建炎以来系年要录 宋 李心传10

数控技术和数控机床在实际生产中的应用.txt求而不得，舍而不能，得而不惜，这是人最大的悲哀。付出真心才能得到真心，却也可能伤得彻底。保持距离也就能保护自己，却也注定永远寂寞。数控技术和数控机床在实际生产中的应用数控机加工实例前言：第一节：数控机床的产生和发展1949年，美国帕森斯公司（Parsons）和麻省理工学院（MIT）开始合作，并于1952年3月研制成功了世界上第一台数控机床，它是一台三坐标数控铣床，用于加工直升飞机叶片轮廓检查用样板。1955年，该类机床进入实用化阶段，在复杂曲面的加工中发挥了重要作用。1958年，我国开始研制数控车床，并在研制与推广使用数控机床方便取得了一定成绩。近年来，由于引进了国外的数控系统与伺服系统的制造技术，是我国的数控机床在品种、数量和质量方面得到了迅速发展。目前，我国已有几十家机床厂能过生产不同种类的数控机床和加工中心。在数控技术领域中，我国和先进的工业国家之间还存在着不小差距，但这种差距正在缩小。数字控制机床（NumericalControlMachineTool,简称NC机床）的产生较好的解决了复杂、精密、小批多变零件的加工问题，满足了科学技术与社会生产日益发展的需要。机床与普通机床、NC自动与半自动化机床相比具有突出的优点。它不仅提高了加工精度和生产效率，同时也减轻了劳动强度，改善了劳动条件，更重要的是有利于生产管理和产品的更新改型。计算机数字控制机床（ComputerNumericalControlMachineTool,简称CNC机床），也称现代数控机床，是20世纪70年代发展起来的一种新颖的数字控制系统。它是实现柔性自动化的关键设备和柔性自动生产线的基本单元。现代数控机床是综合应用了计算机自动控制、电气传动、精密测量、精密机械制造等技术的最新成果而发展起来的，它采用微处理器作为机床的数控装置，通过编制各种系统软件来实现不同的控制功能和加工功能。CNC数控系统又称软线数控，与早期使用专用计算机的硬线数控即NC数控相比，具有以下优点：⑴柔性好。NC数控的控制功能是靠硬件电路来实现的。⑵功能强。CNC数控利用了计算机的高度计算处理能力，实现许多复杂的数控功能，如二次曲线插补运算、多轴联动、固定循环加工、坐标偏移、图形显示、刀具补偿等，使刀具在三维空间中能实现任意轨迹，完成复杂形面的加工过程。⑶通用性好。CNC数控可以编制不同的软件来满足各种机床的不同加工要求，这样可以用同一种CNC控制装置满足多种数控机床的要求，体现出了较强的通用性。⑷可靠性搞。NC数控的零件程序是在加工过程中分段读入、分段加工的，频繁启动光电阅读机回产生故障，引起零件程序错误，这是NC装置可靠性不高的主要原因。⑸易于实现机电一体化。CNC数控采用大规模集成电路和先进印刷排版技术，采用数块印制电路板即可构成整个控制系统，使其硬件结构尺寸大大缩小，可以与机床结合在一起，减少占地面积，实现机电一体化。第二节：数控机床的分类：⒈按运动轨迹分类⑴点位控制数控机床。这类控制系统的特点是只控制刀具相对于工件定位点的位置精度，不控制点与点之间的运动轨迹，在移动过程中刀具不进行切削。⑵直线控制数控机床。一些数控机床不仅要求具有准确的定位功能，而且要求从一点到另一点之间按直线移动，并能控制移动的速度，因为刀具在移动过程中要进行切削加工。⑶轮廓控制数控机床。轮廓控制数控机床（或称连续控制机床），它的特点是能够对两个或两个以上的坐标轴方向同时进行连续控制，并能对位移和速度进行严格地不间断的控制。⒉按伺服控制系统分类⑴开环伺服系统数控机床。⑵闭环伺服系统控制机床。⑶半闭环伺服系统数控机床。⒊按功能水平分类按数控系统的功能水平，通常把数控系统分为低、中、高三类。这种分类方式，在中国用的较多。⒋按工艺方法分类：数控机床按不同工艺用途分类有数控的车床、铣床、磨床和齿轮加工机床等。在数控金属成型机床中，有数控的冲压机、弯管机、裁剪机等。在特种加工机床中有数控的电火花切割机，火焰切割机、电焊机，激光加工机等。