统计值:基于或从过程输出的样本数据(如:子组均值或极差)计算得到的值,用来推断产生该输出的过程.计数型数据定性的数据,通过计数来记录和分析.每个结果通常记为两种可能性之一，例如:头或尾接收或拒收是或否记数型数据通常通过统计出现的次数，并将结果表达为出现的次数或出现的比例或百分数数据计量型数据定量的数据,通过测量值来记录和分析.通常使用仪器进行测量的….例如:电压、电流、电阻尺寸(直径,长度)力……一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动通常包括人员、设备、原材料、技术、方法和环境的组合。什么是过程过程过程控制系统期望的状态(接收准则)实际绩效测量纠正/改进输入输出控制循环增值转换使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出,以便采取适当措施来达到和保持统计控制状态,同时改进过程的能力.SPC通过收集或分析数据来了解并采取措施来减少过程中的变差，从而使过程稳定并改善其能力。其它SPC工具，通常还有排列图、直方图、检查表、过程流程图、因果图、散布图等。什么是统计过程控制(SPC)LCLUCL预防与检测过程控制的需要检测---容忍浪费预防---避免浪费第一次就把工作做好过程控制系统有反馈的过程控制系统我们工作的方式/资源的整合识别不断变化的需求和期望顾客统计方法产品或服务人机料法环顾客的呼声过程的呼声输入过程/系统输出过程控制系统过程控制系统的四个重要的基本原理:过程指的是共同作用以产生输出的供方生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合有关性能的信息对过程采取措施对输出采取措施过程改进循环与过程控制1.分析过程-该过程应当做什么?-会出现什么错误?-该过程正在做什么?-达到统计控制状态-确定能力2.维护过程-监视过程性能-查找变差的特殊原因并采取相应措施3.改进过程-改变过程以更好地理解普通原因变差-减少普通原因变差计划措施实施研究计划措施实施研究计划措施实施研究练习分组练习选择某一过程确定该过程(输入-过程-输出)对应的特性和(可测得)数据特性计数型数据计量型数据输入过程中活动输出第二章变差及控制目的:理解过程的变差的概念及如何改进过程稳定性和能力。每件产品的尺寸与别的都不同范围范围范围范围但它们形成一个模型，若稳定，可以描述为一个分布范围范围范围分布可以通过以下因素来加以区分位置分布宽度形状或这些因素的组合变差变差(Variation):过程的单个输出之间不可避免的差别,变差的原因可分为两类:普通原因和特殊原因.固有变差(Inhere