第三节：数控机床的应用及发展：⒈高速度、高精度化现代机床CNC系统多采用32位CPU，并向64位CPU发展，并且采用多微处理器并行技术，使运算速度和数据处理能力得到很大提高。由于新型CNC系统和伺服驱动系统系统的采用，使数控机床的进给速度和分辨率得到很大提高。在100~240m/min的进给速度下其位移分辨率可达1btm,在24m/min的进给速度下其位移分辨率可达0.1btm，在2.4m/min的进给速度下其位移分辨率可达0.01btm。现代数控机床还充分利用CNC系统的补偿功能（如反向间隙补偿功能、螺距误差补偿功能及热补偿功能等）来提高其加工精度和动态性能。⒉高可靠性由于现代机床CNC系统的模块化、化、通用化和系列化，使其便于组织批量生产，有利于保证产品质量。现代CNC系统大量采用大规模或超大规模集成电路，采用专用芯片及混合式集成电路，提高了集成度，减少了元器件数量，降低了功耗，从而提高了可靠性。⒊更完善的自动编程技术由于多微处理器并行技术的采用，使数控编程从离线编程发展到在线编程，即所谓的“前台加工，后台编程”。通过会话自动编程系统，不仅实现了在线零件加工程序的编制，还可以根据机床性能、工件材料及零件加工要求自动选择刀具及最佳切削用量，生成工艺路线，并实现切削仿真，大大提高了对复杂型面编程的效率。⒋更高的通信功能为了适应自动化技术的不断发展，适应工厂自动化规模越来越大的要求，为了使数控机床更易于进入柔性制造系统和计算机集成制造系统的控制网络中，机床数控系统的接口数据交换能力和通信能力在不断加强。⒌智能化计算机软、硬件技术的发展，人工智能技术的发展促进了机床数控系统智能化的进程。机床数控系统的智能化主要体现在：⑴将适应控制应用于数控系统中，构成适应数控系统（AC-NCSystem）。在适应数控系统中，把精细的程序控制和连续的适应调节结合起来，使系统的运行达到最优。其主要的追求目标是：保护刀具和工件，适应材料的变化；改善尺寸控制，提高加工精度，保持稳定的质量；寻求最高的生产率和最低的成本消耗；简化零件程序编制，降低对操作人员经验和熟练程度的要求等。⑵故障诊断的智能化，即数控系统内置实时诊断软件，在数控机床整个工作过程中进行故障诊断并指导故障的排除。一旦发生故障，除采用停机措施，利用CRT进行故障报警，提示故障发生的部位和原因外，还可以利用“冗余”技术，自动使故障模块脱机，接通备用模块，以满足无人化工作环境的要求。在故障诊断中，除了使用专家系统外，还将模糊数学、神经网络应用其中，取得了良好的效果。⑶刀具寿命自动监控检测的运用。即利用红外、声发射（AE）、激光等检测手段，对刀具和工件进行监控。发现工件超差，刀具损坏，及时报警、自动进行补偿或更换备用刀具，以确保产品质量。⒍数控系统的开放化随着技术、市场、生产组织结构诸方面的快速发展，对数控机床，特别是数控系统提出许多更新、更高的要求：⑴为了适应不断出现的新加工需求，数控系统应具有更强的软、硬件重构能力，而且重构成本要低，重构周期要短。⑵为了适应未来车间面向任务和订单的生产组织模式，使底层生产控制系统的集成更为简便、有效，必须改变数控系统封闭型的设计模式。⑶为了适应机床制造厂家的不同需要，数控系统应该具有高度的模块化，可重新配置、修改、扩充和改装，机床制造厂家和用户可以方便地将自己的成熟技术集成到数控系统中。⑷加强数控系统设计的化和标准化，大幅度降低数控系统开发、维护、培训的成本和周期。第四节：数控机床结构组成：现代数控机床由普通机床、机床演变而来，NC它采用计算机数字控制方式，用单独的伺服电动机驱动实现各个坐标方向的运动。数控机床由信息输入、数控装置、伺服驱动及检测装置、机床本体、机电接口等五大部分组成。⒈信息输入⒉数控装置⒊伺服驱动及检测装置⒋机床本体⒌机电接口数控机床工作原理：在数控机床上加工零件时，要事先根据零件加工图样的要求确定零件的加工工艺过程、工艺参数和刀具参数，再按规定编写零件数控加工程序，然后通过手动数据输入（MDI,ManualDataInput）方式或与计算机通信等方式将数控加工程序送到数控系统，在数控系统控制软件的支持下，经过分析处理与计算后发出相应的指令，通过伺服系统使机床按预定的轨迹运动，从而控制机床进行零件的自动加工。数控加工特点：与普通机床加工相比，数控加工具有如下特点：⑴自动化程度高。再数控机床上加工零件时，除了手工装卸工件外，全部加工过程都可由机床自动完成。再柔性制造系统上，上下料、检测、诊断、对刀、传输、调度、管理等也都可以由机床自动完成，这样大大减轻了操作者的劳动强度，改善了劳动条件。⑵具有加工复杂形状零件的能力。复杂形状零件在飞机、汽车、造船、模具、动力设备和国防工业等部门的产品制造中具有十分重要的地位，其加工质量直接影响整机产品的性能。数控加工的任意可控制性使其能完善普通加工方法难以完成或者无法进行的复杂型面加工。⑶生产准备周期短。在数控机床上加工新的零件，大部分准备工作是根据零件图样编制的数控程序，而不是去准备靠模、专用夹具等工艺装备，而且变成工作可以离线进行。这样大大缩短了生产的准备时间，因此应用数控机床十分有利于产品的升级换代和新产品的开发。⑷加工精度高，质量稳定。目前，普通数控加工的尺寸精度通常可达±0.005mm，最高的尺寸精度可达±0.01μm。⑸生产效率高。数控机床的加工效率一般比普通机床高2~3倍，尤其在加工复杂零件时，生产率可提高十几倍甚至几十倍。⑹易于建立计算机通信网络。由于数控机床使用数字信息，易与计算机辅助设计和制造(CAD/CAM)系统连接，形成计算机辅助设计和制造与数控机床紧密结合的一体化系统。第五节：数控机床安全操作规定：为保证操作人员准确合理地使用数控机床，保证数控机床的正确运转，必须严格遵守#操作#，数控机床的操作规程一般如下：⑴操作者必须熟悉机床的性能、结构、传动原理及控制，严禁超性能使用。⑵操作机床前必须紧束服装，戴好工作帽，检查机床有无异常情况，工作使严禁戴手套。⑶工作台不得放置工具或其他无关物件，注意不要使刀具与工作台撞击。机床通电启动后，先进行机械回零操作，低速运行3~5min，查看各部分运转是否正常。⑷加工工件前，必须进行加工模拟或试运行，严格检查调整加工原点、刀具参数、加工参数、运动轨迹。并且要将工件清理干净，特别注意工件是否装夹牢靠，调整工具是否已经移开。⑸确认操作面板上进轴的速速及其倍率开关状态，切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。⑹装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转。⑺主轴旋转切削过程中不能用手去除铁屑或触摸工件，消除铁屑时应用刷子，不能用嘴去吹或用棉纱擦。⑻工作中发生步正常现象或故障时，应立即停机排除，或通知维修人员检测。⑼工作完毕后，应及时清扫机床，并将机床恢复到原始状态，各开关、手柄放于非工作位置上。切断电源，认真执行好交接班。第六节：数控机床的日常维护：每台机床在工作一段时间以后，一些零部件总要陆续损坏，为了延长工作寿命和正常机械磨损周期，防止意外恶性事故发生，争取机床能在较长时间内正常工作，就必须对数控机床进行日常的维护。对每一台机床的维护保养要求，在机床说明书上都有明确规定。第七节：加工工艺车削加工是在由车床、车刀、车床夹具和工件共同构成的车削工艺系统中完成的。根据被加工零件的精度类型、大小、批量的不同。车床有许多不同的类型，如普通车床、专门化车床以及数控车床。同理，车刀、车床夹具也有许多不同的类型。近几年来，随着数控技术的飞速发展，数控车床的应用也迅速普及，相应的许多先进的刀具、夹具。如可转位车刀、组合夹具、成组夹具得到推广应用，根据被加工零件的特征，合理的选择构成车削工艺系统的诸多要素是完成车削加工工作的重要前提，要实现这一要求，必须对构成车削工艺系统的诸多要素有全面的认识。⒈车床的选择有零件应选选择普通卧式车床进行精粗加工，车床是车削加工所必要的工艺装备，它提供车削加工所需要的成型运动、辅助运动和切削动力，保证加工过程中工件、夹具与刀具的相对正确位置。⒉夹具的选择根据分析零件的加工工艺，该零件应分成两端加工，先加工右端。根据对零件尺寸的要求加工完后用切断刀在120.5处切断，然后再加工右端的内螺纹。右端彻底加工完成后再加工左端，原因是在加工右端的内螺纹时必须先加工孔，然后进行螺纹加工。由于工件的尺寸、形状公差和位置公差要求很严格，所以不能先加工左端。当左端加工好后在加工右端的孔，这样左边也会被夹伤，造成工件不符合要求。车削对工件进行粗加工和半精加工，最后一步还需精加工。在精加工之前应选择好刀具、夹具还有主轴的转速和进给量等等。⒊进给路线的选择进给路线是指数控加工中刀具刀位点相对工件运动的轨迹，与方向进给路线反映了工步加工内容及工序安排的顺序是编写程序的重要依据。因此要合理选择进给路线。影响进给路线的因素很多，主要有工件材料、余量、精度、表面粗糙度、机床的类型、刀具的耐用度及工艺系统的刚度等。合理的进给路线是指在保证零件的加工精度和表面粗糙度的前提下尽量使数值计算简单、编程量小、程序段少、进给路线短，空程是最少的高效率路线。⒋工件的装夹方式尽量做到基本统一减少装夹次数，避免采用点机人工调节，夹具结构力求简单，尽可能采用组合夹具可调夹具等标准化夹具，避免设计制造夹具以减少费用和缩短周期，加工部位要敞开，不应夹具机构或其它元件而影响刀具进给夹具在机床上安装要准确可靠，必须保证工件在正确位置上按程序操作。⒌刀具的选择与普通车床相比，数控机床对刀具的要求严格的多，一般来讲，数控机床使用的刀具必须精度高，刚性好，耐用度高，同时安装方便。在编程时，大多要规定刀具的结构尺寸和调整尺寸，刀具安装到机床之前应该根据编程时确定的尺寸和参数，在对刀仪上调整好。⒍对刀点与换刀点的确定对刀点是指在数控机床上加工零件时刀具相对工件运动的起点，又称程序起点。⑴进给路线的选择进给路线是指数控加工中刀具刀位点相对工件运动的轨迹，与方向进给路线反映了工步加工内容及工序安排的顺序是编写程序的重要依据。因此要合理选择进给路线。影响进给路线的因素很多，主要有工件材料、余量、精度、表面粗糙度、机床的类型、刀具的耐用度及工艺系统的刚度等。合理的进给路线是指在保证零件的加工精度和表面粗糙度的前提下尽量使数值计算简单、编程量小、程序段少、进给路线短，空程是最少的高效率路线。⑵工件的装夹方式尽量做到基准统一，减少装夹次数，避免采用占机人工调整方案。夹具结构力求简单，尽可能采用组合夹具、可调夹具等标准化通用化夹具，避免设计、制造夹具，以节省费用和生产周期；加工部位要敞开，不致因加紧机构或其它元件而影响刀具进给；夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确位置上按程序操作。⑶刀具的选择与普通车床相比，数控机床对刀具的要求要严格的多。一般来讲，数控机床使用的刀具必须精度高、刚性好，耐用度高，同时安装调整方便。在编程时大都要规定刀具的结构尺寸和调整尺寸，刀具安装到机床上之前，应根据编程时确定的尺寸和参数，在专用对刀仪上调整好。⑷对到点与换刀点的确定对到点是在数控机床上加工零件时，刀具相对工件运动的起点，又称为程序起点。对刀的目的是确定编程原点在机床坐标中的位置。对刀点可以设在被加工零件上，也可设在夹具上，但必须与零件的定位基准有一定的关系。为了提高零件的加工精度，对刀点尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。例如，以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为合适。对于车削加工，则常将对刀点设在工件外端面的中心上。⑸切削用量的确定切削用量根据以下原则选择：保证零件加工精度和表面粗糙度；充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，充分发挥机床的性能，最大限度的提高生产率，降低成本。在数控机床上，精加工余量可小于普通机床上的精加工余量，主轴的转速可按刀具允许的切削速度选取。选取进给量的主要依据是粗加工时考虑系统的变形和保证高效率，精加工主要是保证加工精度，尤其是表面粗糙度。⒎选择孔的加工方法所有的孔都是在实件上加工的，为防止钻偏，均先钻中心孔，然后再钻孔，根据附件一、二的要求各加工表面选择的加工方法如下：第一章：对件1进行加工第一节：分析该零件从整体来看，该零件是由棒料加工成形的，所以材料选择为毛坯棒料为45号钢。。该零件M24×1.5-5g/6g的内螺纹对应件3。M24×1.5-5g/6g的螺纹轴。该零件∮40的圆锥对应件2∮40均有形位公差、位置公差和位置精度要求；偏心轴∮30与件2偏心空有严格的位置精度要求。该零件的整体外轮廓都安排在前面工序中有普通机床完成。，该零件在加工过程中要注意它的位置公差，该零件在加工右端圆锥面对A面和B面有位置要求，它对A面和B面有圆跳动公差不能超过0.03个毫米，它的表面粗糙度用去除材料方法获得表面。Ra的上限值为1.6μm。车床的选择,选择TND360数控机床和铣头摆动式曲面和轮廓铣床,TND360数控机床机床有一下部件组成：1.主轴箱,主轴箱的主要功能是支承主轴并传动主轴。2.机械式转塔刀架。机械式转塔刀架安装在机床的刀架滑板上，在它上面可安装8把刀具，加工时可自动换刀，孔加工刀具和螺纹加工刀具。并在加工时能准确迅速选择刀具。3.刀架滑板。刀架滑板由纵向滑板和横向滑板组成，它的作用是实现安装在其上的刀具在加工中实现纵向进给和横向进给。4.尾座。它的作用是安装顶尖支撑工作，在加工中起辅助支撑作用。5.车身。它是支撑主要部件并使他们在工作是保持准确的相对位置。6.底座。它是车床的基础，用于支撑机床的各部件，连接电气柜，支撑防护罩和安装排屑装置。7.防护罩。它用于加工时保护操作者安全和保护环境的清洁。8.机床的液压传动系统。它主要实现机床主轴的变速，尾座套筒的及工作自动夹紧机构的动作。9.机床润滑系统。它为机床的运动部件提供润滑和冷却。10.机床切削液系统。它为机床在加工中提供充足的切削液，满足切削要求。11.机床的电气控制系统。它主要是由数控系统，强电器控制系统组成，机床的控制系统完成机床的自动控制。第二节：加工方法该零件该零件是两边加工，应先加工右边，再加工左边。由于要考虑装夹问题。相对来说，加工左边时应先加工好右边，加工方法是利用机床的机械式转塔刀架，它可以安装8把刀具加工时可以自动换刀，特点，该机床一般用来加工各种形状不同的轴类和盘状类回转体，它能自动完成内外圆柱面圆锥面成型回转表面及螺纹面等的切削加工，具有加工灵活通用性强，能适应产品的的品种和规程频繁变化的特点。该机床加工零件的尺寸精度可达IT5-IT6，表面粗糙度Ra为1.6um一下。第三节：计算螺纹主轴转速为n=1200/p-k(k一般取80)切削速度Vc=nf该零件左端锥面加工计算因为锥面的最大端直径为∮40mm且锥度为1：5，所以根据锥度=D/L可以求出最小直径为∮36，方可进行加工。根据孔的内螺纹两倒角的夹角为60°可以计出螺纹度为2/3√3mm(根据正弦函数计算)。该零件中∮32的轴与R35的圆弧之间的距离未知，就是轴∮32的长度，由于轴∮32到R15之间的距离已知和R35和圆心位置，可以通过解三角形相似求出，即∮32的轴长为14.509mm。有些计算过程难以以描述，被计算的工件部位在草稿上完成，计算步骤略。第四节：编程（毛坯为∮60）O0001M03S1200;(右边)T0101;G00X80.Z80.;∮20mm留余量为4mm，用内槽车刀O00029M03S1200;G92X22.5Z-23.F1.5;(螺纹加工)G92X22.9;X23.3;X23.7;X24.；X24.5；GOOX100.;Z100.;M30;零件名称零件材料45钢毛坯种类毛坯硬度毛重净重工序号工序名称设备名称夹具进给量mm/r主轴转速r/min切削速度m/min0.36件一车外圆内螺纹加工切断TND360数控车床TND360数控车床TND360数控车床三爪卡盘三爪卡盘三爪卡盘0.37200.2160.21600.0360.31200件一件一第二章：对件2进行加工第一节：分析该零件从零件的整体来看，该零件主要是加工孔和锥孔，材料应选为毛坯棒料为45钢的材料，该零件的￠40与￠30的孔的中心轴相差2mm，所以在加工孔￠40的圆锥孔时，应调好刀具的坐标，所以夹具应选择四转卡盘，应为四转卡盘上下调节，该零件的左右端由形状公差，且两端面平行度不超过0.02mm。该零件的加工应先加工右端和￠30的孔，然后在加工左端，应为该孔是一个偏心孔，为了防止钻偏应先钻中心孔然后在钻孔，需要调节刀具和四转卡盘。孔的加工用麻花钻然后在用铣头摆动式曲面和轮廓铣床加工。以满足该零件的要求，和表面粗糙度。机床的选择：应选用TND360数控机床，和铣头摆动式曲面和轮廓铣床。第二节：计算该零件的计算主要是锥孔的最小直径，是根据图中所告诉的锥度来计算的，根据已知的锥度和最大孔￠40可以计算出最小直径为36mm。第三节：编程’N20G00X63.;Z2.;G70P10Q20F0.1;G00X80.Z80.;M30;切断T0202;M03S1200;G00X60.;Z-48.;G01X-2.;G00X80.;Z80.;孔加工(将四转卡盘向下平移2mm)用游标卡尺量取零件直径，并且在中心轴线上向上移动2mm打样冲眼开始用￠20mm的麻花钻钻孔，孔深为40mm再用TND360数控车床加工余量，并且符合要求为止。O0003M03S400;T0202;零件名称零件材料45钢毛坯种类毛坯硬度毛重净重工序号工序名称设备名称夹具进给量mm/r主轴切削速度转速r/minm/min件二车外圆TND360数四转卡盘控车床0.312000.36件二切断TND360数四转卡盘控车床0.312000.36件二钻孔TND360数四转卡盘控车床0.24000.08件二铣孔铣头摆动式四转卡盘铣床0.18000.08第三章：加工件三零件第一节：分析该零件该零件的加工应选择￠60的毛坯棒料，为45钢。从整体上看该零件应先加工左边在加工右边，，该零件左端M24x1.5-5g/6g的轴对应件一的孔，该零件表面粗糙度为1.6，用去除材料方法获得。零件￠520.的圆轴左边对工件右端的外轮廓面有位置公差，垂直度不能超过0.04mm，在加工￠30将有螺纹表面加一层铁皮，防止卡盘将螺纹磨损。机床的选择：选择TND360数控车床和铣头摆动式曲面和外轮廓铣床。夹具选择：应选择四转卡盘，应为它是各自独立，可以调节工件加持部位在主轴上的位置。所以，应先加工￠30的偏心轴，如果同时加工M24x1.5-5g/6g和￠30，那么，￠30的轴就不是偏心轴，该轴会变小。第二节：计算应为该图中把所加工的数据已经告诉，所以没有计算过程。第三节：编程O0005M03S1200;T0202;G00X60.Z2.;Z-32.6;G01X20.;X60.;Z-31.6;刀宽为4.6mm(将四转卡盘向下平移2mm)X20.;X60.;G00X80.Z80.;T0101;G00X60.Z2.;G71U2.R1.;G71P10Q20U1.W0.05F0.3;N10G01X29.;Z0.;Z-48.;N20G01X80.;Z80G70P10Q20F0.1;G00X60.Z2.;G71U2.R1.;G71P10Q20U1W0.05F0.3;N10G01X20.;Z0.;X24.Z-2.;Z-25.;N20G00X60.;Z60.;G70P10Q20F0.1;螺纹加工T0404;G00X26.Z3.;G92X22.8Z-25.F3.;X22.1;X21.5X20.7;mm/r转速r/minm/min件二车外圆TND360数四转卡盘控车床0.312000.36件二切断TND360数四转卡盘控车床0.312000.36件二铣孔铣头摆动式四转卡盘铣床0.18000.08根据以上三种零件的加工和工艺要求进行加工，该零件已经加工完成可以装配，在装配过程中应满足该零件的总长度，和一些位置要求和形状要求。1